Технологический процесс изготовления детали. Технологический процесс изготовления детали вала
 Скачать 288.36 Kb.
|
|
Операция 010 фрезерно-центровальная Общее основное время на операцию: T0 = T01 + T02 = 0,09+ 0,15 = 0,24 мин. Штучное время на операцию определяется: Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд ТВ= 0,33мин – вспомогательное время Время технического – ТТ.об организационного – Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени – Топ = То + ТВ Тшт = 0,24+ 0,33 + 0,9 ( 1 + 15/100) = 1,6 мин В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время: Тшт.к = Тшт +  , минПодготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин. Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий: n =  штF3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства; 253 – среднее количество рабочих дней в году. Штучно-калькуляционное время: Tшт.к = 1,6 +  = 2,28 минОперация 015 токарная Общее основное время на операцию: T0 = T01 + T02 + T03 + T04 = 1,2+1+0,45+0,2+1+0,8+0,45+0,2=5,3 мин. Штучное время на операцию определяется: Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд ТВ= 0,33мин – вспомогательное время Время технического – ТТ.об организационного – Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени – Топ = То + ТВ Тшт = 5,3+ 0,33 + 0,9 ( 1 + 15/100) = 6,6 мин В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время: Тшт.к = Тшт +  , минПодготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин. Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий: n = штF3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства; 253 – среднее количество рабочих дней в году. Штучно-калькуляционное время: Tшт.к = 6,6 + =7,2 минОперация 025 шпоночно-фрезерная Общее основное время на операцию: T0 = T01 + T02 = 1,25+ 1,3 = 2,55 мин. Штучное время на операцию определяется: Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд ТВ= 0,33мин – вспомогательное время Время технического – ТТ.об организационного – Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени – Топ = То + ТВ Тшт = 2,55+ 0,33 + 0,9 ( 1 + 15/100) = 3,9 мин В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время: Тшт.к = Тшт + , минПодготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин. Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий: n = 29шт Штучно-калькуляционное время: Tшт.к = 3,9 + = 4,58 минОперация 030 круглошлифовальная Общее основное время на операцию: T0 = T01 + T02 = 0,75+ 0,7 = 1,45 мин. Штучное время на операцию определяется: Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд ТВ= 0,33мин – вспомогательное время Время технического – ТТ.об организационного – Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени – Топ = То + ТВ Тшт = 1,45+ 0,33 + 0,9 ( 1 + 15/100) = 2,8 мин Подготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин. Размер партии деталей: n = 29шт Штучно-калькуляционное время: Tшт.к = 2,8 + = 3,48 мин3.9. Контроль точности изготовления вала Точность изготовления вала проверяют в определенной последовательности: сначала определяют правильность формы поверхностей, затем их геометрические размеры и потом их положения. Такая последовательность необходима для того, чтобы можно было путем исключения погрешностей измерять с наибольшей точностью тот параметр, который необходимо проверить. Измерительными базами при проверке вала обычно являются поверхности его опорных шеек, которые будучи его основными базами определяют положение всех остальных поверхностей при работе вала в редукторе. Поэтому при проверке вал устанавливают опорными шейками с упором в один торец на призмы контрольной плиты или специальных контрольных устройств. Одна из призм обычно регулируемая по высоте. Правильность геометрической формы проверяют в нескольких сечениях, перпендикулярных к оси вала: овальность и конусообразность – с помощью скоб с отсчетным устройством (типа СР по ГОСТ 11098-75), а круглость – с помощью кругломера (по ГОСТ 17353-80). Диаметральные размеры в зависимости от степени точности и их значения проверяют скобами с отсчетным устройством СР (по ГОСТ 11098-75), а также микрометром (цена деления 0,01). Затем контролируют правильность положения поверхностей относительно оси вращения вала. Отклонение от соосности контролируемой поверхности с осью вращения вала проверяют индикаторами, вращая вал вокруг оси. Схема измерения соосности двух поверхностей шеек валов относительно общей оси. Величина соосности составляет 0,05 мм.  Заключение Данная курсовая работа закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные во время лекционных и практических занятий по курсу «Технология машиностроения». В процессе курсовой работы выполняется комплексная задача, в решении которой помогло использование справочной литературы, ГОСТов и таблиц. В данной работе были разработаны: · Технологический процесс сборки узла; · Технологический процесс изготовления детали. Была составлена и оформлена технологическая документация: · Маршрутная карта технологического процесса изготовления детали; · Операционная карта и карта эскизов на одну операцию технологического процесса изготовления детали. Список литературы 1. Балакшин Б.С. «Основы технологии машиностроения» 2. Колесов И.М. «Служебное назначение и основы создания машин». 3. Колесов И.М. «Основы технологии машиностроения». 4. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. «Технология машиностроения». 5. Баранчукова И.М., Гусев А.А., Крамаренко Ю.Б. «Проектирование технологии». 6. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. «Справочник технолога-машиностроителя». 7. Семенов Е.И. «Ковка и штамповка. – М.: Машиностроение, 1986. – 592с. 8. Сторожев М.В. «Ковка и объемная штамповка стали». 9. Панов А.А. «Обработка металлов резанием». 10. Мягков В.Д. «Допуски и посадки, справочник». 11. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. «Расчет допусков размеров». 12. Долматовский Г.А. «Справочник технолога по обработке металлов резанием».
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||