трубы чугун. Технология производства чугунных труб и область их применения

• Название: Технология производства чугунных труб и область их применения
• Дата: 16.10.2022
• Размер: 168.79 Kb.
• Имя файла: трубы чугун.docx
• Тип: Реферат; #736132

Реферат

на тему: «Технология производства чугунных труб и область их применения»

Оглавление

Введение 3

Способы производства чугунных труб литьем 4

Литье в ЖСС 4

Литье в оболочковые формы 5

Литье в кокиль 5

Литье по выплавляемым моделями 6

Литье под давлением 7

Технология литья из чугуна 7

Процесс литья из чугуна 8

Основные методы чугунного литья 9

Механические свойства чугунных труб (прочность, относительное удлинение, твердость и др.) 11

Особенности и свойства металла 11

Механические свойства металла 12

Ковкий чугун 13

Назначение и область применения чугунных труб. 16

Применение чугунных труб 16

Характеристика чугунных труб 17

Достоинства и недостатки чугунных трубопроводов 21

Заключение 22

Список литературы 24

Введение

Черная металлургия - ведущая отрасль народного хозяйства, от которой существенно зависит благополучие страны. С позиций сегодняшнего дня, когда новым технологиям уделяется первейшее внимание, посмотрим, какие изменения произошли в XX веке в металлургических технологиях. Установившаяся технология производства чугуна, стали и проката к началу XX века принципиально сохранилась до настоящего времени, хотя агрегатное оформление стало другим. Доменная печь за первые 50 лет XX века приобрела современный профиль, ее объем возрос от нескольких сотен кубических метров до 1-2 тысяч, а за следующие 50 лет до 5 и более тысяч куб. м. За это время доменная печь получила современную систему загрузки, подготовленное сырье, высокую температуру дутья с добавкой кислорода, природного газа и других заменителей кокса, повышенное давление.

Основным сталеплавильным агрегатом была мартеновская печь, работали бессемеровские и томасовские конвертеры, появились электрические печи. В XX столетии мартеновские печи, бессемеровские и томасовские конвертеры были заменены кислородными конвертерами и дуговыми печами. В мире примерно две трети стали выплавляют в конвертерах, а одну треть в дуговых электропечах. В России и других странах СНГ еще сохранились мартеновские печи.

Целью данной работы является изучение технологии производства чугуна. В работе будут рассмотрены новые методики производства чугуна, обладающие большим экономическим, ресурсосберегающим, экологическим потенциалом. Считаю, что такая постановка вопроса наиболее актуальна.

Способы производства чугунных труб литьем

Различные производства используют около 15 способов литья, основные из которых:

• 
  литье в песчаные формы («землю»);
  
• 
  литье в ЖСС (жидкие самоотвердевающие смеси);
  
• 
  литье в оболочковые формы;
  
• 
  литье в кокиль (металлические защищенные формы);
  
• 
  литье по выплавляемым моделям;
  
• 
  литье под давлением.
  
• 
  Литье в песчаные формы
  

Точность геометрических размеров, шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяет требованиям современной техники. Литье в песчаные формы обеспечивает невысокое качество поверхности (ниже Rz =320 мкм), низкую точность (ниже 16 квалитета), трудно автоматизируется и не обеспечивает удовлетворительные условия труда.

Поэтому быстрыми темпами развиваются специальные способы литья: в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давлением, центробежное и другие, позволяющие получать отливки повышенной точности, с малой шероховатостью поверхности, минимальными припусками на механическую обработку, а иногда полностью исключающие ее, обеспечивают высокую производительность труда и т. д.

Литье в ЖСС

Для получения более высоких качественных показателей применяют литье в формы из жидких самоотвердевавщих смесей (ЖСС). Этот способ литья применяют в любом виде производства.

Способ применяют для изготовления больших корпусов приборов из чугуна и алюминиевых сплавов с толщиной стенки 4…6 мм, точностью 14…16 квалитета, шероховатостью поверхности Rz =80…40 мкм.

Процесс можно легко механизировать в автоматизировать.

