обработке и прокатке. При прокатке несимметричных пакетов из-за различия в сопротивлении деформации слоев неизбежен изгиб биметалла, а порой и разрушение пакета.
Конструкции пакетов различаются не только схемой укладки составляющих, но и способом их соединения, обеспечивающим прочность и герметичность пакета при нагреве и прокатке.
При холодной прокатке биметаллов, а также при горячей прокатке металлов, окисная пленка на которых легко разрушается и не снижает существенно прочности соединения, не требуется предохранение контактных поверхностей от окисления. В этом случае можно производить прокатку без предварительного скрепления составляющих или с использованием простейших способов скрепления переднего конца пакета, например, с помощью заклепок.
Однако при горячей прокатке большинства биметаллов герметизация пакета является обязательной.
Один из наиболее старых способов сборки пакета небольшой толщины заключается в обертывании пластины основы плакирующим листом.
При производстве трехслойных листов раньше использовали пакеты, собираемые с помощью обертывания стальной пластины плакирующей полосой (рис. 5.2, а). На незакрытые торцы пакета надевали скобы (накладки) из стальной ленты.
Для сборки пакетов из относительно толстых составляющих широко применяется электросварка. На рис. 5.2, б показана конструкция пакета для прокатки биметалла, составляющие которого имеют близкие коэффициенты теплового расширения. Плакирующий слой приварен по периметру к основному слою. При прокатке биметаллов по схемам, приведенным на рис. 5.2, в, г, плакирующие пластины укладываются в
Рис. 5.2 Схемы пакетов для горячей прокатки биметаллов: 1 - основной слой; 2 - плакирующий слой; 3 - защитные скобы;
4 - уголки; 5 - разделительный слой; 6 - защитные планки;
7 - разделительные планки; 8 - пирофорное вещество;
9 - пластина - крышка; 10 - вакуумирующий патрубок углубление, простроганное или профрезерованное в основной пластине, а затем завариваются места стыков.
Рис. 5.2 Схемы пакетов для горячей прокатки биметаллов: 1 - основной слой; 2 - плакирующий слой; 3 - защитные скобы;
4 - уголки; 5 - разделительный слой; 6 - защитные планки;
7 - разделительные планки; 8 - пирофорное вещество;
9 - пластина - крышка; 10 - вакуумирующий патрубок углубление, простроганное или профрезерованное в основной пластине, а затем завариваются места стыков.
В случае существенной разницы в коэффициентах теплового расширения основного и плакирующего металлов конструкция пакета должна обеспечивать компенсацию этой разницы. Например, на рис. 5.2, д показан пакет, в котором плакирующий лист из металла с большим, чем у листа основы, коэффициентом теплового расширения, имеет возможность для теплового расширения благодаря зазору между своими торцевыми поверхностями и уголками, приваренными к пластине основы.
Конструкция пакета на рис. 5.2, е позволяет плакирующей пластине изгибаться при нагреве благодаря уменьшению ее жесткости с помощью проточки пазов вблизи кромки.
При сборке четырехслойных двойных пакетов используются защитные планки, привариваемые к пластинам основного металла (рис. 5.2, ж). Зазоры между плакирующими пластинами и планками позволяют компенсировать разницу в тепловом расширении металлов.
Для прокатки особо толстых листов применяют секционные пакеты (рис. 5.2, a), которые первоначально прокатывают на обжимном стане, затем разрезают вдоль по разделительным планкам, получая две или три (по числу секций) четырехслойные герметичные заготовки, которые в дальнейшем прокатывают на толстолистовом стане.
Ha рис. 5.2, и показаны схемы сборки пакетов с использованием пирофорных веществ и продувкой инертными газами (рис. 5.2, к).
Для снятия напряжений в сварных швах пакеты, изготовленные из низколегированных марок стали, подвергаются отжигу при температуре около 600 °С. Продолжительность отжига 6 - 8 ч. Иногда пакеты непосредственно после сварки помещаются на несколько часов в камерные печи или нагревательные колодцы.
Продолжительность хранения сваренных пакетов не должна превышать двух суток во избежание окисления поверхности слябов в пакете и ухудшения свариваемости слоев в биметалле. Однако при условии надежной герметичности пакета и наличия во внутренней полости безокислительной среды продолжительность хранения может быть увеличена до нескольких недель.
Как указывалось, для прокатки листов большой толщины применяются несимметричные пакеты с крышкой, изготовленной из той же стали, что и основной слой. Исходная толщина крышки выбирается с таким расчетом, чтобы после прокатки пакета она составляла 8 - 10 мм. При сборке несимметричного плакирующего пакета плакирующая пластина укладывается на крышку разделительным слоем внутрь, прижимается струбцинами и приваривается по периметру сплошным швом ручной электродуговой сварки в среде углекислого газа.
Внутреннюю поверхность крышки подготавливают аналогично поверхности заготовок основного слоя.
Сечение планок для рамки в несимметричном пакете прямоугольное. Для обварки пакета между кромками рамки и сгиба (крышки) оставляют полку шириной 25 - 30 мм. При обварке пакета паз, образованный крышкой, рамкой и заготовкой основного слоя, полностью заплавляется, для чего производится свыше 10 проходов сварочной головкой автомата.
