Тз. Техническое задание на выполнение работ по объекту Текущий ремонт антикоррозийного покрытия механотехнологического оборудования объектов крумн

Название	Техническое задание на выполнение работ по объекту Текущий ремонт антикоррозийного покрытия механотехнологического оборудования объектов крумн
Дата	25.04.2022
Размер	378 Kb.
Формат файла
Имя файла	tehnicheskoe_zadanie.doc
Тип	Техническое задание #496476
страница	1 из 3

1 2 3

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер КРУМН

__________А.А. Расторгуев

«_____» ___________2015г.
Техническое задание на выполнение работ по объекту

«Текущий ремонт антикоррозийного покрытия механо-технологического оборудования объектов КРУМН»
1. Объекты проведения работ:

- НПС «Карская» х. Карский, Северский район;

- НПС «Псекупская» ст. Бакинская, Горячеключевской район;

- ЛПДС «Пшехская» ст. Пшехская, Белореченский район.

2. Сроки выполнения работ

Начало работ – 01 июля 2015г.,

Окончание работ – 31 августа 2015г.

3. Цель проведения работ:

3.1. Выполнение требований нормативных документов ОАО «АК «Транснефть»:

- РД-75.200.00-КТН-037-13

- РД-23.040.00-КТН-088-14

- РД-01.075.00-КТН-052-11

- РД-23.020.00-КТН-184-10

- ОТТ-25.220.01-КТН-179-13

- ОТТ-23.040.00-КТН-046-14

4. Объем работ, требования к технологии и комплексу работ.

4.1 Объем работ по текущему ремонту с восстановлением антикоррозионного покрытия механо-технологического оборудования (ёмкости противопожарного запаса воды, металлоконструкции) отражен в дефектных ведомостях.

4.2 Подготовка поверхности должна включать следующие виды работ:

4.2.1 Согласно РД-23.040.00-КТН-088-14 подготовка металлической поверхности перед окраской включает следующие операции:

устранение дефектов поверхности;
обезжиривание участков с любой степенью зажиренности по ГОСТ 9.402;
очистка от оксидов;
обеспыливание;
осушка (при необходимости).

4.2.2 Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями или растворами ТМС в соответствии с ГОСТ 9.402. Обезжиривание растворами ТМС проводить струйным обмывом. Обезжиривание органическими растворителями проводить кистью, мягкой волосяной щеткой или безворсистым обтирочным материалом (ветошью). После обезжиривания осушить поверхность принудительным или естественным способом до полного удаления паров растворителя.

4.2.3 Сварочные брызги, пригар, шлак должны быть удалены. Подлежат зачистке сварные швы, раковины, оспины и труднодоступные места. Данные работы допускается проводить ручными или механизированными металлическими щетками или другим инструментом.

4.2.4 .Очистка от оксидов производится струйным абразивным методом с целью удаления окалины и ржавчины, а также создания на металлической поверхности шероховатости в соответствии с требованием технической документации на систему АКП.

4.2.5 Для струйной абразивной очистки используют отечественные и импортные абразивные материалы, удовлетворяющие ISO 11126-3, ISO 11124-3 [2] и имеющие санитарно-эпидемиологическое заключение:

стальная дробь согласно ISO 11124-3 [2];
диоксид алюминия согласно ISO 11126-7 [3];
шлак медеплавильного производства согласно ISO 11126-3;
топочный шлак согласно ISO 11126-4 [4] с размером частиц от 0,2 до 2,8 мм.

4.2.6 Кратность использования стальной дроби – 10, диоксида алюминия – 5, шлака медеплавильного производства и топочного шлаков – 1.

4.2.7 Применяемые абразивные материалы должны удовлетворять требованиям:

по твердости согласно ISO 11127-4 [5];
фракционному составу согласно ISO 11127-2 [6];
плотности согласно ISO 11127-3 [7];
влажности согласно ISO 11127-6 [8].