Литье в оболочковые формы

Этот способ является, как и предыдущие, способом литья в разовые формы. Для изготовления тонких оболочковых форм нужно в 20-30 раз меньше формовочных материалов, чем для песчаных или форм из ЖСС. Способ применяют для чугунных, стальных и для алюминиевых отливок, простой конфигурации без внутренних полостей в серийном производстве.

Литье в оболочковые формы, которые изготавливают из формовочных смесей (кварцевый песок с термореактивной связующей смолой) по горячим моделям.

В качестве связующего для изготовления оболочковых форм в производстве используется пульвербакелит — смесь фенолоформальдегидной смолы C ФП-011Л с 7% уротропина.

Уротропин применяется как ускоритель отвердевания. Малотоксичен, относится к 3кл опасности, ПДК — 9 мг/м 3 (ГОСТ 1381-73).

В настоящее время альтернативы термореактивным смолам на основе фенолоформальдегида для изготовления оболочковых форм по технологичности и качеству поверхности форм не найдено.

Способ обеспечивает получение шероховатости поверхности Rz =80…40 мкм, и точность — 12…14 квалитет. Способ легко можно механизировать и автоматизировать.

Литье в кокиль

В приборостроении литье в кокиль (кокиль — это металлическая форма, имеющая защитную огнеупорную облицовку на рабочей поверхности) применяют в серийном и массовом производстве.

Экономическая целесообразность кокильного литья зависит от стойкости металлической формы.

Качественные параметры отливок: точность 12…13 квалитет, шероховатость поверхности — Rz =80…20 мкм.

Преимущества литья в кокиль на основе производственного опыта:

1. Повышение производительности труда в результате исключения трудоемких операций смесеприготовления, формовки, очистки отливок от пригара. Поэтому использование литья в кокили, по данным различных предприятий, позволяет в 2 — 3 раза повысить производительность труда в литейном цехе, снизить капитальные затраты при строительстве новых цехов и реконструкции существующих за счет сокращения требуемых производственных площадей, расходов на оборудование, очистные сооружения.

2. Повышение качества отливки, обусловленное использованием металлической формы, повышение стабильности показателей качества: механических свойств, структуры, плотности, шероховатости, точности размеров отливок.

3. Устранение или уменьшение объема вредных для здоровья операций выбивки форм, очистки отливок от пригара, их обрубки, общее оздоровление и улучшение условий труда, меньшее загрязнение окружающей среды.

4. Механизация и автоматизация процесса изготовления отливки, обусловленная многократностью использования кокиля.

Литье в кокиль следует отнести к трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологическим процессам, улучшающим условия труда в литейных цехах и уменьшающим вредное воздействие на окружающую среду.

Литье по выплавляемым моделями

Литье по выплавляемым моделям применяют в приборостроении для изготовления отливок различной сложности из любых сплавов массой от нескольких граммов до нескольких килограммов с толщиной стенок 0,4-20 мм, точностью размеров до 12 квалитета и шероховатостью поверхности до Rz =20 мкм. Способ применяют при любом виде производства.

Процесс литья заключается в изготовлении моделей из легкоплавкого материала, покрытия моделей тонкой огнеупорной оболочкой , выплавление модельного материала из огнеупорной оболочки и заливки освободившейся от моделей полости металлом.

Литье под давлением

Литье под давлением является самым производительным способом изготовления тонкостенных деталей сложной конфигурации в серийном и массовом производстве.

Процесс литья заключается в заливке расплавленного металла в камеру сжатия машины и последующем выталкивании его через литниковую систему в полость металлической формы, которая заполняется под давлением.

Наиболее полно требованиям удовлетворяют сплавы на основе цинка, алюминия, магния и меди.

При литье под давлением получают высокое качество отливок. Достижимая точность: 9-11 квалитет по размерам, получаемым в одной части литейной формы и 11-12 квалитет по размерам, получаемым в двух частях формы.

Технология литья из чугуна

Технология литья из чугуна впервые была освоена в Китае около Х века н.э., в Европе впервые упоминается в 14 веке, как материал для производства пушек. В России первое «литье чугунное, для делания пушек пригодное» относиться к эпохе Ивана IV Рюриковича. Расцвет эпохи чугуна наступил в 19-20 веках. В это время из него делали мосты и трубопроводы, фонари и ограды, элементы архитектурного декора и несущие конструкции зданий. Кроме того, из того же материала отливали рельсы, детали станков, и двигателей. Отдельно стоит упомянуть чугунную посуду, утюги и отопительные приборы.

