диплом Антоненко Юлии Юрьевна ЗХТОВ-302(с). Техникоэкономическое обоснование производства продукции

• Название: Техникоэкономическое обоснование производства продукции
• Дата: 22.10.2018
• Размер: 259 Kb.
• Имя файла: диплом Антоненко Юлии Юрьевна ЗХТОВ-302(с).doc
• Тип: Реферат; #54172
• страница: 3 из 4

Часть газойля после Т-3 используется:

-в качестве " горячего" потока орошения К-5,

-для поддержания в горячем резерве линий прогрева, пропарки, и охлаждения реакторов с выходом фракций в К-5. И для периодической промывки ( при пропарке и охлаждение реакторов) холодильника Х-7 от смолистых соединений.

Количество горячего потока подаваемого на орошение в К-5 регулируется поз.45, диафрагма и клапан которой установлены на линии подачи орошения на верхнюю тарелку абсорбера К-5, с коррекцией по уровню.

Подача "горячего" потока тяжелого газойля в линии прогрева, пропарки, охлаждения и на промывку холодильника Х-7 регулируется вручную.

Контроль за состоянием линий осуществляется визуальным осмотром перед выполнением технологических переключений и по температуре К-5 поз. 44.

Избыточное тепло К-1 снимается промежуточным циркуляционным орошением (ПЦО), которое забирается с кармана глухой тарелки верхнего аккумулятора насосами Н-7, 7А и двумя параллельными потоками прокачивается по трубному пучку Т-1/1-3 отдавая тепло сырьевому потоку, второй поток поступает на блок стабилизации в Т-4А нагревая нестабильный бензин, после чего подается в Т-1А/1-3, далее оба потока поступают в воздушный холодильник Х-8 и с температурой 170°С возвращается в К-1 на 11 глухую тарелку.

Уровень в верхнем аккумуляторе К-1 измеряется и регистрируется прибором поз.20. Температура на выходе ПЦО из Т-1/3-1, Т-1А/3-1 регистрируется прибором поз.12 и 9 соответственно.

Вторичное сырье с низа К-1 с температурой 360-400°С поступает на прием насосов Н-3, Н-3А. Через каждый из которых прокачивается продукт двумя потоками через змеевики печей П-1/1 и П-1/2, где вторичное сырье нагревается до температуры 490-500°С и далее поступает соответственно из печи П-1/1 в одну из камер Р-1, 2, из печи П-1/2 в одну из камер Р-3, 4.

Постоянство расхода продукта через печи П-1/1 и П-1/2 поддерживается регуляторами расхода поз.4, 14.

Поз.4 регулирует расход в П-1/1, поз.14 регулирует расход в П-1/2, клапаны которых установлены на линиях подачи сырья в змеевики печей П-1/1, П-1/2.

Расход топливного газа в печи П-1/1 и П-1/2 регулируется регулятором FFR клапаны регуляторов установлены на линиях подвода топливного газа к форсункам.

Давление в трубопроводе на входе продукта в печи П-1/1 и П-1/2 регистрируется приборами PR.

Предусмотрена линия откачки тяжелого газойля с выкида Н41, 41А в линию котельного топлива (регулируется вручную).
3.2.2 Технологическая схема реакторного блока

Отделение коксования.

Вторичное сырье с низа колонны К-1 с температурой 350-400°С поступает на прием печных насосов Н-3, Н-3А, и двумя потоками подается в печи П-1/1, П-1/2 (первый и второй , блоки коксования).

Расход сырья по потокам регистрируется и регулируется приборами поз.4, 14, диафрагмы и клапаны"ВЗ" которых установлены на линиях входа вторичного сырья в змеевики П-1/1, П-1/2. Давление в змеевиках печей регистрируется приборами PR.

Температура дымовых газов на перевале печей П-1/1, П-1/2 регистрируется приборами TR, термопары которых установлены в верхней части радиантной камеры П-1/1,П-1/ 2.

