Отчет по практике АО ОНИИП. дубин с 25 темы. Тема Организация и содержание работы на рабочих местах Входной контроль радиоэлементов

• Название: Тема Организация и содержание работы на рабочих местах Входной контроль радиоэлементов
• Анкор: Отчет по практике АО ОНИИП
• Дата: 03.05.2022
• Размер: 100.31 Kb.
• Имя файла: дубин с 25 темы.docx
• Тип: Документы; #509500
• страница: 1 из 3

Тема 6. Организация и содержание работы на рабочих местах

Входной контроль радиоэлементов

Входной контроль входит в обязанности отдела 314 ПО “Полёт”, хоть и не только ЭРЭ. Таким образом входному контролю подвергаются тензорезисторы и термодатчики.

Входной контроль является дополнительной проверкой компонентов перед использованием их в производстве по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность. Это вызвано тем, что отдельные детали могут иметь пониженное качество из-за недобросовестного контроля на выходе, а также возможным продолжительным хранением готовых изделий на складе, сопровождающимся ухудшением качественных показателей. Кроме того, не исключена возможность повреждения компонентов в процессе транспортировки и т. д.

При входном контроле осуществляется, по крайней мере, визуальная проверка. При наличии у производителя соответствующей тестирующей аппаратуры и программного обеспечения компоненты подвергаются электрической проверке в сочетании с термотренировкой.

При визуальной проверке обращают внимание на наличие на компоненте (или на упаковке, в которой находятся компоненты) указанных и отчетливо видимых сведений о типе, номинале, допуске, технических условиях или сертификате, а также на отсутствие на изделии царапин, сколов, трещин, вмятин, коррозии.

При электрической проверке удостоверяются в соответствии электрических параметров компонентов данным, указанным в пунктах требований и методик технических условий или сертификатов. Компоненты, прошедшие входной контроль, дополнительно маркируются отличительным знаком.

Электрическая проверка тензорезисторов в отделе 314 производится путём замера фактического сопротивления и сопоставления его с номинальным, учитывая отклонение.

Входной контроль компонентов может быть как 100%-ным, так и выборочным. Надежность входного контроля будет различной в зависимости от его методов и характера. В общем случае вероятность ошибки контроля определяется рядом факторов: методом контроля, скоростью его проведения, сроком службы тестирующей аппаратуры, продолжительностью непрерывной работы оператора.

Подготовка радиоэлементов к монтажу

Навесные детали (конденсаторы, резисторы, полупроводниковые приборы) перед монтажом проходят подготовку, во время которой выпрямляют, подрезают, лудят и изгибают выводы.

В условиях мелкосерийного производства выводы навесных деталей выпрямляют обычно вручную монтажными плоскогубцами или правят на приспособлении, отрезают выводы кусачками или с помощью приспособлений в соответствии с образцом, шаблоном или указаниями в технологической карте.

Обычно длину выводов выбирают с таким расчетом, чтобы после их закрепления на контактных лепестках расстояние между местом крепления (пайки) и корпусом радиодетали было бы минимальным, но не менее 8—10 мм (если нет специальных указаний в технологической карте).

Лужению выводов предшествует их зачистка. Окисную пленку и краску с выводов радиодеталей снимают шабером или шлифовальной шкуркой; лудят выводы на длину 8 мм (от корпуса) припоем ПОС-40 в электрованне. Если необходимо облудить вывод на меньшую длину, применяют пинцет-теплоотвод, с помощью которого детали погружают в ванну с расплавленным припоем.

Гибку выводов у корпуса выполняют при помощи круглогубцев или с применением ограничителя.

Для гибки круглых выводов лучше применять овалогубцы, которые не оставляют вмятин на выводах.

Расстояние между корпусом и местом гибки должно быть для круглых выводов диаметром до 1 мм — не менее 2 мм; свыше 1 мм — не менее 3 мм. Для плоских выводов расстояние между корпусом и местом гибки должно быть не менее 2 мм. Для выводов полупроводниковых приборов это расстояние должно быть не менее 10 мм. Радиус изгиба берут не меньше удвоенного диаметра толщины вывода.