Чугун также являлся исходным компонентом для производства стали мартеновским способом. Объем его производства был важнейшим показателем экономической мощи страны и ее военного потенциала. С изобретением недорогих технологий производства и обработки сплавов алюминия и стали значение чугуна как конструкционного материала заметно снизилось. Широкое развитие производства высокопрочных пластиков и композитных материалов окончательно оттеснило чугун с передовых позиций.

Процесс литья из чугуна

Чугун производится в доменных печах — огромных сооружениях, высотой с десятиэтажный дом. После расплавления руды и удаления примесей происходит отливка чугуна в стальные формы — изложницы. Получающиеся слитки (чушки) – содержат чугун определенной марки и готовы к дальнейшему переделу. На литейных заводах из них отливают различные готовые изделия.



Процесс литья из чугуна

Основные этапы процесса литья из чугуна:

1. 
   Подготовка модели готового изделия
   
2. 
   Изготовление формы для отливки
   
3. 
   Расплавление чугунных чушек
   
4. 
   Отливка расплава в формы
   
5. 
   Извлечение отливок и их окончательная обработка
   

Существует несколько методов изготовления моделей и подготовка форм

Основные методы чугунного литья

Современная промышленность использует много различных методов производства чугунного литья. Они сводятся к нескольким основным методам литья:

• 
  в формы из глиняно-песчаной смеси (так называемое литье «в землю») внутрь формы помещается модель готового изделия, полностью повторяющаяся его форму, но превышающая его по размерам на величину литейной усадки. Глиняно-песчаная смесь трамбуется и уплотняется, обеспечивая полное прилегание к модели. Литье чугуна в форму осуществляется через специально предусмотренные отверстия — литники.
  

• 
  в гипсовые формы (и из других отвердевающих растворов);
  
• 
  в оболочковые формы;
  
• 
  в кокиль (металлические защищенные формы);
  
• 
  по выплавляемым моделям;
  
• 
  под давлением.
  
• 
  В газифицируемую модель
  

Специалисты различают несколько видов чугуна, в зависимости от содержания тех или иных примесей.

Серый чугун содержит от 2,9% до 3,7% графита и кремний, обладает отличными литейными свойствами:

• 
  низкая температура плавления
  
• 
  высокая текучесть расплава
  
• 
  малая усадка.
  

Является подходящим материалом для корпусов станков и механизмов, поршней и блоков цилиндров двигателей. Высокая хрупкость исключает применение материала в деталях, работающих на изгиб и растяжение. Литье серого чугуна преимущественно проводится в песчаные формы и в кокиль.

Высокопрочный чугун, ВЧШГ, содержит графит в шаровидной форме. Этот вид графита отличается высокой вязкостью и ковкостью, пригоден для кузнечной обработки. Из него отливают трубы, трубопроводную арматуру, ответственные и высоконагруженные детали механизмов.

Изделия из высокопрочного чугуна производят также методом литья в газифицируемую модель. Литье чугуна производится в форму из песчаной смеси, уплотненной вокруг полистироловых блоков моделей.

Для улучшения механических свойств отливки из высокопрочного чугуна подвергают термической обработке. Ее основные этапы:

• 
  нагрев до 850 °C;
  
• 
  выдержка в нагретом состоянии несколько часов;
  
• 
  медленное остывание в минеральном масле при 350 °C.
  

Термообработка повышает однородность материала и снимает внутренние напряжения в отливке, снижая вероятность возникновения трещин в процессе эксплуатации

Механические свойства чугунных труб (прочность, относительное удлинение, твердость и др.)

Чугун — это сплав железа с углеродом и другими элементами. Является недорогим, прочным, износостойким, но хрупким конструкционным материалом, широко используемым в промышленности и строительстве.


Особенности и свойства металла

Литейные свойства материала и особенности технологии формы. Ковкий чугун, полученный из отливок белого малоуглеродистого сплава, обладает относительно низкими литейными характеристиками:

• 
  слабой текучестью;
  
• 
  большой усадкой в жидком виде, при затвердевании и в твёрдом состоянии;
  
• 
  большой приверженностью к формированию горячих и холодных дефектов.
  