При снижении расходов вторичного сырья менее 10 т/ч на поток и при снижении давления топливного газа перед форсунками печей предусмотрена схема сигнализации и автоматической блокировки. Расход топливного газа к форсункам печей П-1/1, П-1/2 измеряется и регулируется прибором FRF с коррекцией по температуре выхода вторичного сырья из П-1/1, П-1/2, клапаны "ВО" которых расположены на линиях подвода топливного газа к форсункам печей. Кроме того, температура на входе сырья печей П-1/1, П-1/2 по потокам измеряется приборами поз.3, 13.

Для предотвращения коксообразования в змеевиках печей в течение всего цикла работы установки из емкости Е-2 подается турбулизатор - технологический конденсат который забирается насосами Н-10, Н-10А.

Расход турбулизатора регистрируется и регулируется приборамипоз.29, диафрагмы и клапаны "ВЗ" которых установлены на линии подачи турбулизатора в П-1/1.П-1/2. Нагретое до температуры 495-500°С вторичное сырье поступает из П-1/1 через кран-переключатель Кр-1 в одну из камер Р-1, Р-2 первого потока коксования, а из П-1/2 через Кр-2 в одну из камер Р-3, Р-4 второго потока коксования. В трансферный трубопровод между печями и камерами подается воздух в смеси с турбулизатором, во избежание закоксовывания места ввода.

Образовавшийся в процессе коксования кокс накапливается в коксовых камерах, уровень кокса и пены контролируется радиоизотопными уровнемерами . Пары коксования по шлемовым трубопроводам направляются в колонну К-1 на ректификацию.

Температура вторичного сырья, поступающего в коксовые камеры, регистрируется приборами TR термопары которых установлены на линии ввода сырья в Р-1-Р-4.

Температура поверхности стенок Р-1-Р-4 регистрируется приборами поз.49,50. Давление в Р-1-Р-4 регистрируется приборами PR.

После заполнения камеры коксом поток горячего вторичного сырья направляется в подготовленную для коксования камеру. Переключение производится посредством четырехходовых кранов, конструкция которых обеспечивает непрерывность потока в момент переключения, а отключенная камера готовится к гидровыгрузке.

Охлаждение отключенной от потока камеры перед выгрузкой кокса производится продувкой водяным паром Р=12 кгс/см² с расходом 1-3 т/час в колонну К-1 в течение 4 часов. При этом камера освобождается от нефтяных газов и продуктов, пропитывающих кокс. Дальнейшее охлаждение камеры паром Р=12 кгс/см² с расходом 3-8 т/час в течение 1-2 часов производится в абсорбер К-5.

Жидкие продукты, отдуваемые из камер при пропарке, представляют конденсат тяжелых и легких углеводородов. Водяной пар с отпаренными углеводородами из камер коксования поступает под каскадные тарелки К-5. Режим пропарки может быть изменен в зависимости от сырья и времени коксования.

Доохлаждение массы кокса до 90°С осуществляется водой в течении 6 часов. Вода на охлаждение кокса в камеры подается насосом Н-14 (Н-14А) из емкости Е-14, расход воды на охлаждение кокса поддерживается, в зависимости от давления в реакторе. Воду на охлаждение реактора необходимо подавать: в первые 0,5 часа не более 2,5 т/час; 0,5-1 час не более 4,0 т/час; 1-1,5 часа не более 6,0 т/час; 1,5-2 часа не более 10 т/час; 2-2,5 часа не более 17,5 т/час; 2,5-3 часа не более 25 т/час; 3-3,5 часа не более 27,5 т/час; 3,5-4 часа не более 35 т/час; 4-5 часа 35-60 т/час; 5-6 часа 60-100 т/час. При этом скорость охлаждения реактора должна быть не выше 50°С в час.

При охлаждении заполненных коксом камер водой первое время вода при соприкосновении с горячим коксом полностью испаряется, однако по мере охлаждения кокса, вода заполняет весь объем камеры. Пары из камеры в течение первого часа направляются в колонну К-5, а в последующие часы по байпасу в конденсатор Х-7 оттуда конденсат направляется в Е-32, после 4-5 часов охлаждения пары выводятся в Е-8. Вода из камеры дренируется в яму-накопитель, оттуда направляется в резервуар и насосами Н-1(1-2) подается в резервуарный отстойник.