Установка радиоэлементов на печатные платы

Установка элементов на ПП на ПО “Полёт” производится в соответствии с ГОСТ 29137-91.


Для повышения производительности труда при пайке все элементы должны быть заранее установлены своими выводами в монтажные отверстия печатных плат и закреплены в них.

На односторонних платах навесные элементы располагают только с одной стороны, независимо от их габаритов и назначения. Все навесные элементы устанавливают параллельно поверхности платы со стороны, противоположной размещению печатных проводников.

На платах с двусторонним расположением печатных проводников все навесные элементы устанавливают с той стороны, которая указана в сборочном чертеже на изделие. Корпуса элементов размещают на печатной плате параллельно или перпендикулярно друг другу.

Выводы элементов вставляют в отверстия печатной платы.

В каждом отверстии можно размещать вывод только одного элемента.

Печатный монтаж

На ПО “Полёт” осуществляется печатный монтаж радиоэлементов в соответствии с ГОСТ Р МЭК 61192-3-2010
При печатном монтаже соединение между деталями осуществляется с помощью плоских проводников, нанесенных («напечатанных») на плату. Эти проводники или дорожки сделаны из тонкой медной фольги, которая прикреплена к листу гетинакса или стеклотекстолита.

С этой целью берут определенного размера листовой гетинакс или стеклотекстолит с приклеенной фольгой и наносят на него лаком или краской рисунок электрических соединений деталей будущей радиоэлектронной конструкции. После высыхания краски плату опускают в специальный раствор для травления.

Места, не покрытые краской, вытравливаются, остается только рисунок электрических соединений. После этого краску смывают растворителем или соскабливают ножом. Выводы радиодеталей пропускают через отверстия в плате со стороны противоположной медным дорожкам и припаивают к печатным проводникам.

Печатная плата изготовляется следующим образом. В начале делают аппликации, которые представляют собой контурные изображения радиодеталей, вырезанные из плотной бумаги.

Начертив на листе бумаги контур платы в масштабе 1:1, раскладывают на ней аппликации, добиваясь наиболее оптимального их расположения и отсутствия пересечения соединительных проводников.

Разложив аппликации, проводят карандашом печатные проводники между выводами деталей и местами соединения с внешними устройствами согласно электрической схеме. При этом нельзя допускать, чтобы будущие печатные дорожки пересекались. Если этого избежать нельзя, то тогда соединение нужно предусмотреть с противоположной стороны платы, где располагаются корпуса деталей.

В месте пересечения необходимо разорвать проводник и сделать две контактные дорожки, которые потом соединяют проводником. В случае односторонней фольгированной платы, проводник делают жестким проводом, а при двухсторонней — вытравливают на противоположной стороне.

При компоновке радиодеталей на печатной плате их располагают обычно параллельно поверхности платы. С целью увеличения плотности монтажа детали можно устанавливать вертикально, при этом следует иметь в виду, что у деталей должны быть достаточно жесткие выводы.

Корпуса навесных деталей должны располагаться параллельно или перпендикулярно друг к другу и краям платы. Расстояние между корпусом детали и краем платы должно быть не менее I мм, а между выводом детали и краем платы — не менее 2 мм.

Электрический монтаж

Электрическим монтажом называют монтаж электро- и радио-деталей, сопровождаемый соединением электрических цепей или включением в электрические цепи изделий.

При производстве РЭА применяют объемный, жгутовый и печатный монтаж.

Объемный и жгутовый монтаж обладает повышенной жесткостью и применим в основном для производства стационарной аппаратуры. Для электрических соединений между электро- и' радиодеталями используют различные монтажные провода и кабели. Отечественная промышленность выпускает большую номенкла-, туру монтажных проводов и кабельных изделий, которую классифицируют по сечению проволоки, количеству проволок в жиле, виду изоляции, количеству ее слоев, наличию экранирующей оплетки и цвету.

Сечение монтажных проводов выбирают в зависимости от проходящего по ним тока, а изоляцию—от напряжения и условий, в которых аппаратура должна работать. Допустимые токовые нагрузки приведены ниже.

