Тз. Техническое задание на выполнение работ по объекту Текущий ремонт антикоррозийного покрытия механотехнологического оборудования объектов крумн

• Название: Техническое задание на выполнение работ по объекту Текущий ремонт антикоррозийного покрытия механотехнологического оборудования объектов крумн
• Дата: 25.04.2022
• Размер: 378 Kb.
• Имя файла: tehnicheskoe_zadanie.doc
• Тип: Техническое задание; #496476
• страница: 2 из 3

, (1)

где m – масса навески абразива в состоянии естественной влажности, г;

m1 – масса навески абразива, высушенного до постоянной массы, г.

4.12.4 За влажность абразива принимают среднеарифметическое значение результатов двух определений. Результат вычисления округляют до 0,1 %. Определенная влажность абразива не должна превышать 0,2 %. При превышении нормативного значения требуется проведение сушки абразива.

4.12.5 В сомнительных случаях (при появлении следов коррозии во время очистки, при нарушении целостности транспортной тары в процессе транспортирования к месту производства работ) проводятся лабораторные испытания по вышеуказанным характеристикам абразивных материалов с предоставлением протоколов лабораторных испытаний.

4.12.6 По указанию СК заказчика производитель работ обязан провести дополнительные лабораторные испытания по вышеуказанным характеристикам абразивных материалов с предоставлением протоколов лабораторных испытаний.

4.12.7 Сжатый воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 по содержанию влаги и минеральных масел. Контроль проводится визуально, путем направления струи воздуха на поверхность зеркала в течение 3 мин. Во время проверки абразивный клапан должен быть закрыт. Расстояние от торца шланга до поверхности зеркала устанавливают от 50 до 100 мм. Расход воздуха при диаметре шланга от 9 до 12 мм должен быть от 10 до 20 м3/ч. На зеркальной поверхности не допускается матовый налет и пятна от капель влаги и масла. Допускается вместо зеркала применять фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026. Время обдувания от 10 до 15 мин. На поверхности бумаги не допускаются пятна от капель влаги и масла.

4.13 Контроль качества подготовки металлической поверхности

4.13.1 Перед нанесением АКП наружная поверхность надземного трубопровода, конструкции и оборудования должна подвергаться абразиво-струйной или дробеметной обработке в соответствии с требованиями ISO 8504-1 и ISO 8504-2 .

4.13.2 Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:

• 
  степень обезжиривания согласно ГОСТ 9.402;
  
• 
  степень очистки от оксидов согласно ISO 8501-1;
  
• 
  шероховатость согласно ISO 8503-1, ISO 8503-2, ISO 8503-3, ISO 8503-4, ISO 8503-5;
  
• 
  степень обеспыливания согласно ISO 8502-3;
  
• 
  содержание водорастворимых солей согласно ISO 8502-6, ISO 8502-9.
  

4.13.3 Контроль степени обезжиривания производят до степени 1 методом протирки салфеткой согласно ГОСТ 9.402. Контроль осуществляют в трех равноудаленных точках на каждом очищенном фрагменте металлоконструкции площадью 50 м2. За результат принимают минимальное из всех измеренных значений.

4.13.4 Контроль очистки от оксидов осуществляют визуально на 100 % очищенной поверхности сравнением с эталонами, представленными в ISO 8501-1. Степень очистки от оксидов должна быть не менее Sa 2,5 по ISO 8501-1. Степень очистки поверхности после механизированной очистки при проведении ремонта должна быть не менее St 3 по ISO 8501-1. За результат принимают минимальное из всех измеренных значений.

4.13.5 Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилеметра любого типа или эталонов сравнения по ISO 8503-1, ISO 8503-2, ISO 8503-3, ISO 8503-4, ISO 8503-5. Показатель шероховатости должен составлять от 40 до 120 мкм согласно технической документации на систему АКП. Контроль осуществляют в трех равноудаленных точках на каждом очищенном фрагменте металлоконструкции площадью 50 м2. За результат принимают среднее значение, при этом минимальный и максимальный показатель должен соответствовать 40 и 120 мкм.