Освобождение камер от кокса производится с помощью гидрорезки.
3.2.3 Описание схемы блока стабилизации

Нестабильный бензин от Н-9 из Е-1 направляется в стабилизатор К-4 на 30-ю тарелку через теплообменник Т-3, где нагревается за счет тепла стабильного бензина.

В К-4 происходит глубокая дебутанизация и частичная депентанизация бензина. Пары из К-4 направляются в конденсатор холодильник КХ-2, откуда парожидкостная смесь с температурой 40°С поступает в емкость разделения Е-3, где происходит разделение на газ и головку стабилизации.

Температура К-4 измеряется прибором поз.31.

Газ стабилизации из Е-3 направляется на узел очистки и компремирования газов в сепаратор Е-37.

Уровень в Е-3 измеряется и прибором поз.36.

Из Е-3 головка стабилизации насосами Н-11, 11А подается на орошение К-4. С низа К-4 стабильный бензин поступает в кипятильник Т-3, где отпаривается легкая бензиновая фракция, за счет тепла тяжелого газойля, поступающего из отпарной колонны К-3.Температура низа К-4 поддерживается парами легкой фракции бензина, возвращаемыми из Т-3 в К-4.

Стабильный бензин из Т-3 проходит через теплообменник Т-4, холодильник воздушного охлаждения Х-2, теплообменник Т-2 и с температурой 40°С выводится с установки.

3.2.4 Описание схемы очистки и компремирования газа коксования

Жирный газ коксования из емкости Е-1 через газосепаратор Е-37 поступает в нижнюю часть абсорбера К-8, где за счет контакта с регенерированным раствором моноэтаноламина происходит удаление сероводорода из газа.

Уровнь углеводородного конденсата в Е-37 регистрируется прибором LIA(H/L).

Регенерированный раствор МЭА поступает на установку и подается на верх колонны К-8, с УПС.

Расход раствора МЭА в газосепаратор Е-37 регулируется регулятором FFR, клапан регулятора установлен на линии подачи раствора МЭА в колонну К-8. Температура в К-8 регистрируется прибором TR.

Насыщенный раствор МЭА из К-8 перетоком отводится в емкость Е-40 и далее насосом Н-46 (Н-46А) откачивается на регенерацию на установку УПС.

Уровень в емкости Е-40 регистрируется прибором LIA(H/L). Очищенный газ из К-8 поступает в емкость Е-43 и далее к компрессорам ПК-1-ПК-4, где сжимается до 14 кгс/см², далее охлаждается в конденсаторе-холодильнике КХ-4 до 40°С и направляется в емкость Е-49. Из Е-49 газ выводится с установки в топливную сеть завода.

Газ коксования может использоваться в качестве топлива к печам после очистки его на блоке МЭА.
3.2.5 Описание узла абсорбции

Жидкие нефтепродукты, отдуваемые из камер при пропарке, представляют конденсат тяжелых и легких углеводородов. Водяной пар с отпаренными углеводородами из камер коксования поступает под каскадные тарелки абсорбера К-5. Для улавливания тяжелых угдеводородов подается абсорбент-тяжелый газойль, на верхнюю тарелку К-5, после Т-3 с температурой 150°С.

Уровень в К-5 регистрируется прибором поз.46. Температура в К-5 регистрируется прибором поз.44. Несконденсировавшиеся углеводороды и водяной пар с верха К-5 поступают в водяной холодильник Х-7, где конденсируются и с температурой 50°С поступают в отстойник Е-32.

