Технология молока и молочных продуктов
 Скачать 3.66 Mb.
|
ТЕХНОЛОГИЯ СМЕТАНЫСметану получают из нормализованных, пастеризованных сливок путем сквашивания их закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, и созревания при низких температурах. В зависимости от микрофлоры закваски и массовой доли жира сметану выпускают следующих видов
Сметана с массовой долей жира 10, 15 и 20 % может вырабатываться из смеси коровьих сливок и соевого белка. Смесь заквашивают культурами мезофильных молочнокислых стрептококков. Соевый белок добавляют в сливки для улучшения консистенции готового продукта. Для сметаны с массовой долей жира 10, 15 и 20 % массовая доля соевого белка составляет соответственно 5–6, 3-4 и 2-3 кг на 1000 кг готового продукта.Сметану с соевым белком вырабатывают так же, как и сметану из коровьих сливок. Срок годности сметаны в герметичной упаковке достигает 7 суток. Сметану вырабатывают двумя способами: резервуарным и термостатным. Резервуарный способ. Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: приемки и сепарирования молока, нормализации сливок, пастеризации, гомогенизации и охлаждения сливок, заквашивания и сквашивания, перемешивания сквашенных сливок, фасования, охлаждения и созревания сметаны. Схема технологической линии производства сметаны резервуарным способом представлена на рис. . Молоко сепарируют при 40–45 С. Полученные сливки нормализуют цельным или обезжиренным молоком. Нормализованные сливки пастеризуют при 85–90 С с выдержкой от 15 с до 10 мин или при 90–96 С с выдержкой от 20 с до 5 мин в зависимости от вида сметаны. Пастеризованные сливки охлаждают до 60–70 С и направляют на гомогенизацию. В зависимости от массовой доли жира в сметане гомогенизацию проводят при следующих давлениях:
В производстве сметаны с массовой долей жира 15, 20, 25, 30 % допускается осуществлять гомогенизацию сливок при температуре 50–70 С до пастеризации. В гомогенизированных сливках увеличивается поверхность жировой фазы. Это приводит к увеличению вязкости сливок. При этом вновь образовавшиеся оболочки жировых шариков дополнительно связывают свободную воду. Белковые вещества оболочек жировых шариков участвуют в структурообразовании при сквашивании сливок. Гомогенизация улучшает условия кристаллизации молочного жира при созревании сметаны, что способствует формированию густой консистенции готового продукта. При производстве сметаны с массовой долей жира 15, 20, 25 и 30 % допускается физическое созревание сливок перед заквашиванием путем быстрого охлаждения сливок до 2–6 С и выдержки в течение 1–2 часов. При физическом созревании сливок происходит массовая кристаллизация жира, что способствует улучшению консистенции сметаны. Сливки после гомогенизации охлаждают (а после физического созревания подогревают) до температуры заквашивания и заквашивают закваской в количестве 1–5 % или бактериальным концентратом. Сквашивание сливок происходит до образования сгустка и достижения необходимой кислотности. Длительность процесса сквашивания составляет 6-16 ч в зависимости от вида сметаны. При сквашивании, охлаждении и созревании происходят основные процессы структурообразования сметаны, формирующие консистенцию готового продукта. При сквашивании сливок происходит коагуляция казеина. Некоторые сывороточные белки, денатурированные в процессе пастеризации, образуют комплексы с казеином. При этом улучшаются гидратационные свойства казеина, который лучше связывает воду в период сквашивания, что обеспечивает плотную структуру продукта, хорошо удерживающую сыворотку. Кроме того, при сквашивании происходит частичное отвердевание жира в жировых шариках и некоторая потеря отрицательного заряда на их поверхности в результате повышения кислотности сливок, образуются скопления жировых шариков, участвующие в формировании структуры продукта. По окончании сквашивания сливки перемешивают и отправляют на фасование. Фасуют сметану в потребительскую тару (коробочки и стаканчики из полимерных материалов, пакеты из комбинированных материалов и др.). Для крупного фасования сметаны используют алюминиевые бидоны вместительностью 10 кг, металлические фляги – до 25 кг и деревянные бочки – 50 кг. После фасования сметану направляют на охлаждение и физическое созревание. Сметана охлаждается до температуры не выше 8 С в холодильных камерах с температурой воздуха 0–8 С. Одновременно с охлаждением продукта происходит его созревание. Продолжительность охлаждения и созревания в крупной таре от 12 до 48 ч, а в мелкой – от 6 до 12 ч. Созревание проводят для того, чтобы сметана приобрела плотную консистенцию. Это происходит в основном вследствие отвердевания глицеридов молочного жира. Степень отвердевания глицеридов зависит от температуры охлаждения и длительности выдержки: с понижением температуры количество отвердевшего молочного жира в сметане увеличивается. При 2–8 С она составляет 35–50 %. После созревания продукт готов к реализации. Срок хранения фасованной в потребительскую тару и герметически