4.13.6 Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном согласно ISO 8502-3. Степень обеспыливания должна быть не более 2 по ISO 8502-3. Контроль осуществляют в трех равноудаленных точках на каждом очищенном фрагменте металлоконструкции площадью 50 м2. За результат принимают максимальное из всех измеренных значений.

4.13.7 Содержание водорастворимых солей определяют только если это предусмотрено технической документацией изготовителя системы АКП. Содержание солей контролируют методом Бресле по отбору растворимых загрязнений с очищенной поверхности по ISO 8502-6. Содержание водорастворимых солей должно соответствовать требованиям технической документации изготовителя системы АКП. При превышении показателя содержания водорастворимых солей проводят промывку поверхности водой с последующей осушкой. Контроль осуществляют в трех равноудаленных точках на каждом очищенном фрагменте металлоконструкции площадью 50 м2.

4.13.8 После абразивной очистки поверхности должна быть проведена повторная проверка качества подготовки поверхности, подлежащей изоляции. Прокатная окалина, грат и другие обнаруженные после очистки дефекты поверхности должны быть удалены. После устранения всех дефектов толщина стенки окрашиваемого трубопровода, конструкции или оборудования должна находиться в пределах минимальных требований технической документации на данный трубопровод, конструкцию, оборудование. При проведении повторной абразивной очистки необходимо проводить замер толщины стенки окрашиваемого трубопровода, конструкции или оборудования ультразвуковым толщиномером. Количество измерений контроля должно быть не менее трех точек на 1 м2 поверхности.

4.13.9 В дополнение к абразивной очистке по согласованию с поставщиком/изготовителем материалов может производиться химическая обработка очищенной поверхности надземного трубопровода, конструкции и оборудования специальными составами (хроматным, фосфатным и др.).

4.14 Контроль в процессе нанесения и отверждения антикоррозионного материала.

4.14.1 В процессе нанесения антикоррозионного материала проводят следующие виды контроля:

• 
  условий окружающей среды;
  
• 
  «полосовой» окраски сварных швов, заклепок и т. п.;
  
• 
  толщины мокрого слоя по ISO 2808;
  
• 
  режимов межслойного отверждения по ГОСТ 19007;
  
• 
  внешнего вида каждого слоя;
  
• 
  толщины сухого слоя по ГОСТ Р 51694;
  
• 
  количества слоев АКП.
  

4.14.2 Контроль условий окружающей среды проводится согласно п. 9.2. РД-23.040.00-КТН-088-14.

4.14.3 Проведение «полосовой» окраски сварных швов, заклепок и т. п. контролируется визуально.

4.14.4 Внешний вид каждого слоя в процессе нанесения материалов проверяют визуально на всей окрашенной поверхности.

4.14.5 Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» непосредственно в процессе нанесения. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации изготовителя и технологической документации на систему АКП.

4.14.6 Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с ГОСТ 19007. Режимы отверждения должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя и технологической документации на систему АКП.

4.14.7 Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ГОСТ Р 51694. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации изготовителя и технологической документации на систему АКП.

4.14.8 Количество слоев АКП должно соответствовать требованиям технической документации изготовителя и технологической документации на систему АКП.

4.14.9 При выявлении несоответствия фактических значений показателей качества антикоррозионных материалов значениям, приведенным в технической документации на материалы в процессе нанесения АКП, а также показателей отвержденного АКП, аттестованная лаборатория подрядной организации проводит дополнительные испытания следующих технических характеристик материалов:

- внешний вид и цвет (контролируется визуально);

- вязкость (контролируется по ГОСТ 8420);

- плотность (контролируется по ГОСТ Р 53654.1);

- жизнеспособность после смешения основы и отвердителя (контролируется по ГОСТ Р 53653);

- время высыхания до степеней 1 и 3 по ГОСТ 19007.