4.2.8 Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

4.2.9 Абразивную очистку крупногабаритных металлоконструкций производят поэтапно. Обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до появления видимых следов вторичной коррозии. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием определяется технической документацией на конкретную систему АКП, но не должен превышать 6 ч.

4.2.10 Размер обрабатываемой поверхности рассчитывают с учетом производительности применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа металлоконструкции и типа антикоррозионного материала.

4.2.11 По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности обдувом сжатым воздухом. Обеспыливание производят обдувом сжатым воздухом, соответствующим ГОСТ 9.010, или при помощи промышленного пылесоса.

4.2.12 Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь видимых следов вторичной коррозии.

4.2.13 При отпотевании поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

4.2.14 Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю согласно п. 9.4. РД-23.040.00-КТН-088-14.

4.2.15 При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям, обработку повторяют.

4.2.16 Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале производства работ. Координаты поверхности определяют согласно схеме поэтапного проведения антикоррозионных работ.

4.2.17 По окончании работ на участке комиссия составляет акт на освидетельствование скрытых работ по подготовке поверхности к окраске в соответствии с Г.1 (приложение Г). В соответствии с РД-11-02-2006 акт на освидетельствование скрытых работ находится на постоянном хранении у заказчика.

4.3. Система лакокрасочного покрытия при проведении работ по ремонту с восстановлением антикоррозионного покрытия механо-технологического оборудования выбрана АКП С3(I) согласно требований ОТТ-23.040.00-КТН-046-14, ОТТ-25.220.01-КТН-179-13.

4.3.1 Система лакокрасочного покрытия должна соответствовать требованиям ОТТ-23.040.00-КТН-046-14, информация приведена в таблице 1.

Таблица 1

№ п/п	Тип АКП	Грунтовочный слой			Промежуточный слой			Покрывной слой			Система АКП		Срок службы, лет, не менее
№ п/п	Тип АКП	Материал пленко-образующей основы	Количество слоев	Суммарная номинальная толщина, мкм	Материал пленко-образующей основы	Количество слоев	Суммарная номинальная толщина, мкм	Материал пленко-образующей основы	Количество слоев	Суммарная номинальная толщина, мкм	Количество слоев	Суммарная номинальная толщина, мкм	Срок службы, лет, не менее
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	АКП С3 (I)	Эпоксид	1	100	-	-	-	Полиуретан	1	60	2	160	10
2	АКП С3 (I)	Эпоксид	1	40	Эпоксид	1	60	Полиуретан	1	60	3	160	10

4.4 Требования к антикоррозионным материалам, их подготовке и нанесению

4.4.1 Поставляемые антикоррозионные материалы должны удовлетворять требованиям ОТТ-23.040.00-КТН-046-14. Качество антикоррозионного материала должно быть подтверждено сертификатами качества изготовителя.

4.4.2 При поставке антикоррозионных материалов поставщик/изготовитель должен представить технические данные на материал (инструкцию), включающие:

соотношение компонентов и жизнеспособность антикоррозионного материала после смешения (для двухкомпонентных материалов);

рекомендации по режимам нанесения и отверждения антикоррозионных материалов (каждого слоя и АКП в целом);

время высыхания слоев материалов до степени 1 и 3 по ГОСТ 19007 в интервале температур от 0 ºС до 40 ºС с шагом в 5 ºС;

время полного отверждения АКП в интервале температур от минус 10 ºС до 40 ºС с шагом в 5 ºС;

рекомендации по оборудованию для нанесения;

требования безопасности при работе с материалами.

4.4.3 Поставщик/изготовитель антикоррозионного материала обязан предоставлять производителю работ дополнительную информацию по его запросу.

4.4.4 Подготовка к нанесению двухкомпонентных антикоррозионных материалов заключается в тщательном перемешивании электрической мешалкой каждого компонента краски, смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности антикоррозионного материала и производительности окрасочного оборудования. При повышении температуры жизнеспособность антикоррозионного материала сокращается, что должно быть отражено в технической документации на материал и ППР.