упакованной сметаны при температуре от 0 до 4 С составляет 7 суток. Термостатный способ. Этот способ производства сметаны состоит из следующих операций: приемки сырья, сепарирования молока, нормализации сливок, пастеризации, гомогенизации и охлаждения сливок, заквашивания сливок в емкости, фасования, сквашивания, охлаждения и созревания сметаны. Подготовку сливок и заквашивание осуществляется так же, как и при резервуарном способе производства сметаны. Заквашенные сливки фасуют, при этом продолжительность фасования заквашенных сливок из одной емкости не должна превышать 2 ч. После фасования заквашенные сливки направляют в термостатную камеру для сквашивания. Сквашенные сливки направляют в холодильную камеру с температурой воздуха 0–8 С и охлаждают до температуры не выше 8 С. Одновременно происходит созревание продукта. Продолжительность охлаждения и созревания сметаны составляет 6–12 ч. После созревания продукт готов к реализации. Особенности технологии отдельных видов сметаны приведены ниже. Сметана любительская (массовая доля жира 40 %) вырабатывается из сливок, сквашенных чистыми культурами мезофильных и термофильных кокков. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 85-90 ºС и охлаждают до 45 ºС, гомогенизируют при давлении 7-10 МПа. Заквашивают сливки при температуре 40±1 ºС закваской, состоящей из штаммов мезофильных и термофильных кокков. Обе культуры являются активными кислотообразователями, образующими диацетил, и придающими продукту достаточно вязкую, но не тягучую консистенцию. Заквашенные сливки перемешивают и оставляют для сквашивания на 4-6 часов. Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна быть не менее 55 ºТ. Сквашенные сливки фасуют сразу после сквашивания или после охлаждения до 6 ºС. Фасованный продукт созревает в камере при температуре 0-6 ºС. Срок годности сметаны любительской в негерметической упаковке – 3 суток, в герметической – 7 суток с момента окончания технологического процесса. Сметана столовая имеет массовую долю жира 10, 15 и 20 % и вырабатывается из сливок с обязательным добавлением соевого изолированного белка или сухого молока. Рецептуры сметаны столовой приведены в табл. . Срок годности сметаны столовой в негерметичной упаковке составляет 3 суток, в герметичной упаковке – до 7 суток при температуре 5±2 ºС. Рецептуры сметаны столовой 10, 15 и 20 %-ной жирности (в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)
При выработке сметаны столовой термизированной используется молочное сырье с добавлением стабилизаторов. Массовая доля жира в сметане столовой термизированной составляет 10, 15, 20 и 25 %. Термизация сметаны осуществляется под вакуумом в котлах «Штефан» или других аналогичных аппаратах. Срок годности сметаны столовой термизированной в герметичной упаковке составляет до 30 суток при температуре 4±2 ºС.Сметана «Особая» вырабатывается из пастеризованной смеси нормализованных по массовой доле жира сливок, молока (обезжиренного, цельного, сухого) и растительного жира или масла комбинированного с добавлением или без добавления изолированного соевого белка или стабилизаторов путем сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий. Сметана «Особая» выпускается с массовой долей жира 10, 15, 20 и 25% не термизированная и термизированная. Срок годности нетермизированной сметаны, упакованной в тару с негерметичной укупоркой, составляет 3 суток; упакованной в тару с герметичной укупоркой – до 7 суток при температуре 4±2 ºС. Срок годности термизированной сметаны в упаковке с герметичной укупоркой – до 30 суток. Биосметана, выпускаемая под торговой маркой «Бифилюкс» вырабатывается из нормализованных пастеризованных сливок путем сквашивания бактериальным концентратом бифидобактерий и молочнокислых микроорганизмов с применением или без применения стабилизаторов. Продукт выпускают с массовой долей жира 10, 15, 20, 25 и 30 %. Биосметана «Бифилюкс» вырабатывается резервуарным и термостатным способом. Для производства сметаны может быть использовано следующее сырье: молоко натуральное свежее, сухие и пластические сливки, пахта, масло коровье. Нормализованные сливки составляют по рецептуре на данный продукт и пастеризуют при температуре 862 С с выдержкой не менее 10 мин или 762 С с выдержкой 10 мин при выработке продукта с использованием сухих молочных продуктов, сливочного масла или пластических сливок. Допускается производить пастеризацию при температуре 942 С с выдержкой до 3 мин. Пастеризованные сливки гомогенизируют (эмульгируют) при температуре пастеризации. Допускается проводить гомогенизацию до пастеризации сливок. При производстве продукта с массовой долей жира 25 и 30 % допускается гомогенизировать только часть сливок. В зависимости от массовой доли жира гомогенизацию проводят при следующих режимах: для продукта с массовой долей жира 10, 15 и 20 % – при давлении 8–12 МПа; 25 % – при давлении 7–11 МПа; 30 % – при давлении 7–10 МПа. Допускается производить физическое созревание пастеризованных