Температура после Х-7 регистрируется прибором TR. В Е-32 углеводороды отделяются от воды и стекают за перегородку, откуда насосом Н-35, 35А откачиваются в линию котельного топлива. Водяной конденсат насосом Н-40, 40А из Е-32 откачивается в емкость Е-36 узла обезвреживания сульфидсодержащих стоков. Газообразные продукты из Е-32 через сепаратор Е-9, где происходит отделение жидких углеводородов, выводятся в линию факельных сбросов. Жидкие углеводороды с низа Е-9 стекают в Е-32.
3.2.6 Гидровыгрузка и внутриустановочный транспорт кокса

На установке применяется гидравлическая выгрузка кокса из коксовых камер. Выгрузка проводится в две стадии: бурение центрального ствола и резка кокса.

Для бурения и резки кокса используется режущая сила воды, подаваемой от насоса: Н-20, 20А, по выкидному трубопроводу насоса через вертлюг, гибкий шланг и штангу к специальному гидрорезаку. Оборудование гидроудаления кокса состоит из следующих составных частей:

- ротора с приводом;

- лебедки с приводом;

- устройства для гидроудаления кокса из камер.

- системы подачи воды в устройство для гидроудаления кокса.

Ротор с приводом предназначен для вращения штанги. На общей раме установлены ротор Р-360-Ш14 и мотор-вариатор-редуктор МВР1-20Щ-В, валы которых соединены посредством втулочно-вальцевой муфты.

От мотор-вариатор-редуктора (имеющего бесступенчатое регулирование скорости вращения выходного вала) вращение передается ротору, через вкладыш последнего, штанге.

Лебедка с приводом предназначена для подъема и опускания штанги.

Лебедка состоит из электродвигателя 4А200L 8/4 УЗ, редуктора ЦУ-160-3,15-У2, тормоза ТКГ-300 с тормозным шкивом диаметром 300мм, редуктора РМ-650-50-22М, барабана, связанного цепной передачей с блокировочным устройством. К выходному концу вал штанги в верхнее положение на расстояние 2,0 м от верхней горловины реактора происходит отключение лебедки подъема опускания штанги.

Механизм блокировки имеет четыре конечных выключателя: два для отключения подачи воды в гидрорезак и переключения ее на байпас и два для фиксации устройства в крайних положениях. Включение конечных выключателей производится при помощи ползуна, движущегося по винтовому валу, которому передается вращение посредством цепной передачи от лебедки. Начальное положение ползуна на винте и положение конечных выключателей на раме согласовано с положением гидрорезака в камере.

Устройство для гидроудаления кокса из камер предназначено для гидравлического удаления кокса из камер. И состоит из трех сборочных единиц: вертлюга ШВ15-250, штанга и гидрорезака ГРУ-3Р-170.

Вертлюг ШВ15-250 соединяет талевую систему с бурильной штангой и обеспечивает свободное вращение штанги, а также подачу воды на гидрорезку и к бурильным и режущим соплам гидрорезака ГРУ-3Р-170. Гидрорезак ГРУ-3Р-170 служит для создания высоконапорных струй воды для бурения и резки кокса. Состоит из корпуса, разделенного перегородкой с золотником на две полости, соединенные с полостью штанги. В нижней полости гидрорезака расположены три бурильных сопла: центральное направление вертикально вниз, а два других под углом 15° к вертикальной оси гидрорезака. В верхней полости гидрорезака расположены два режущих сопла, направленных в противоположные стороны.

Принцип работы устройства для гидроудаления кокса из камер следующий:

В режиме "Бурение", т.е. в начальный период удаления кокса, вода под давлением подается через отвод в вертлюг и далее через штангу и гидрорезак к буровым соплам. Посредством ротора и лебедки осуществляется вращение и опускание устройства в камеру для образования центральной скважины в коксовом пироге. После проходки центральной скважины резчик кокса переключает подачу воды на байпас и вручную переключает золотник гидрорезака в положение "резак". Вода идет через штангу и поступает на режущие сопла гидрорезака. Штанга с гидрорезаком при этом вращается от ротора, а посредством лебедки производится подъем-опускание устройства в таких пределах, чтобы гидрорезак все время находился в зоне резки кокса, на расстоянии не менее 1 м от нижней горловины реактора и не менее 2 м от верхней горловины реактора. При выходе из этой зоны механизм блокировки работы лебедки отключает подачу воды в гидрорезак. При эвакуации штанги при гидрорезке из зоны завала допустимая нагрузка на талевую систему не более 5 т по прибору ГИВ, при этом происходит отключение лебедки подъема опускания штанги. Для предотвращения закручивания талевой системы и бурового рукава предусмотрено закрепление вертлюга с труной-канатом.