Все это создаёт существенные трудности во время изготовления чугунных деталей, требует высокого нагрева металла и усиленных мер борьбы с литейными пороками. Получение КЧ должно осуществляться с учётом усадки в литейной форме и изменений размеров во время термического воздействия (томления). Самой большой усадкой обладают тонкостенные заготовки из ферритного ковкого сплава, самой малой – толстостенные детали из перлитного сплава.

Производство этих материалов происходит обычно при температурах от 1350 до 1450 градусов. Для обеспечения таких условий требуются особые меры для повышения температуры сплава, определяющие грамотный подбор агрегата.

Механические свойства металла

Механические свойства КЧ зависят от суммарной доли включённого в его химический состав углерода и отжига. Для получения высококачественного сплава нужно выбирать чугунные отливки с низким содержанием углерода от 2,4 до 2,7%. Показатель твёрдости имеет прямую зависимость от состава, значение прочности и пластичности – от количества графита. В отличие от материала с шарообразным графитом, большую роль играет не только форма, но и число графитовых зёрен.

Согласно этому максимальной прочности можно достичь при получении дисперсного перлита с малым числом компактного графита, а наивысшей пластичности – при получении феррита с таким же объёмом графита. Показатель обрабатываемости ковкого сплава приближен к высокопрочному чугуну.

Ковкий чугун нормально эксплуатируется в низких температурных режимах, но по сравнению с серым сплавом обладает высоким показателем хрупкости. Температурное воздействие на химические свойства ковкого сплава проявляется в основном при отметке свыше 400 градусов в снижении пределов упругости и текучести, а также в увеличении показателя относительного удлинения после разрыва.

Порог хрупкости феррита существенно ниже, чем в случае с перлитом. При отсутствии дефектов литья, отливки из ковкого сплава являются герметичными в условиях сдавливания свыше 20 МПа. Перлитный ковкий чугун обладает высокой износостойкостью во время эксплуатации со смазочным материалом при давлениях до 20 МПа и быстро изнашивается от трения без смазки.

Ковкий чугун

Ковким называется чугун, который получается при длительном отжиге (томлении) отливок из белого чугуна. При отжиге чугуна цементит Fe3C разлагается с образованием железа и углерода отжига (графита), имеющего компактную хлопиевидную форму.

При этой форме графита получается чугун, обладающий повышенной прочностью, некоторой пластичностью и сопротивлением ударным нагрузкам.

Название «ковкий чугун» условно и указывает лишь на то, что этот материал по сравнению с серым чугуном является более пластичным; в действительности же ковкий чугун никогда ковке не подвергается, из него так же, как и из серого чугуна, изготовляют лишь фасонные отливки для машиностроения. Для этого выплавляют чугун такого химического состава, чтобы при затвердевании в форме он получился белым (с перлитно-цементитной структурой). Из белого чугуна обычным способом получают отливки, которые затем подвергают отжигу с целью разложения цементита и получения необходимой конечной структуры.Ковкий чугун по своим механическим свойствам занимает промежуточное положение между серым чугуном и сталью. Он имеет достаточно высокие антикоррозионные свойства и хорошо работает в среде сырого воздуха, топочных газов и воды. Его химическая стойкость выше стойкости углеродистых сталей.

В зависимости от способа производства ковкого чугуна он разделяется на две группы: ферритный (черносердечный) и перлитный (белосердечный).

Ферритный (черносердечный) ковкий чугун получается при отжиге отливок в нейтральной среде. Этот чугун имеет бархатистый черный излом с тонкой наружной серой каймой и структурой, состоящей из феррита и углерода отжига (рис. 75, б). Химический состав металла отливок до отжига: 2,2 ÷ 2,9%С; 0,8 ÷ 1,4% S; 0,3 ÷ 0,5% Мn; до 0,2% Р; до 0,12%S; до 0,05% Сr. С уменьшением содержания углерода механическая прочность чугуна повышается, но ухудшаются его литейные свойства.