сливок при температуре 42 С в течение 15–60 мин. При выработке продукта с использованием стабилизатора, последний вносят в подготовленные сливки до пастеризации. Сливки заквашивают предварительно активизированным бакконцентратом при температуре 381 С из расчета 1,6–2 г на 1 т продукта. продолжительность сквашивания составляет 9–12 ч. Сквашенные сливки перемешивают в течение 3–15 мин и направляют на фасование. Допускается охлаждение сквашенных сливок перед фасованием до температуры 171 С. Для охлаждения и созревания продукт направляют в холодильную камеру, где его интенсивно охлаждают до температуры 42 С в течение 1–2 ч. Кислотность готового продукта с массовой долей жира 10, 15 % составляет 70–100 Т, а с массовой долей жира 20, 25 и 30 % – 60–90 Т. ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГАТворог – кисломолочный белковый продукт, который вырабатывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока, а также пахты путем сквашивания закваской с последующим удалением из полученного сгустка части сыворотки. Молочная промышленность вырабатывает творог с массовой долей жира 18, 9, 5% и нежирный. Массовая доля влаги в готовом продукте соответственно составляет 65, 73, 75 и 80 %; кислотность – 210, 220, 230, 240 Т. Кроме того, вырабатывают мягкий диетический творог с разной массовой долей жира и нежирный, а также с плодово-ягодными наполнителями. Творог имеет чистые, нежные кисломолочный вкус и запах. Консистенция творога в зависимости от способа производства может быть слоистой или представлять собой однородную массу. Для получения сгустка в технологии творога используется кислотно-сычужная и кислотная коагуляция белков молока. Существуют два способа производства творога: традиционный (обычный) и раздельный. Традиционный способ. Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасование. Схема технологической линии производства творога традиционным способом представлена на рис. . При выработке творога с различной массовой долей жира проводят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, а для производства нежирного творога используют обезжиренное молоко. Сырье, предназначенное для производства творога предварительно очищается. Пастеризация подготовленного сырья осуществляется при температуре 78–80 С с выдержкой 20–30 с. Пастеризованное молоко охлаждается до температуры сквашивания в теплый период года до 28-30 С, а в холодный – до 30–32 С и направляется на заквашивание. Если используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока, то при заквашивании в молоко вносится закваска, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотная коагуляция – то только закваска. Для заквашивания используется закваска на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания составляет 6–8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносится закваска, приготовленная на культурах мезофильных лактококков и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35–38 С, продолжительность сквашивания – 4–4,5 ч. Хлорид кальция вносится в виде 40 %-го раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Хлорид кальция необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания. Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка. Для жирного и полужирного творога она должна составлять 58–60 Т, для нежирного 66–70Т. Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40–60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности. В производстве творога нежирного используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки используется подогревание полученного сгустка до температуры 36–38 С с выдержкой 15–20 мин. Выделившаяся сыворотка удаляется, а сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки по 7–9 кг и направляется для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование. После прессования творог немедленно охлаждается до температуры 3–8 С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуется в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др. Производство творога традиционным способом с использованием для прессования мешков является трудоемким и продолжительным процессом. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и потерь сырья, повышения производительности и культуры производства отдельные операции механизированы и созданы механизированные и автоматизированные линии. Применение творогоизготовителей марки ТИ-4000 и линий с использованием ванн-сеток позволяет механизировать операции прессования сгустка. Технологический процесс производства творога 9 и 18 %-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоизготовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2–4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6 ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают. Если применяют линии с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5, прессование осуществляется с помощью ванн-сеток и удаления части сыворотки. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку поднимают над ванной ВК-2,5, и сыворотка стекает, а сгусток подвергается самопрессованию. Отделение сыворотки от сгустка продолжается в течение 10–40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5°С сывороткой. Ванну-сетку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С, ванну-сетку поднимают и творог самопрессуется в течение 20–30 мин, затем его подают на фасование. Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога. Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис.. .)состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога. Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5–4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч, Готовый сгусток перемешивают в течение 2–5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48–54 °С при выработке полужирного творога, до 46–52 °С – крестьянского творога и до 42–50 °С – нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2–2,5 мин горячей (70–90 °С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1–1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30–40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25–35 °С – при производстве нежирного творога. Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Регулирование влаги в твороге осуществляется путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения. Полученный творог охлаждают до температуры 8–12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование. Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что сначала получают обезжиренное молоко и высокожирные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50–55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками. Нежирный творог можно производить на оборудовании, используемом при традиционном способе или на механизированных линиях. Если используют оборудование как при традиционном способе, то полученный кислотно-сычужной коагуляцией нежирный творог отпрессовывают до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месильной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирными сливками и направляют на фасование. На механизированных линиях ОЛПТ или «Альфа-Лаваль» из пастеризованного обезжиренного молока раздельным способом вырабатывают мягкий диетический творог. Схема технологической линии производства творога мягкого диетического на линии ОЛПТ представлена на рис. . Технологические операции от приемки сырья до сквашивания обезжиренного молока аналогичны операциям при традиционном способе. В дальнейшем процесс осуществляется в следующей последовательности: нагревание и охлаждение творожного сгустка, сепарирование сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями (при необходимости), фасование и доохлаждение творога. Сгусток, полученный по окончании сквашивания, тщательно перемешивают в течение 5–10 мин, нагревают до температуры (60±2) °С и охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога. С целью получения определенной влаги в обезжиренном твороге (не более 80 %) в барабане сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий от 0,4 до 0,8 мм и постепенно повышают производительность сепаратора с 2 до 5 м3/ч в течение 15 мин. Полученный обезжиренный творог охлаждается до 12–16 °С и направляется в смеситель-дозатор для смешивания со сливками и плодово-ягодными наполнителями в потоке и фасования. Особенности технологии отдельных видов творога приведены ниже. Творог мягкий диетический вырабатывается раздельным способом. Ассортимент продуктов включает творог мягкий диетический и плодово-ягодный с массовой долей жира 11%, 4% и нежирный, кислотностью соответственно 200, 210 и 220 ºТ, массовая доля общего сахара в плодово-ягодном твороге – 11,5 %э для получения творога плодово-ягодного используют плодово-ягодные наполнители, сиропы, джемы, варенье, сахар-песок. При выработке термизированного мягкого диетического творога используют стабилизаторы структуры и проводят тепловую обработку готового продукта. Срок годности термизированного продукта – 14 суток. Творог пикантный вырабатывают из нормализованного пастеризованного молока, используя кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, с добавлением или без добавления к отпрессованному творогу поваренной соли. В зависимости от массовой доли жира пикантный творог вырабатывают следующих видов: недирный и с массовой долей жира 5, 9. 12, 18 и 22 %. Срок годности продукта – до 4 суток. Творог с фруктами вырабатывается на основе нежирного мягкого диетического творога с добавлением или без добавления высокожирных сливок, сахара, стабилизаторов или без них, фруктовых наполнителей с послежующей тепловой обработкой или без нее. В зависимости от массовой доли жира творог с фруктами вырабатывается нежирный и с массовой долей жира 4 %. Срок годности продукта – не более 3 суток, для термизированного творога – 14 суток. Творог столовый вырабатывается из смеси пахты и обезжиренного молока, сквашенной закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых кокков. Массовая доля жира в продукте составляет 2 %. Творог столовый вырабатывают традиционным способом, используя кислотную или кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, а также га линии Я9-ОПТ. Творог молочно-растительный вырабатывается традиционным способом из нормализованной смеси коровьего молока и водного раствора соевого белка, а также раздельным способом из смеси обезжиренного молока и водного раствора соевого белка с добавлением к полученному нежирному творогу сливок или сливочного масла. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 5,5 %. Для приготовления 1000 кг (без учета потерь) водного раствора соевого белка берут 38,6 кг соевого изолированного белка и 978,4 кг воды. Затем составляют смесь по рецептуре. Рецептуры нормализованной смеси для творога молочно-растительного (в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)
Творог «Бифилайф» относится к группе бифидосодержащих кисломолочных продуктов, выпускаемых под торговой маркой “Бифилайф”: кисломолочный продукт “Бифилайф”, йогурт, ряженка, кефир, творог. Отличительной особенностью этих продуктов является то, что они содержат 5 видов бифидобактерий, являющихся основными представителями нормальной микрофлоры кишечника человека, в то время как в состав лечебно-профилактических продуктов, вырабатываемых в настоящее время входит не более трех видов бифидобактерий. Творог «Бифилайф» вырабатывается из нормализованного гомогенизированного или обезжиренного молока путем сквашивания закваской из бифидобактерий и термофильного молочнокислого стрептококка с последующей обработкой сгустка на линии Я9-ОПТ. Продукт вырабатывают с массовой долей жира 9 %, 5% и нежирный. Нормализованное или обезжиренное молоко подогревают до температуры 652 С, гомогенизируют при давлении 12,52,5 МПа, пастеризуют при температуре 90–92 С с выдержкой 20 с, охлаждают до температуры заквашивания 392 С. В нормализованное молоко с температурой 392 С вносят закваску бифидобактерий и термофильного молочнокислого стрептококка в количестве 3–5 % от массы заквашиваемого молока, перемешивают и оставляют в покое до образования сгустка и достижения pH сгустка 4,70,1, при этом титруемая кислотность составляет 8010 Т. Продолжительность сквашивания 8–12 ч. Полученный сгусток перемешивают в течение 2–5 мин и подогревают в теплообменнике до температуры 48–54 С для творога 9 %-ной жирности, до 46–52 С для творога 5 %-ной жирности и до 42–50 С для нежирного творога. Подогретый сгусток выдерживается в течение 1-1,5 мин и охлаждается до 30–40 С для творога с массовой долей жира 9 и 5 %, а для нежирного творога – до 25–35 С. Затем творог подается на обезвоживание. Полученный творог охлаждают до температуры 82 С и фасуют. Готовый продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры 6 С. Резервирование творога. Творог относится к скоропортящимся молочным продуктам. Качество его при хранении быстро ухудшается. В летний период года творог вырабатывается в больших объемах, чем в зимний, поэтому для равномерного снабжения населения часть творога резервируют. Одним из способов сохранения творога на длительное время является замораживание. Замораживание творога – это быстрое охлаждение его до установленных минусовых температур с целью резервирования. Качество резервированного творога зависит от способа и техники замораживания. При медленном замораживании образуются довольно крупные кристаллы льда, которые перемешиваются с частицами казеина. После размораживания творог получается рассыпчатым, даже крупитчатым и первоначальные свойства его полностью не восстанавливаются. При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе в виде мелких кристаллов. После размораживания творог имеет свойственную ему консистенцию и первоначальное качество его полностью восстанавливается. Творог замораживают в фасованном виде и во флягах. Творог, фасованный в блоки и брикеты, замораживают в морозильном аппарате роторного типа РЗ-ФУЗ или АРСА. Творог замораживается при температуре кипения хладагента до среднеконечной температуры от минус 18 °С до минус 25 °С. Продолжительность замораживания блоков составляет 1,5–2,5 ч. Блоки хранят при температуре от минус 18 до минус 25°С и относительной влажности воздуха 95–98 % в течение 8–12 мес. Другим способом сохранения творога при резервировании и обеспечения им труднодоступных регионов страны является получение сухого творога методом «горячей» и «холодной» сушки. Метод «горячей» сушки – это высушивание творожной суспензии, приготовленной из мягкого диетического обезжиренного творога и питьевой воды, на распылительной сушильной установке. Метод «холодной» сушки – это сублимационная сушка замороженного творога. Творог сублимационной сушки «Особый» вырабатывают из творога 9 %-ной жирности кислотно-сычужным способом с последующим высушиванием методом сублимации. Замораживание творога до температуры минус (28 ±3) °С осуществляется в морозильной камере. Сублимационная сушка замороженного творога проводится в сублиматоре при остаточном давлении в нем (65±15) Па и температуре продукта не выше минус (222) С. ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОЖНЫХ ПРОДУКТОВК творожным продуктам относят творожные изделия и творожные полуфабрикаты Творожные изделия – это белковые кисломолочные продукты, вырабатываемые из творога, приготовленного из пастеризованного молока, с добавлением вкусовых и ароматических наполнителей. Технологический процесс производства творожных изделий состоит из следующих операций: приемки и обработки сырья, подготовки компонентов, приготовления смеси и фасования. Для творожных изделий применяют творог с различной массовой долей жира и нежирный, который обрабатывают на вальцовках, куттере или пропускают через коллоидную мельницу для получения однородной нежной консистенции. В соответствии с рецептурой к творогу добавляют компоненты, перемешивают в месильной машине, охлаждают полученную смесь до температуры не выше 6°С и направляют на фасование. Промышленность вырабатывает творожные изделия в широком ассортименте: творожная масса, сырки, творожные пасты и кремы, торты и др. Особенности технологии отдельных видов творожных изделий приыодятся ниже. Сырки глазированные выпускаются с массовой долей жира 5, 12, 23 и 26 %; в шоколаде с массовой долей жира 5, 12 и 23 %.; с ванилью, с какао, с корицей, с орехами (кокосовая стружка), плодово-ягодные, с цукатами или мармеладом, с курагой, с черносливом и др. Технологический процесс производства глазированных сырков включает следующие технологические операции: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, приготовление глазури, выработка глазированных сырков на поточной линии (без предварительного замораживания) или выработка глазированных сырков с предварительным замораживанием, доохлаждение упакованного продукта. Срок годности глазированных сырков, изготовленных из свежеевыработанного на данном предприятии творога составляет не более 5 суток, а изготовленного из творога, поставляемого с других предприятий – не более 36 часов. Ацидофильная паста вырабатывается с массовой долей жира 8 %, 4% и нежирная, в зависимости от вносимых компонентов – сладкая, плодово-ягодная и с лимоном. В качестве наполнителей для приготовления пасты ацидофильной используется: сахар-песок, плодово-ягодные сиропы, джем, повидло, конфитюр, варенье, подсластители, ароматизаторы и красители. Творожная основа для пасты ацидофильной вырабатывается из коровьего молока путем сквашивания его закваской, приготовленной на чистых культурах ацидофильной палочки.. Срок годности продукта в герметической упаковке – до 3 суток. Паста творожная «Российская» вырабатывается с массовой долей жира 15 % в следующем ассортименте: сладкая, с цикорием, с цукатами, ароматизированная и фруктовая. Технологический процесс производства пасты «Российская» включает следующие технологические операции: приемка и подготовка сырья и материалов, смешивание компонентов и тепловая обработка, фасование. Для тепловой обработки продукта необходимо дополнительное технологическое оборудование: котлы для плавления или аппараты «Штефан». Срок годности готового продукта – 14 суток. Паста творожная «Любительская» вырабатывается с массовой долей жира 10 %, сладкая и соленая. Творожную основу вырабатывают из смеси обезжиренного молока и водного раствора соевого изолированного белка. Для приготовления замеса используют полученную творожную основу, сливки, сахар-песок или подсластители, красители и ароматизаторы. Срок годности пасты «Любительская» – 36 часов. Пасты соевые вырабатывают из творожной основы с различными наполнителями с пищевкусовыми добавками или без них и предназначены для непосредственного употребления в пищу. Для производства творожной основы в качестве сырья используют: – молоко соевое, получаемое путем растворения в воде сухого соевого аналога коровьего молока; для получения 1000 кг соевого молока берут 123,1 кг сухого соевого аналога коровьего молока и 876,9 кг воды; – смесь водного раствора соевого белка с растительным жиром; для получения 1000 кг смеси необходимо 975 кг раствора соевого белка и 32 кг растительного жира. Водный раствор соевого белка приготовляют ( в расчете на 1000 кг ) путем растворения 38,6 кг белка соевого изолированного в 978,4 кг воды. Технология творожной основы для пасты соевой аналогична технологии творога, вырабатываемого из коровьего молока. Бактериальную закваску готовят на соевом молоке. Творожную основу смешивают с наполнителями и пищевыми добавками. В зависимости от используемых наполнителей пасты соевые выпускают следующих видов: пасту соевую десертную (сладкие добавки) и пасту соевую закусочную (овощные добавки). Рецептуры пасты соевой десертной и пасты соевой закусочной приведены в табл. . Массовая доля жира в соевой пасте 11%, пасте соевой десертной – 10%, пасте соевой закусочной – 9%. Массовая доля сахарозы в пасте, вырабатываемой с сахаром, не менее 12 %. Срок годности паст соевых при температуре не более 6 С составляет 3 суток. Рецептуры пасты соевой и закусочной (в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)