4.14.10 При нанесении АКП на металлоконструкцию, которая монтируется с применением сварочных работ, концевые участки металлоконструкции должны быть свободными от АКП в местах сварки. Длина неизолированных концевых участков, в зависимости от типа металлоконструкции и требований технической документации на металлоконструкцию, должна составлять от (80 ± 20) до (100 ± 20) мм. Допускается другая длина неизолированных концевых участков по согласованию с заказчиком.

4.14.11 Толщина АКП на крепежных изделиях (шпильках, гайках, болтах), строповочных проушинах, транспортных заглушках и защитных элементах упаковки не нормируется. Перечень элементов металлоконструкций, на которых толщина АКП не нормируется, указывается в технической документации на металлоконструкцию. Сплошность АКП на наличие неокрашенных участков поверхности на вышеуказанных элементах контролируется визуально.

4.15 Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия

4.15.1 Контроль отвержденного АКП осуществляют после его полного отверждения.

Показатели качества АКП приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Показатели качества АКП, определяющие его прочность

№ п/п	Наименование показателя (характеристики)	Значение показателя (содержание характеристики)
1	2	3
1	Внешний вид АКП	Однородная поверхность без видимых дефектов: пропуски, потеки, наплывы, шагрень, кратеры, поры, пузыри не допускаются. Количество твердых включений – не более 1 шт./дм2, размер включений – не более 1,0 мм, расстояние между включениями – не менее 10 мм. Цвет по RAL [9] должен соответствовать значению RAL, заявленному в технической документации на АКП
2	Толщина АКП, мкм	Согласно технической документации на АКП. Средний показатель толщины на контролируемом участке должен соответствовать требованиям технической документации на АКП. Допускается снижение толщины в отдельных точках измерения на 20 % от номинальной при условии, что средний показатель на контролируемом участке будет больше или равен номинальной толщине АКП. Допустимые максимальные значения толщины определяются технической документацией на АКП, но не должны превышать двукратного значения номинальной толщины АКП
3	Диэлектрическая сплошность АКП*, В/мкм, не менее	6

Окончание таблицы 2

№ п/п	Наименование показателя (характеристики)		Значение показателя (содержание характеристики)
1	2		3
4	Адгезия методом Х-образного надреза, балл		4А; 5А
5	Адгезия методом решетчатых надрезов, балл		0; 1
6	Адгезия методом отрыва «грибка»
6.1	Показатель адгезии, МПа, не менее		2,5
6.2	Характер отрыва «грибка» при показателе адгезии	от 2,5 до 3,5 МПа	Отсутствие адгезионного или межслойного отрыва
		от 3,5 до 5 МПа	Не более 50 % адгезионного или межслойного отрыва
		более 5 МПа	Характер отрыва не нормируется
* Значение электрического напряжения при контроле диэлектрической сплошности АКП составляет не менее 1000 В на всю толщину АКП.

4.15.2 Внешний вид АКП контролируют визуально на 100 % поверхности конструкций согласно таблице 2.

4.15.3 Контроль цветового решения выполняется визуально, путем сравнения с эталонной шкалой RAL [9]. Цветовые решения окрашенных надземных трубопроводов, конструкций и оборудования должны соответствовать требованиям РД-01.075.00-КТН-052-11.

4.15.4 Толщину отвержденного АКП измеряют магнитным толщиномером в соответствии с ГОСТ Р 51694.

4.15.5 При заводском или базовом нанесении толщину АКП контролируют на 10 % труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в четырех точках каждого сечения.

4.15.6 При трассовом нанесении толщину АКП контролируют посредством не менее одного измерения на каждые 10 м надземного трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, в четырех точках каждого сечения.

4.15.7 На металлоконструкциях и оборудовании измерение толщины производят в каждой зоне. Зоной измерения считается участок контролируемой поверхности площадью 0,5 м2. В каждой зоне выполняется не менее трех измерений толщины АКП, рассчитывается среднее значение толщины.