Механическая прочность ферритного ковкого чугуна соответствует маркам КЧ 37—12, КЧ 35—10, КЧ 33—8 и КЧ 30—6, где КЧ означают «ковкий чугун», первое число определяет минимальный предел прочности при растяжении, второе число — минимальное относительное удлинение в процентах. Из ферритного ковкого чугуна отливают детали для автомобилей и сельскохозяйственных машин, испытывающих сложные напряжения и ударные нагрузки.

Перлитный (белосердечный) ковкий чугун получают при отжиге отливок из белого чугуна в окислительной среде. Этот чугун имеет серебристый излом.

Микроструктура белосердечного ковкого чугуна резко меняется по сечению: у края металл отливки имеет структуру феррита, к центру — структуру перлитно-ферритную (рис. 75, а) или перлитную с углеродом отжига. Белый чугун, используемый для получения белосердечного ковкого чугуна, имеет следующий химический состав: 2,8—3,3%С; до 1,1% Si; 0,5—0,7% Мn; до 0,2% Р, до 0,3% S. После отжига содержание углерода в чугуне уменьшается. В отливках со стенками толщиной 3—5 мм содержание углерода уменьшается до 0,6%, в отливках со стенками толщиной 10—15 мм — до 1,5—2,2%.

Механическая прочность белосердечного ковкого чугуна соответствует маркам КЧ 40—3, КЧ 35—4 и КЧ 30—3. Белосердечный ковкий чугун имеет меньшее удлинение, чем черносердечный, поэтому его применяют для малоответственных отливок (арматура, гаечные ключи, фитинги, гайки и др.). Отжиг отливок для получения ферритного и перлитного ковкого чугуна производят по различным режимам, описанным ниже.

Назначение и область применения чугунных труб.

Применение чугунных труб

Совсем до недавнего времени трубы из серого чугуна активно применялись в водопроводных сетях. Данные трубы имели большой диаметр и служили для организации водоснабжения микрорайонов и поселков. Также такие трубы использовались в канализационных системах, где из них монтировались стояки, лежаки, коллектора и выпуски.

В настоящее время в водопроводах на замену чугунным трубам пришли стальные. Это связано с одним очень весомым недостатком труб из серого чугуна, который заключается в слабом соединении двух подобных элементов между собой, что приводило к расхождению труб во время грунтовых подвижек. В канализации данные трубы применяются по сей день. Во многих многоквартирных домах, которые были построены еще в 90-х годах, система отвода канализационных стоков в подвале сооружена из чугунных труб.

На самом деле чугунные трубы, произведенные из высокопрочного материала, имеют достаточно широкую область применения. Их применяют:

• 
  в напорных и самотечных канализационных системах;
  
• 
  для строительства теплотрасс;
  
• 
  для поднятия при необходимости стоков на необходимую высоту;
  
• 
  в качестве обсадных труб при бурении;
  
• 
  для строительства магистралей нефтегаза высокого давления.
  

Большим преимуществом чугунных труб является их высокая устойчивость к повреждению коррозией, чем и обусловлена его достаточно длительная эксплуатация.

Также чугунные трубы применяются в производственных отопительных котлах. Однако, в них идут специальные экономайзерные чугунные трубы, основным предназначением которых является предварительный подогрев поступающей в котел воды, после чего уже в котле происходит нагрев воды для отопления до необходимой температуры. Экономайзер выполняет роль своеобразного теплообменника, в котором ребристые трубы выполняют функцию передатчика тепла.

Характеристика чугунных труб

Чугунные раструбные трубы подразделяются на три класса: А, Б и ЛА. Главное их отличие друг от друга заключается в толщине стенки. Все они имеют одинаковый удельный проход, размер которого колеблется в пределах 65 – 1000 мм. Основные характеристики приведены в таблице чугунных труб:



Монтаж чугунных труб

На сегодня на рынке существует два вида чугунных труб – SME – с раструбом и без него – SMU. В связи с этим, крепление чугунных труб осуществляется по-разному. Однако, подготовка к монтажу одного и второго вида осуществляется по одному и тому же принципу. Оба вида труб предварительно проходят проверку на качество, а именно:

• 
  проверяется диаметр, который должен соответствовать указанному значению;
  
• 
  проверяется диаметр раструба, который также должен соответствовать заявленному значению;
  
• 
  края изделий должны быть чистыми, а также металл на них должен быть распределен равномерно;
  
• 
  трубы простукиваются с целью определения в теле чугуна раковин;
  
• 
  - осматривается изоляционный слой. Битумное покрытие должно иметь гладкую поверхность, а также должно выдержать нагрев до температуры в + 80⁰С.
  