Паста творожная закусочная «Особая» вырабатывается с массовой долей жира 11%, 5% и нежирная. Для получения пасты творожной закусочной «Особая» используется следующее сырье: молоко цельное или сухое обезжиренное, творог, слливки, чеснок, петрушка, укроп, грибы, ароматизаторы. Для получения слегка подплавленой консистенции возможно использование солей-плавителей. Технологический процесс производства пасты «Особая» состоит из следующих технологических операций: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, тепловая обработка, фасование, предварительное охлаждение упакованного продукта, доохлаждение и хранение продукта. Срок годности свежеевыработанной пасты – не более 3 суток; термизированной – не более 14 суток. Пасты творожные фруктовые и ароматизированные с массовой долей жира 4,5% вырабатываются из нежирного творога, простокваши (йогурта) с добавлением сливок, сахара, стабилизаторов, фруктовых наполнителей или ароматизаторов и красителей с последующей термизацией или без нее. С целью получения взбитой консистенции продукт рекомендуется взбивать. Срок годности продукта – до 3 суток, термизированного – не более 14 суток. Паста шоколадная вырабатывается с массовой долей жира 23 % и 25 % двух видов: шоколадная и шоколадно-ореховая. Этот вид пасты изготавливают не на творожной основе, а смешением компонентов с последующей обработкой полученной смеси. Для получения шоколадной пасты используют сливки, сухое молоко, сухой аналог коровьего молока (на соевой основе), маргарин (сливочное масло или растительный жир), сахар-песок, какао-порошок, орехи, ароматизаторы и воду. Технологический процесс производства шоколадной пасты состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья, приготовление смеси, пастеризация, фасование, доохлаждение (структурообразование). Творожные полуфабрикаты – это белковые кисломолочные продукты, вырабатываемые из творога с добавлением наполнителей животного и растительного происхождения и требующие перед употреблением дополнительной тепловой обработки. В зависимости от используемого сырья и наполнителей, а такжеспособа изготовления полуфабрикаты выпускают следующих видов: – тесто для сырников с массовой долей жира от 3 до 15 % и нежирное, сладкое и соленое; – тесто для вареников ленивых с массовой долей жира от 3 до 16 % и нежирное; фруктовое различной жирности; – вареники «Московские» и «Крестьянские» с творогом замороженные с массовой долей жира от 3 до 16 %; «Московские» нежирные и фруктовые различной жирности; «Крестьянские» фруктовые различной жирности; – блинчики «Крестьянские» с творогом; с творогом и рисом; с творогом, рисом и изюмом или мандариновой крупкой; – блинчики с нежирным творогом. Технологический процесс производства творожных полуфабрикатов состоит из следующих технологических операций: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, формование, охлаждение, замораживание. Срок годности полуфабрикатов: охлажденных – 36 часов, замороженных – 1 месяц. ПОРОКИ МОЛОКА И КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВСогласно стандартам молоко и молочные продукты должны иметь чистые запах и вкус, без посторонних привкусов, однородную консистенцию. Отклонения или изменения органолептических и физико-химических показателей молочных продуктов рассматриваются как пороки вкуса, запаха, консистенции. Эти; пороки могут быть разного происхождения: микробиологического (кислый, плесневелый, прогорклый вкус, отстой сыворотки), химического (металлический, окисленный вкус), технологического (пригорелый, водянистый вкус, жидкая и резинистая консистенция) и постороннего (кормовой, рыбный, затхлый. вкус). Кислый и горьковатый вкус обусловлен жизнедеятельностью микроорганизмов, сбраживающих лактозу и образующих молочную кислоту, и протеолитических бактерий, вызывающих гидролиз белков. Микробы, вырабатывающие жирные кислоты и спирты, придают солодовый, фруктовый, затхлый вкус. Плесневелый и дрожжевой вкус обусловлен деятельностью плесневых грибов и дрожжей В результате роста указанных, групп микроорганизмов возникают, пороки не только вкуса, но и консистенции молочных продуктов, а именно излишняя кислотность, отстой сыворотки кисломолочных напитков, слизистая консистенция сметаны. Для предотвращения указанных пороков необходимо соблюдать режимы охлаждения молока и санитарной обработки оборудования, а также санитарно-гигиенические условия производства. Предупредительной мерой является и строгий контроль сырья, заквасок и производства по микробиологическим показателям. Металлический и окисленный вкус молочные продукты приобретают в результате окисления жирных кислот и фосфатидов под действием кислорода и катализаторов (света, меди). В целях предупреждения порока необходимо применять дезодорацию и вакуумную обработку для удаления свободного кислорода, использовать антиоксиданты, не допускать загрязнения молока следами тяжелых металлов. Прогорклый