Кокс из камер коксования Р-1,2,3,4 вместе с буровой водой по водоповоротной течке и криволинейной коксоприемной рампе поступает на приреакторную бетонированную площадку, оборудованную заглубленным коксовым фильтром. Площадь приреакторной площадки - 995 м². Для увеличения объема приреакторной площадки и улучшения санитарных условий установки и прилегающей территории, приреакторная площадка ограждена по периметру бетонной стеной высотой 4,2 м. Допускается высота навала кокса только до уровня стены (4,2 м). Общий объем площадки - 2500 м³, вместимость около 2000 т сырого кокса. Единовременно выгружается до 365 т кокса из одного реактора, что составляет приблизительно 450 м³. Вместе с коксом поступает до 200 м³/час воды гидрорезки.

Фильтрующий слой выполняется из кокса, общая толщина не менее 1 м, послойный фракционный состав следующий:

- слой № 1 (поддерживающий)- 350 мм фр. 40-25 мм.

- слой № 2 - 150 мм фр. 6-25 мм.

- слой № 3 (покровный, основной) - 500 мм фр. 2-6 мм.

Отфильтрованная вода гидрорезки содержит до 20 г/м³ коксовых частиц размером до 0,1 мм, что допустимо для нормальной эксплуатации насосов гидрорезки. Выгружаемый из реактора кокс произвольно формируется в кучу над фильтрующим слоем кокса. Без участия крана выгружается 50-60% реактора. По мере роста кучи кокс необходимо переложить грейферным краном на свободные места приреакторной площадки, обеспечивая этим место для выгружаемого из реакторов остального объема кокса.

Обезвоженный кокс мостовым грейферным краном Г10-82 загружается в бункер-накопитель, наверху которого установлена решетка, пропускающая куски кокса размером не более 700 мм. Рекомендуется вести выгрузку кокса так чтобы более крупные куски кокса вообще не образовывались, а в крайнем случае использовать ковш для их разрушения раздавливанием на бетонном полу приреакторной площадки.

Раздавливать кокс ковшом грейферного крана на решетке бункера запрещается т.к. здание и бункер не рассчитаны. Далее кокс из бункера качающимся питателем КЛ-1,2 подается в дробилку ДРН-2. Питатель необходимо настроить на производительность системы транспорта кокса. Дробилка специально сконструирована для селективного дробления только крупных кусков кокса (более 200-250 мм) и имеет возможность регулирования крупности дробления в пределах 150-250 мм путем перестановки колосников.

Колосник необходимо установить на расстояние 150-200 мм от крайнего верхнего положения. Раздробленный кокс через течку поступает на конвейер системы транспорта. Далее конвейерами КЛ-1, 2, 3 подается на инерционный наклонный грохот ГИЛ-52. Суммарная масса кокса разделяется грохотом на две фракции 0-8 мм и 8-250 мм.

Разделенные фракции конвейерами КЛ-4,6,7 и КЛ-5,8,9 догружаются в соответствующие отсеки открытого склада кокса. На складе кокс дополнительно обезвоживается до предела несмерзаемости. Фракция 8-250 мм через трое суток достигает предела несмерзаемости - влажность 7 %, а фракция 0-8 мм после 8-10 суток влажности 3-4 %. Обезвоженный до предела несмерзаемости кокс грейферным краном отгружается в открытые железнодорожные полувагоны и отправляется потребителю.

Вода для гидрорезки забирается из резервуаров отстойников, насосами Н-1/III, Н-1/IV и подается в Е-14, откуда насосами Н20, 20А подается на гидрорезку. Схемой предусмотрена подача об/воды из заводской сети в Е-14. Для уменьшения запыленности в камерах транспорта при включении конвейеров в работу автоматически включается аспирационная систем.