Сечение провода, мм­2	0,1	0,2	0,3	0,5	0,7	1,0	1,5	2	4
Допустимый ток, А	1,3	2,5	3,5	5	7	10	14	17	25

Объемный электромонтаж в зависимости от особенностей конструкции аппаратуры и условий ее эксплуатации осуществляют либо медными неизолированными, либо изолированными проводами и кабелями.

Для объемного жесткого монтажа применяют одножильную медную проволоку диаметром 0,4—4 мм с антикоррозионным покрытием. Чаще всего применяют медную луженую или посеребренную проволоку.

Электрический монтаж аппаратуры, если он не связан с подвижными элементами, должен быть механически прочным и не менять своего первоначального положения в процессе эксплуатации

и транспортировки аппаратуры. Для межузловых, межблочных и межприборных соединений, а также для соединения многоконтактных элементов (переключателей, реле, контакторов и др.) используют многожильный провод, отличающийся гибкостью и эластичностью.

Контроль качества и надёжности монтажа

Электрический монтаж изделия, законченный полностью или частично (в зависимости от конструктивных и технологических особенностей), подвергают техническому контролю по показате­лям, определяющим эксплуатационную надежность и внешний вид изделия.

Качество монтажа проверяется на основании технологичес­ких карт контроля или описания контрольных операций в тех­нологических картах монтажа, технических условий на монтаж прибора, а также электрокалибровочных карт сопротивлений и образцов.

Контроль монтажа проводится после таких операций, как под­готовка проводов, кабелей и выводов, заготовка жгутов, монтаж блоков и прибора в целом.

При внешнем осмотре заготовленных проводов и кабелей про­веряются марка, сечение, длина, способ и качество заделки кон­цов, маркировка, а также отсутствие надрезов жил и качество их лужения, отсутствие повреждений и загрязнений изоляции.

Размеры проверяются путем сравнения их с размерами образ­цов или посредством специальных калибров (мерок), линейки, рулетки с делениями.

Внешним осмотром и путем сравнения с образцами проверя­ют тип, номинальное значение, маркировку, длину, форму изги­ба и качество лужения выводов, кроме того, визуально проверя­ется отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждений надписей, резких изгибов и надломов выводов навесных элемен­тов, подготовленных к монтажу.

Раскладка проводов, аккуратность, плотность и правильность вязки ниткой заготовленных жгутов также проверяются внешним осмотром.

Механическая прочность соединений проверяется посредством осторожного и легкого натягивания пинцетом, на губки которого надеты поливинилхлоридные трубки, провода или вывода эле­мента в направлении его продольной оси.

При проверке монтажных соединений необходимо соблюдать следующие правила.

1. Все соединения должны быть выполнены с предварительным (перед пайкой) механическим закреплением подключаемых концов на контактных лепестках.

2. Пайка должна быть «скелетной» (т. е. под припоем должен быть виден контур подключенного конца), сквозной и двусторонней; щели и промежутки между подключенными концами и лепестком должны быть заполнены припоем, место спая — без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса и должно иметь блестящую поверхность.

3. Изоляция проводов и заделка ее концов не должны иметь повреждений; оплавление поливинилхлоридных трубок на пере­мычках из неизолированного провода не допускается.

4. Стеклянные выводные изоляторы герметизированных деталей не должны иметь трещин, кроме того, не допускается нару­шение соединений контактных лепестков с выводными стержнями таких деталей.

5. Выводы резисторов и других элементов в схеме должны быть закреплены на контактных лепестках без натяжения (т.е. с небольшим изгибом).

6. Монтаж должен быть очищен от брызг припоя, остатков флюса и отходов монтажных материалов.

7. Монтажные провода должны быть аккуратно выправлены и уложены на шасси.

Назначение регулировки и условия эксплуатации РЭА и приборов

Задача регулировочных работ заключается в том, чтобы с помощью технологических операций, не изменяющих схему и конструкцию РЭА, путем компенсации неточности изготовления деталей и сборочных единиц, согласования их входных и выходных параметров в процессе регулировки довести параметры РЭА до оптимального значения, удовлетворяющего ГОСТу или ТУ при наименьшей трудоемкости, т. е. наименьших затратах труда и времени. Основными задачами регулировки являются компенсация (подстройка) допустимых отклонений параметров элементов устройства, а также выявление ошибок монтажа и других неис­правностей. Обычно с этой целью выполняют подгонку режи­мов полупроводниковых приборов, регулировку усилителя низ­кой частоты и детектора, проверку исправности различных эле­ментов, установку режимов отдельных каскадов и всего устрой­ства.