Монтаж раструбных труб осуществляется таким образом, что в раструб, который всегда находится с одной стороны, вставляется противоположный конец другой трубы. При таком соединении два элемента на стыке соединяются таким образом, чтобы избежать возможные протечки. Для этого используют защитный прочный раствор, который заливается в зазор, образующийся между раструбом и вставленной в него второй трубой. В качестве такого раствора используется цементная или асбоцементная смесь.

Однако, с помощью раствора тоже невозможно придать полную герметичность стыку, в связи с чем также используются дополнительные материалы. Раструбный стык герметизируется в таком порядке:

• 
  с помощью пропитанной заранее смолой пакли, которую сворачивают в жгут, имеющий диаметр 6 – 8мм;
  
• 
  образованный жгут наматывается на конец вставляемой трубы до того момента, как будет осуществлен монтаж. Стоит отметить, что герметик не должен попадать во внутреннюю часть трубы;
  
• 
  далее трубные элементы стыкуются;
  
• 
  с помощью конопатки осуществляется забивание жгута в зазор. При этом жгут занимает 2/3 глубины стыка;
  
• 
  остальная глубина заполняется уплотняющим раствором.
  

Стоит отметить, что чугунные трубы имеют очень большой вес, в связи с чем есть риск неустойчивого размещения трубопровода. В связи с этим при монтаже трубопровода каждую трубу следует крепить надлежащим образом.

Если трубы укладываются в траншеи, то дополнительного крепления не требуется, главная задача, в данном случае, это выдержать линейность. Если же трубопровод прокладывается вертикально по несущим конструкциям, то необходимо уделить внимание надежности крепежным изделиям. Для этого используются металлические хомуты, специальные консоли, крюки. Один из крепежей в обязательном порядке устанавливается под раструбом, остальные распределяются по всей длине трубопровода.

Следует отметить, что металлу свойственно расширяться и сужаться по мере изменения температуры, в связи с чем будут изменяться и размеры труб. В связи с этим крепления должны быть надежными, но не жесткими, чтобы чугунный трубопровод мог иметь подвижность.

Крепление чугунных труб без раструба осуществляется с использованием специальной муфты – короткого трубного изделия, имеющего внутренний диаметр такой же величины, как внешний диаметр соединяемых изделий.

Муфта имеет три части: соединительный элемент с двумя стягивающими хомутами. Крепится данная муфта при помощи болтов. Посредине внутри муфты расположен упор, ограничивающий вхождение труб внуть.

Герметичность стыка обеспечивается резиновыми манжетами, расположенными внутри муфты с двух краев. Монтаж чугунных труб без раструба осуществляется в таком порядке:

• 
  разбор муфты;
  
• 
  надевание хомутов на трубы;
  
• 
  вставка краев труб в муфту;
  
• 
  установка хомутов, в которые вставляются болты;
  
• 
  затягивание болтов с целью стяжки хомутов.
  

Чугунные трубы также могут соединяться и с другими видами труб – стальными или пластиковыми. С первыми чугунные трубы соединяются с использованием специальных пресс-фитингов или переходников. Внешний диаметр такого проводника должен иметь такой же размер, как и внутренний диаметр раструба. С одной стороны переходник должен иметь трубную резьбу. Переходник может иметь вид прямого или же быть под углом.

Переходник вставляется в раструб, после чего осуществляется его герметизация описанным выше способом. С другого края наматывается фум-лента, которая выполняет роль герметика, накручивается муфта, в которую накручивается сгон, к которому и приваривается стальная труба.

Чугун с пластиком может быть соединен следующими способами:

• 
  с помощью специального резинового переходника – «жабы». Перед началом установки поверхность как переходника, так и трубы, смазывается герметиком. После этого «жаба» вставляется в раструб, а в нее – пластиковая труба.
  