4.15.8 Диэлектрическую сплошность контролируют на 100 % поверхности конструкций. Диэлектрическую сплошность АКП, проводящего электрический ток, определяют визуально.

4.15.9 Адгезию АКП определяют следующими методами:

• 
  методом решетчатого надреза по ISO 2409 [13] – при суммарной толщине АКП до 250 мкм включительно;
  
• 
  методом Х-образного надреза по ASTM D 3359 – при толщине АКП свыше 250 мкм;
  
• 
  методом нормального отрыва по ISO 4624 – при любой толщине АКП.
  

4.15.10 Измерение адгезии на металлоконструкциях проводят выборочно на нескольких изделиях от партии. Объем выборки должен быть указан в технологической карте на окраску конкретного вида изделия.

4.15.11 Измерение адгезии на трубах проводят:

- при трассовом нанесении – через каждые 50 м, а также в местах, вызывающих сомнение;

- при заводском или базовом нанесении – на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение.

За результат измерений принимают наименьшее значение.

4.15.12 Показатели диэлектрической сплошности и адгезии должны соответствовать требованиям таблицы 2.

4.15.13 Механические повреждения АКП после определения адгезии подлежат устранению в соответствии с 9.7 РД-23.040.00-КТН-088-14.

4.15.14 По окончании осмотра комиссией составляется акт на приемку АКП, оформленный в соответствии с Г.3 (приложение Г РД-23.040.00-КТН-088-14). К акту прилагаются:

• 
  сертификаты качества на применяемые антикоррозионные материалы;
  
• 
  акт входного контроля антикоррозионного материала;
  
• 
  акт на освидетельствование скрытых работ;
  
• 
  журнал производства работ по АКЗ.
  
• 
  Устранение дефектов антикоррозионного покрытия
  

4.15.15 Работы по ремонту мест повреждений АКП должны выполняться в соответствии с технологической картой, разработанной производителем работ и согласованной с изготовителем/поставщиком компонентов АКП и заказчиком.

4.15.16 Ремонт АКП производят на участках, поврежденных при монтаже узлов и деталей.

4.15.17 Внешний вид АКП оценивают по следующим видам разрушения:

• 
  растрескивание;
  
• 
  отслаивание;
  
• 
  образование пузырей;
  
• 
  коррозия металла.
  

4.15.18 АКП не требует ремонта, если все перечисленные виды разрушения отсутствуют.

4.15.19 Если на участке имеется хотя бы один вид разрушения независимо от его площади, АКП на этом участке подлежит ремонту.

4.15.20 На поврежденных участках подготовка к ремонтной окраске заключается в удалении механическим способом вручную отслоившегося АКП до металла, механической зачистке металлической поверхности и поверхности неповрежденного АКП на расстояние от 3 до 5 см от дефектного участка по периметру.

4.15.21 Механическая зачистка поверхности с помощью шлиф-машинок или наждачной бумаги до степени очистки от оксидов не менее St 3 по ISO 8501-1.

4.15.22 Нанесение и отверждение антикоррозионного материала на поврежденных участках производят вручную кистью или валиком.

4.15.23 Ремонт дефектов АКП любых размеров, возникших при нанесении основного АКП, должен производиться теми же материалами.

4.15.24 Ремонт дефектов АКП площадью более 0,01 м2 включительно на эксплуатируемых надземных трубопроводах, конструкциях и оборудовании следует производить с помощью АКП, отвечающих следующим требованиям:

4.15.25 АКП должно быть на основе тех же пленкообразующих материалов (эпоксидный, полиуретановый и др.), что и основное АКП;

4.15.26 АКП должно соответствовать ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 и быть совместимым с основным АКП: адгезия в нахлесте на основное АКП, определяемая при контроле трассовых работ, должна быть не менее, чем адгезия к металлу;