Для прокатки особо толстых листов производят предварительное плакирование листов из нержавеющей стали слоем углеродистой. С этой целью собираются четырехслойные симметричные пакеты толщиной около 350 мм, в которых соотношение слоев углеродистой и нержавеющей стали составляет 1 : 1. Taкой пакет прокатывают с 5 - 7-кратной суммарной вытяжкой. Полученные после прокатки двухслойные листы толщиной около 24 мм (12 мм - нержавеющая сталь, 12 мм - углеродистая) закладываются в несимметричный пакет, который прокатывают с суммарной вытяжкой, равной 3,5 - 4,0 мм. При этом получаются качественные двухслойные листы толщиной 80 - 120 мм.
Из других комбинированных способов получения особо толстых плакированных листов с высоким сопротивлением срезу между основным и плакирующим слоями следует отметить следующий. Сляб нержавеющей стали толщиной 95 - 100 мм плакируется слоем низкоуглеродистой стали, содержащей титан, способом сварки взрывом. Tолщинa привариваемой пластины составляет 4 - 6 мм. Полученные после прокатки такого сляба листы толщиной 45 мм (слой низкоуглеродистой стали составляет около 1 мм) после шлифования укладываются в несимметричный пакет и подвергаются прокатке на заданную толщину.
Подготовленные пакеты нагреваются и прокатываются до заданных толщин. Биметаллические пакеты обычно нагреваются в печах, предназначенных для нагрева под прокатку монометаллических слитков или заготовок, например, в камерных печах с выдвижным подом.
B целях повышения качества выпускаемой продукции для нагрева пакетов перед прокаткой целесообразно устанавливать несколько нагревательных устройств или агрегатов, позволяющих осуществлять подогрев пакетов перед сваркой, после сварки и перед прокаткой.
Величина обжатия в начале деформации пакетов для листов толщиной 6 - 20 мм не превышает 15 %, а пакетов для толстых листов (свыше 24 мм) - 8 %.
Для получения многослойных композиций из тугоплавких, редких и благородных металлов в ряде случаев используют прокатку на вакуумных станах.
B настоящее время наиболее эффективным способом производства биметаллов небольшой толщины является рулонная прокатка. Этот способ, по сравнению со способом поштучной пакетной прокатки, обладает существенно большей производительностью, позволяет уменьшить трудоемкость изготовления биметаллов, дает возможность механизировать и автоматизировать технологический процесс, улучшить условия труда.
Схема установки для производства трехслойного биметалла рулонным способом приведена на рис. 5.3. B нашей стране и за рубежом методом холодной прокатки производятся многослойные композиции из стали, алюминия, меди, титана, никеля и их сплавов.
Эффективный способ получения тонкостенного биметалла (ленты) с одновременным нанесением промежуточного покрытия реализуется на установке, схема работы которой показана на рис. 5.4.
Работа установки осуществляется следующим образом. С двух подающих катушек 1, снабженных фрикционными притормажевателями, движутся металлическими полосы 2, плотно облегая направляющие текстолитовые колодки 3 дугообразной формы. Центральный электрод 4 имеет специфическую форму, которая обеспечивает равноудаленное положение его боковых поверхностей от внутренних поверхностей металлических полос.
Усилие для протягивания полос и преодоления сопротивления фрикционных притормаживателей создают ведущий 5 и поджимной 6 ролики. Такая кинематика протяжного устройства, обеспеченная наличием направляющих колодок 3, центрального электрода 4, ведущего 5 и поджимного б роликов, задает определенный радиус изгиба металлическим полосам независимо от их сечения и упругости. Показанная на схеме пружина оказывает противодействие поджимному ролику б с целью обеспечения соприкасания металлических полос при их сращивании и обеспечения продвижения образующейся ленты.
В процессе работы центральный электрод 4 совершает возвратно-поступательное движение перпендикулярно плоскости чертежа, что способствует удалению пузырьков образующегося в процессе электролиза газа, препятствующих более активному осаждению металла на поверхность металлических полос.
Для протекания процесса гальванического осаждения металла на металлические полосы в зазор между боковыми поверхностями электрода 4 и металлическими полосами сверху по шлангу 7 льется электролит, подаваемый насосом 8 с приводом от электромотора 9, вся активная боковая поверхность электрода 4 покрыта тонким слоем пористого изоляционного материала для исключения вероятности соприкосновения его с металлом полос во избежание короткого электрозамыкания.
Устройство имеет емкость 10, из которой по шлангу 7 электролит насосом 8 подается в зазор между металлическими полосами 2 и центральным электродом 4, и куда электролит затем сливается самотеком. Струйная подача электролита не только обеспечивает создание среды для гальванического процесса, но и удаляет окислы и шлам из рабочей зоны, а также защищает слой чистого металла от контакта с атмосферой.
Для осаждения металла из электролита на металлические полосы от распределительного щита 11 подается постоянный электрический ток, меняющийся по знаку, на электрод 4 и металлические полосы 2.