Регулировка производится двумя методами: по измерительным приборам и сравнением настраиваемого устройства с образцом, которое называется электрическим копированием.

Точность и надежность радиоаппаратуры и приборов зависят от технологического процесса их производства. Поэтому техничес­кий уровень изготовления отдельных элементов и блоков опреде­ляет объем и степень точности регулировки радиоаппаратуры.

Прежде чем приступить к выполнению регулировочных работ, регулировщик должен изучить устройство, которое подлежит ре­гулировке, ознакомиться с техническими условиями на него, с основными выходными и промежуточными значениями парамет­ров, чертежами общего вида, электрическими, кинематическими и другими схемами. Важно знать также, в каких условиях оно бу­дет эксплуатироваться. Кроме того, регулировщик должен знать характеристики регулировочной и измерительной аппаратуры и методы измерений, последовательность выполнения регулировоч­ных операций, уметь применять сложные электроизмерительные приборы. Обычно регулировочные операции поручают высококва­лифицированным рабочим.

Под условиями эксплуатации радиоаппаратуры и приборов обычно понимают внешнюю среду, в которой эти изделия рабо­тают, а также физические воздействия, которым они подверга­ются (удары, вибрация).

На работу радиоаппаратуры наибольшее влияние оказывают понижение давления и изменение температуры, которые могут привести к разрегулировке. Под воздействием температуры изме­няются объем, твердость, упругость, электрические, магнитные и оптические свойства материалов. Особенно сильно отражаются на работе радиоаппаратуры изменения температуры в сочетании с повышенной влажностью. Существенное влияние оказывает также содержание в воздухе солей (морской воздух), песка, пыли. Ха­рактер воздействия влаги на детали и блоки радиоаппаратуры может быть различным. Это и конденсация водяных паров на поверхнос­ти изделий, и брызги воды или дождя, и кратковременное или длительное погружение в воду.

При продолжительном воздействии высокой и низкой темпе­ратуры и влаги на детали и блоки радиоаппаратуры изменяются индуктивность катушек и емкость конденсаторов, нарушается ста­бильность рабочей частоты, снижаются чувствительность и изби­рательность радиоприемных устройств, а также мощность и коэф­фициент полезного действия передающих устройств. Кроме того, появляются утечки и замыкания в соединительных кабелях и элек­трических разъемах, ухудшается изоляция отдельных деталей и блоков. Осаждение влаги на поверхности металлов создает благо­приятные условия для возникновения коррозии, что приводит к обрыву тонких проводов и нарушению контактов.

Регулировка РЭА и приборов

Выполнение регулировочных работ связано с большой ответ­ственностью, так как ими завершается изготовление изделия. По­этому важно, чтобы регулировщик заранее продумывал свои дей­ствия перед выполнением любых операций, необходимость кото­рых возникает в процессе регулировки. К таким операциям отно­сится, в частности, замена отдельных сборочных единиц и деталей. Объем демонтажных, сборочных и монтажных работ обычно невелик, однако обеспечение высокого качества их выполнения является непреложным законом. Особое внимание следует обра­щать на демонтажные работы, в процессе которых производится освобождение паяных выводов элементов, имеющих дополнитель­ные механические крепления. Эти операции требуют особого вни­мания и тщательного выполнения, в противном случае могут происходить отслаивание печатных проводников, выход из строя мик­росхем, поджигание изоляции навесных проводников, обламыва­ние выводов.

Работы, связанные непосредственно с регулировкой изделия, в условиях серийного и массового производства определяются тех­нической документацией — технологическими картами или инст­рукциями по регулировке. На этапах разработки опытных образ­цов и опытных серий регулировщик должен производить отбра­ковку технической документации на регулировку, определять наи­более производительные способы последовательности регулиров­ки, а также пределы номинальных значений подбираемых при этом элементов, выявлять дефекты конструкции и технологичес­кого процесса производства.