4.4.5 Однокомпонентные полиуретановые материалы поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации изготовителя и технологической документации на систему АКП.

4.5 Требования к нанесению и отверждению антикоррозионного материала

4.5.1 Антикоррозионный материал наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности.

4.5.2 Применяемые для разбавления антикоррозионного материала растворители должны соответствовать требованиям, указанным в технической документации на материал.

4.5.3 По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в технической документации на материал.

4.5.4 Антикоррозионный материал наносят методом безвоздушного или пневматического распыления согласно требованиям технической документации изготовителя и технологической документации на АКЗ. Кромки, углы, сварные швы, заклепки и т. п. предварительно окрашивают кистью или валиком с припуском 10 мм с каждой стороны («полосовая» окраска).

4.5.5 При невозможности нанесения антикоррозионного материала на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество и толщину слоев.

4.5.6 АКП должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.

4.5.7 Отверждение каждого слоя и АКП в целом производят согласно режимам, указанным в технической документации изготовителя и технологической документации на АКЗ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

4.5.8 При превышении максимального времени межслойной сушки АКП необходимо придать шероховатость поверхности согласно рекомендациям поставщика/изготовителя АКП.

4.5.9 Запрещается проведение антикоррозионных работ во время выпадения осадков, конденсата или попадания частиц пыли, песка и других посторонних частиц или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для подготовки поверхности, нанесения и отверждения АКП.

4.5.10 При попадании на очищенную стальную поверхность осадков и конденсата производят повторную очистку поверхности. При попадании на очищенную стальную поверхность пыли, песка и других посторонних включений производят повторное обеспыливание поверхности сжатым воздухом.

4.5.11 Для предотвращения выпадения осадков, конденсата или попадания частиц пыли, песка и других посторонних частиц на поверхность необходимо создать защитное укрытие над поверхностью на время подготовки поверхности, нанесения и отверждения АКП до следующих степеней высыхания по ГОСТ 19007:

- степень высыхания 3 при выпадении осадков и образования конденсата;

- степень высыхания 1 при попадании пыли (песка или других посторонних включений).

4.5.12 Для контроля высыхания слоев материалов до степени 1 и 3 по ГОСТ 19007 в трассовых условиях на окрашенную поверхность последовательно устанавливается лист бумаги размерами 100х100 мм и приспособление для определения адгезии методом нормального отрыва – «грибок» диаметром 20 мм. К грибку с помощью динамометра сжатия в течение 60 с должно быть приложено усилие. После приложенного усилия на бумаге не должно оставаться следов краски. При контроле времени высыхания до степени 1 прилагаемое усилие должно составлять от 0,2 до 0,5 Н (от 20 до 50 г). При контроле времени высыхания до степени 3 прилагаемое усилие должно составлять от 2 до 2,5 Н (от 200 до 250 г).

4.2.13 Антикоррозионные материалы должны допускать попадание пыли, песка и других посторонних включений на окрашенную поверхность после ее высыхания до степени 1 по ГОСТ 19007. Антикоррозионные материалы должны допускать выпадение осадков и образование конденсата на окрашенной поверхности после ее высыхания до степени 3 по ГОСТ 19007.

4.5.14 При попадании на окрашенную поверхность осадков, конденсата, пыли, песка и других посторонних включений после высыхания поверхности до степени 1 и 3 по ГОСТ 19007 производят визуальный осмотр поверхности. На поверхности должны отсутствовать кратеры, поры, пузыри и морщинистость, допускается наличие включений не более 1 шт./дм2, размером не более 1,0 мм (измеряется в любом из трех направлений), расстояние между включениями не менее 10 мм. При наличии вышеуказанных дефектов производят удаление и повторное нанесение АКП.

4.5.15 Работы по поэтапному нанесению и отверждению АКП фиксируют в журнале производства работ.

4.5.16 На всех стадиях нанесения и отверждения антикоррозионного материала осуществляют пооперационный контроль.