Готовая биметаллическая лента наматывается на приемную катушку 12. Возвратно-поступательное движение центрального электрода 4 достигается воздействием на него одного из плеч качающегося рычага 13, опирающегося вторым плечом на эксцентрик 14 и получающего толкающее усилие от этого эксцентрика. При этом электромотор 15 через редуктор 16 вращает ось эксцентрика 14 и вал конической передачи 17, предназначенный вращать ведущий ролик 5.
Осаждающийся на очищенную поверхность слой металла из электролита обеспечивает адгезию с основным металлом полос из различных материалов, а свеженанесенный промежуточный слой металла обладает высокой атомарной активностью и в точке контакта полос (между протяжными роликами 5 и 6) способствует созданию монолитной биметаллической ленты.
Несмотря на широкое применение метода прокатки в промышленной практике, он не лишен существенных недостатков. В первую очередь необходимо отметить то, что при совместном деформировании композиций металлов, имеющих существенное различие прочностных характеристик, например, сталь -цветные металлы, отличающихся также разными коэффициентами теплового расширения, не удается обеспечить высокое качество продукции. Отклонения от заданной толщины биметалла составляют от 5 до 20 %. Особенно это характерно для "верхних" листов. Высок уровень брака при прокатке из-за разрушения пакетов - от 7 до 15 %, а также из-за наличия несплошностей - от 4 до 8 %. Прокатка пакетов, особенно двухслойных, не позволяет получить равномерную толщину плакирующего слоя и обеспечить постоянный уровень прочности сцепления элементов биметаллов, который к тому же является сравнительно невысоким (менее 150 МПа).
Одной из причин появления местных расслоений может быть невысокая степень автовакуумирования внутренних зазоров при нагреве пакета под прокатку. Поэтому метод прокатки постоянно совершенствуется. Так используется метод прокатки с плакирующим слоем из порошков, компактированных путем сварки прокаткой. Например, при изготовлении биметалла Ст3 - 12Х18Н10Т второй (плакирующий) компонент подают в виде порошка с размером частиц 0,16 мкм и при этом после прокатки получают продукт высокого качества (ств
600 МПа). Температура нагрева пакета составляет 1150 °С, а скорость прокатки 1 ... 4 м/с.
Существенно улучшается качество прокатки многослойных пакетов при использовании профилированных валков.
Реализация такого способа прокатки (рис. 5.5), при котором совмещается собственно прокатка с пластической деформацией заготовки знакопеременным изгибом (за 5 . 10 проходов), позволяет обеспечить развитие поверхности границы соединения в обоих направлениях. Следствием этого является повышение прочности сцепления слоев.
Известно, что при прокатке биметаллов с существенно различными деформационными характеристиками происходит изгиб получаемого листа. Устранению этого дефекта способствует рассогласование угловых скоростей вращения валков. Для биметалла сталь - медь отношение угловых скоростей валков составляет 0,92 ... 0,95.
5.2.2 ЛИТЬЕ
С помощью литья изготавливаются обычно двух- или многослойные заготовки для дальнейшей горячей обработки давлением (прокаткой, прессованием и др.). Самый старый способ - заливка жидким металлом пластины или стержня, установленных в изложнице. Наиболее эффективным считается применение этого способа для отливки двух- и трехслойных заготовок толстолистового коррозионно-стойкого биметалла. На рис. 5.6 приводятся схемы четырех способов установки пластин (слябов) из коррозионно-стойкой стали в изложницы.
Для получения двухслойных листов сляб из коррозионно-стойкой стали с предварительно простроганной и обезжиренной поверхностью устанавливают на некотором расстоянии от стенки изложницы с помощью привариваемых штырей. Затем производится сифонная заливка в изложницу жидкой стали (углеродистой или малоуглеродистой). Металл, заполнивший зазор между плитой и стенкой изложницы, образует защитный слой, предохраняющий поверхность сляба от окисления. На рис. 5.6, б представлена схема установки в центре изложницы двух слябов из коррозионно-стойкой стали, разделенных по поверхности соприкосновения огнеупорной обмазкой, предотвращающей их сваривание. По периметру слябы могут быть соединены электросваркой. В результате прокатки такого сляба получаются два двухслойных листа. Для получения трехслойных заготовок используют схемы, приведенные на рис. 5.6, в, г.
Применяется также способ заливки жидкого металла в форму из плакируемого металла или непосредственно на плакирующую пластину, к которой приварен бортик из листового металла (рис. 5.7). Если температура плавления плакирующего металла существенно ниже температуры металла основы, то применяется расплавление плакирующего металла непосредственно на основе.
Для получения биметаллических заготовок используются также последовательная и одновременная заливка двух жидких металлов в изложницу. При этом методе обеспечиваются более прочные соединения слоев, чем при заливке жидким металлом твердой составляющей. Кроме того, исключаются операции подготовки поверхности твердой составляющей.
При последовательной заливке в изложницу устанавливается перегородка, которую удаляют после частичного затвердевания первого из заливаемых металлов. При отливке заготовок небольшого сечения применяются разъемные изложницы с вкладышем, размеры которого
|
Скачать 498.97 Kb.