• 
  посредством чеканки. Данный способ аналогичен соединению чугуна с чугуном, однако, в цементный раствор в данном случае используется с добавлением клея ПВА;
  
• 
  с помощью сантехнического силикона. Данный способ уместен тогда, если величина зазора между раструбом и пластинкой превышает 2 мм;
  
• 
  комбинированным способом, используя три перечисленные выше;
  
• 
  с использованием переходника, как при соединении чугуна и стали.
  

Достоинства и недостатки чугунных трубопроводов

Достоинства чугунных труб:

• 
  прочность (особенно труб из шаровидного графита);
  
• 
  коррозионная стойкость к воде, бытовым и технологическим стокам;
  
• 
  долговечность;
  
• 
  стабильность свойств материала во времени;
  
• 
  износостойкость;
  
• 
  низкий коэффициент температурного расширения;
  
• 
  пожаробезопасность;
  
• 
  низкая стоимость.
  

Недостатки чугунных труб:

• 
  хрупкость;
  
• 
  значительная масса;
  
• 
  сложность изготовления при малых диаметрах (менее 50 мм);
  
• 
  поставка только прямыми отрезками незначительной длины.
  

Заключение

Конечными продуктами доменной плавки являются чугун, шлак, колошниковый газ и колошниковая пыль. Чугун представляет собой многокомпонентный сплав железа с углеродом, марганцем, кремнием, фосфором и серой. В чугуне также содержится незначительные количества водорода, азота и кислорода. В легированном чугуне могут быть хром, никель, ванадий, вольфрам и титан, количество которых зависит от состава проплавляемых руд. В зависимости от назначения выплавляемые в доменных печах чугуны разделяют на три основных вида: передельный, идущий на передел в сталь; литейный, предназначенный для получения отливок из чугуна в машиностроении; доменные ферросплавы, используемые для раскисления стали в сталеплавильном производстве.

Передельный чугун подразделяют на три вида: передельный коксовый (марки М1, М2, М3, Б1, Б2); передельный коксовый фосфористый (МФ1, МФ2, МФ3); передельный коксовый высококачественный (ПВК1, ПВК2, ПВК3).

Литейный чугун после выпуска из доменной печи разливают в чушки и в холодном виде направляют на машиностроительные заводы, где для отливки деталей машин его вторично подвергают расплавлению в специальных печах-вагранках. Литейный коксовый чугун выплавляют семи марок: ЛК1 – ЛК7. Каждую марку подразделяют на три группы по содержанию марганца, пять классов по содержанию фосфора и на пять категорий по содержанию серы.

Итак, первая часть данной работы была посвящена рассмотрению подготовки материалов к доменному процессу. Особенно было отмечено брикетирование как перспективный, но до сих пор наименее развитый в нашей стране способ окускования железных руд, были рассмотрены преимущества брикетирования как с чисто экономической, так и с ресурсосберегающей, экологичной точки зрения.

Вторая часть работы посвящена самому доменному процессу и в особенности ресурсосберегающей металлургической технологии производства чугуна в индукционных печах.

Список литературы

1. 
   Булгаков В.П., Булгаков Г.В. Исследование минералогического состава окалино-углеродистых брикетов в процессе восстановления//«Черная металлургия», 1998г. №7
   
2. 
   Лурье Л.А. Брикетирование в металлургии.- М.: «Металлургия», 1963г
   
3. 
   Лисин В.С. Тенденции реструктуризации черной металлургии // «Сталь», 1999г. №10
   
4. 
   Лубяной Д.А. Ресурсосберегающая металлургическая технология производства чугуна в индукционных печах // статья с сайта www.synerg.nkc.ru
   
5. 
   Равич Б.М. Брикетирование в цветной и черной металлургии.- М.: «Металлургия»,1975г
   
6. 
   Развитие бескоксовой металлургии. Тулин Н.А., Кудрявцев В.С., Пчелкин С.А. и др. /Под ред.Тулина Н.А., Майера К.- М.: Металлургия, 1987г.
   
7. 
   Теория и практика работы современных промышленных печей.- Москва-Ленинград: Госэнергоиздат. 1963г.
   
8. 
   Юзов О.В., Исаев В.А. Анализ расхода основных ресурсов в черной металлургии России. // «Сталь», 1999г №10