4.5.17 По окончании работ по нанесению грунтовочного/промежуточных слоев многослойных систем АКП комиссия составляет акт/акты на освидетельствование скрытых работ в соответствии с Г.1 (приложение Г).

4.5.18 Эксплуатация конструкций разрешается после полного отверждения АКП. Время полного отверждения АКП должно составлять не более 7 сут при температуре окружающего воздуха 25 °С.

4.5.19 После полного отверждения производят контроль АКП.

4.6 Требования к документированию антикоррозионной защиты надземных трубопроводов, конструкций и оборудования

4.6.1 В процессе выполнения работ по нанесению АКП на отдельные операции составляются акты:

акт на проверку готовности объекта к проведению АКЗ оформляется в соответствии с Г.2 (приложение Г РД-23.040.00-КТН-088-14);

акт на освидетельствование скрытых работ оформляется в соответствии с Г.1 (приложение Г РД-23.040.00-КТН-088-14);

по окончании работ составляется акт на приемку АКП, оформленный в соответствии с Г.3 (приложение Г РД-23.040.00-КТН-088-14).

Работы по нанесению АКП фиксируются в журнале производства работ, оформленном в соответствии с приложением В РД-23.040.00-КТН-088-14.

4.7 Требования к обеспечению работ

4.7.1 Для производства антикоррозионных работ должно применяться оборудование, обеспечивающее необходимое качество подготовки поверхности и нанесения АКП согласно требованиям РД-23.040.00-КТН-088-14.

4.7.2 По окончании работ по нанесению антикоррозионного материала оборудование для нанесения АКП следует промыть и очистить растворителем, указанным в технической документации изготовителя АКП.

4.7.3 Перечень рекомендуемого основного и вспомогательного оборудования для производства антикоррозионных работ приведен в Д.1 (приложение Д РД-23.040.00-КТН-088-14).

4.7.4 Средства измерений, используемые для контроля качества проведения антикоррозионных работ, должны быть внесены в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений, иметь действующие отметки о поверке в соответствии с ПР 50.2.006-94.

4.7.5 Допускается использовать оборудование с характеристиками не хуже указанных в Д.1 (приложение Д РД-23.040.00-КТН-088-14).

4.8 Требования к условиям окружающей среды при нанесении антикоррозионного покрытия

4.8.1 К контролируемым параметрам условий окружающей среды относятся:

температура воздуха;
относительная влажность воздуха;
освещенность поверхности;
точка росы;
температура металлической поверхности.

4.8.2 Температура воздуха должна быть не менее 5 °С.

4.8.3 Относительная влажность воздуха должна быть не более 80 %. При нанесении однокомпонентных полиуретановых материалов, отверждаемых влагой воздуха, относительная влажность воздуха должна быть не более 98 %.

4.8.4 Освещенность поверхности должна быть не менее 500 лк.

4.8.5 Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы. Максимальная температура воздуха и стальной поверхности при нанесении материалов должна составлять не менее 40 ºС и быть указана в технической документации изготовителя/поставщика системы АКП.

4.8.6 Контроль параметров окружающей среды – согласно п. 9.2. РД-23.040.00-КТН-088-14.

4.8.7 При отсутствии стационарной крыши или защитного укрытия запрещается проведение антикоррозионных работ во время выпадения осадков.

4.9 Оценка соответствия

4.9.1 Для качественного выполнения работ по нанесению АКП на всех стадиях технологического процесса осуществляют следующие операции контроля, с занесением в журнал производства работ:

условий окружающей среды согласно п. 9.2 РД-23.040.00-КТН-088-14;
входного контроля антикоррозионного материала, абразивных материалов и вспомогательных материалов согласно п. 9.3 РД-23.040.00-КТН-088-14;
качества подготовки металлических поверхностей перед окраской согласно п. 9.4 РД-23.040.00-КТН-088-14;
контроля нанесения антикоррозионного материала согласно п. 9.5 РД-23.040.00-КТН-088-14;
контроля отверждения АКП согласно п. 9.6 РД-23.040.00-КТН-088-14.