привкус возникает вследствие гидролиза эфирных связей в молочном жире. Для того чтобы предупредить прогоркание молока, необходимо правильно конструировать аппаратуру для доения и хранения молока, не допускать чрезмерного перемешивания, а также замораживания и оттаивания продукта, способствующих появлению свободного жира. Прогорклый, водянистый привкус, отстой жира, осаждение хлопьев, жидкая консистенция кисломолочных напитков и крошливая, резинистая консистенция творога возникают при нарушении технологических режимов. Водянистый привкус свидетельствует о низком содержании сухих веществ, а следовательно, о попадании воды в молоко. Осаждение хлопьев и крупитчатая консистенция вызваны применением молока низкой термостойкости, а отстой жира – нарушением режимов гомогенизации. Крошливая и резинистая консистенция творога возникает при превышении температур нагрева и доз сычужного фермента. Для предупреждения этих пороков следует строго соблюдать технологические режимы производства. Кормовой, рыбный, чесночный, бензиновый и другие посторонние привкусы и запахи появляются в результате абсорбции вкусовых и ароматических веществ, попавших из кормов, при дойке, транспортировании и хранении молока. Меры предупреждения – это скармливание животным доброкачественного корма, строгий подбор сырья, исключение попадания ароматических веществ в молоко. Отстой жира при хранении молока вызван недостаточной эффективностью гомогенизации. Для избежания порока необходимо поддерживать требуемое давление гомогенизации. Мелкие хлопья белка или осадок на дне бутылки, пакета при хранении стерилизованного молока могут образоваться в результате использования сырья с низкой термоустойчивостью. Для предотвращения этого порока следует применять термоустойчивое сырье. Жидкая консистенция кисломолочных напитков с отстоем сыворотки бывает при использовании молока плотностью менее 1027 кг/м3 для всех кисломолочных напитков и менее 1028 кг/м3 – для кефира. Для предупреждения порока необходимо подбирать сырье рекомендуемой плотности, а в весенне-зимний период в связи с уменьшением содержания казеина в молоке, вырабатывать кисломолочные напитки с добавлением сухого молока. Причиной жидкой консистенции может являться недостаточный режим тепловой обработки исходного молока, в результате чего не происходить денатурация сывороточных белков. Для предупреждения порока необходимо применять рекомендуемые режимы пастеризации. Причиной жидкой консистенции может быть отсутствие гомогенизации. Для предупреждения порока необходимо применять гомогенизацию при рекомендуемых технологической инструкцией режимах. Жидкую консистенцию сметаны могут обуславливать следующие причины: использование сырья неудовлетворительного состава – низкое содержание СОМО и белка; попадание воды; неоднократная пастеризация; применение низких температур пастеризации и сквашивания сливок; отсутствие гомогенизации сливок; недостаточное физическое созревание сметаны; недостаточное или избыточное сквашивание сливок; сильное механическое воздействие на сгусток ( при перемешивании, перекачивании и фасовании)Ж фасование сметаны при низких температурах (ниже 16-18 ºС); хранение сметаны при температурах выше рекомендуемых. Крупитчатую консистенцию сметаны вызывают следующие причины: использование сырья после продолжительного хранения (сырье после продолжительного хранения имеет повышенную кислотность, низкую термоустойчивость); проведение гомогенизации перед пастеризацией; пастеризация сливок при излишне высоких температурах; применение высоких температур сквашивания сливок; избыточная кислотность в конце сквашивания; интенсивное и длительное перемешивание сгустка перед и во время фасования; чрезмерная продолжительность фасования. Для предотвращения порока необходимо тщательно контролировать качество сырья, не допускать хранения молока и сливок более 6 ч даже при температуре 0-6 ºС. Сливки гомогенизировать после пастеризации при температурах не ниже 78 ºС, пастеризовать их при нижнем пределе температур, указанных в инструкции; применять закваски, обладающие вязкими свойствами; сливки сквашивать при допустимо низких температурах и заканчивать процесс сквашивания при достижении нижнего допустимого предела кислотности сгустка; применять минимальные механические воздействия на сгусток при перемешивании, перекачивании и фасовании; продолжительность фасования не должна превышать 3 ч. Контрольные вопросы и задания 1. Дайте технологические схемы производства пастеризованного молока и сливок. 2.Какие требования предъявляют к сырью, предназначенному для производства стерилизованного молока? 3. Какова сущность сквашивания и созревания кисломолочных напитков? 4.Какими способами вырабатывают кисломолочные напитки? 5. Дайте технологическую схему производства сметаны 6. В чем заключается процесс созревания сметаны? 7. Дайте схемы технологических процессов производства творога традиционным и раздельным способами. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||