4.9.10 Перечисленные операции отражают в актах на освидетельствование скрытых работ и на приемку АКП.

4.9.11 Контроль за выполнением работ осуществляют представители, имеющие уровень не ниже II по ВИК в соответствии с ПБ 03-440-02. Организация контроля проведения антикоррозионных работ осуществляется согласно требованиям ОР-91.200.00-КТН-042-11.

4.9.12 Перечень оборудования для контроля качества проведения антикоррозионных работ приведен в Д.2 (приложение Д РД-23.040.00-КТН-088-14).

4.9.13 Допускается использовать приборы других марок и производителей, если их характеристики не хуже чем в перечне оборудования, приведенном в Д.2 (приложение Д РД-23.040.00-КТН-088-14).

4.9.14 Приборы и средства измерений, применяемые при проведении контроля условий окружающей среды, качества подготовки поверхности и качества АКП должны быть указаны в соответствующей исполнительной документации.

4.10 Контроль условий окружающей среды

4.10.1 Контроль условий окружающей среды осуществляют перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности, нанесению и отверждению антикоррозионного материала.

4.10.2 Температуру воздуха контролируют термометром.

4.10.3 Относительную влажность воздуха контролируют психрометром.

4.10.4 Освещенность поверхности контролируют люксметром перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности, нанесению и контролю отвержденного АКП.

4.10.5 Точку росы определяют по измерениям относительной влажности и температуры воздуха с использованием диаграммы определения точки росы.

4.10.6 Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром.

4.10.7 Входной контроль антикоррозионных, абразивных и вспомогательных материалов

4.10.8 Входной контроль антикоррозионных материалов осуществляет комиссия, в состав которой входят представители заказчика. Контроль включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения материалов и объемов поставки, установление соответствия условий хранения материалов требованиям ОТТ-23.040.00-КТН-046-14, осмотр транспортной тары, установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал, сравнение сведений, указанных на транспортной таре, с требованиями, указанными в технической документации на материал.

4.10.9 При превышении гарантийного срока хранения антикоррозионного материала партия подлежит замене.

4.10.10 При нарушении целостности тары с потерей герметичности партия антикоррозионных материалов подлежит замене. При нарушении целостности тары без потери герметичности материал годен к применению.

4.10.11 При входном контроле проводят контроль внешнего вида и цвета антикоррозионного материала, расслоение и посторонние включения не допускаются. Контроль цвета выполняется визуально, путем сравнения с эталонной шкалой RAL [9]. Если цвет основы отличается от заявленного цвета слоя, то после отверждения слоя его цвет должен соответствовать заявленному.

4.10.12 Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации поставщика/изготовителя материалов.

4.10.13 Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары. В сопроводительной документации на абразивные материалы должны быть указаны значения:

твердости согласно ISO 11127-4;
фракционного состава согласно ISO 11127-2;
плотности согласно ISO 11127-3;
влажности согласно ISO 11127-6.

4.11 Контроль загрязнений абразивных материалов

4.11.1 Контроль производится для каждой партии абразивного материала. Небольшое количество абразива поместить в чистую емкость и залить дистиллированной водой, перемешать. Если вода стала мутной (наличие грубодисперсных неорганических и органических примесей) после оседания абразива или на поверхности воды видна масляная пленка, то абразив загрязнен и его применение не допускается.

4.12 Контроль влажности абразива

4.12.1 Средства контроля: шкаф сушильный, позволяющий автоматически поддерживать температуру (110 ± 5) °С, весы с погрешностью не более 0,1 г, противень металлический.

4.12.2 Контроль влажности абразива выполняют один раз для каждой партии.

4.12.3 Проведение испытания: абразив массой (500 ± 1) г насыпают на предварительно взвешенный сухой противень, помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры (110 ± 5) °С, и сушат в течение 2 ч, охлаждают и взвешивают.

Обработка результатов: влажность абразива W, %, вычисляют по формуле

1 2 3