Перед началом регулировки измерительной аппаратуры регулировщик должен тщательно изучить технические данные приборов, правила их эксплуатации и уметь использовать их на практике.

Прежде чем начать соединение регулируемого изделия с ис­точниками питания и измерительными приборами, необходимо убедиться в их исправности и наличии нормальных напряжений питания. Проверка наличия нормальных питающих напряжений, а иногда и уровня их пульсаций осуществляется непосредственно на входе цепей питания регулируемого изделия.

Важной операцией, которую приходится выполнять монтаж­нику-регулировщику, является настройка колебательных конту­ров. Необходимость настройки при условии, что в приемнике ус­транены повреждения, искажающие режим работы транзисторов или обусловленные наличием паразитных связей, вызывается не­соответствием градуировки шкалы настройки, пониженной или неравномерной по диапазонам чувствительностью и плохой из­бирательностью.

Сборка узлов и блоков РЭА

Сборка представляет собой совокупность технологических опера­ций механического соединения деталей и электро/радиоэлементов (ЭРЭ) в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия в соответствии с конструкторскими документами. Вы­бор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.

Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной электрической или электромонтажной схемой. Монтаж производится с помощью пе­чатных или проводных плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей.

В соответствии с последовательностью технологических опе­раций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным, с концентрацией или диф­ференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему подаются необходимые сборочные эле­менты. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каж­дым из которых закреплена определенная часть работы. Переме­щение объекта сборки может быть свободным по мере выполне­ния закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Сборка по принципу концентрации операций заключается в том, что на одном рабочем месте производится весь комплекс ра­бот по изготовлению изделия или его части. При этом повыша­ется точность сборки, упрощается процесс нормирования. Однако большая длительность цикла сборки, трудоемкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяют применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного произ­водства.

Дифференцированная сборка предполагает расчленение сбо­рочно-монтажных работ на ряд последовательных простых опе­раций. Это позволяет механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях се­рийного и массового производства. Однако чрезмерное дробление операций приводит к возрастанию вре­мени на транспортировку, увеличению производственных площа­дей, повышению утомляемости рабочих при выполнении однообразных действий. В каждом конкретном слу­чае должна быть определена технико-экономическая целесооб­разность степени дифференциации сборочных и монтажных ра­бот.

К монтажно-сборочным процессам предъявляются требования высокой производительности, точности и надежности. На повы­шение производительности труда существенное влияние оказы­вают не только степень детализации процесса и специализации рабочих мест, уровень механизации и автоматизации, но и такие организационные принципы, как параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность и ритмичность.

Параллельность сборки - это одновременное выполнение сборки нескольких час­тей изделия или изделий в целом, что сокра­щает производственный цикл. Наибольшими возможностями с технологической точки зрения обладают два вида обеспечения параллельно­сти процессов: 1) изготовление и сборка на многопредметных по­точных линиях одновременно нескольких изделий; 2) совмеще­ние на автоматизированных поточных линиях изготовления дета­лей с их сборкой.

Прямоточность процесса – это кратчайший путь прохождения изделия по всем фазам и операциям от запуска исходных материалов и комплектующих до выхода готового изделия. Любые отклонения от прямоточности услож­няют процесс сборки, удлиняют цикл изготовления радиоаппара­туры. Принцип прямоточности должен соблюдаться во всех под­разделениях предприятия и сочетаться с принципом непрерывно­сти.

Правила сборки простых сборочных единиц

Сборочные единицы собирают на отдельных участках сборочного цеха. В технической документации на сборочную единицу или на деталь оговариваются специальные эксплуатационные требования и требования по соблюдению монтажных размеров или зазоров и натягов. Например, при сборке натяжного ролика (см. рис. 6, а) необходимо выполнить следующие технические условия, указанные на чертеже: осевой люфт должен быть не более 0,5 мм; ролик должен свободно вращаться от слабого усилия руки.

Собранные и принятые сборочные единицы отправляют на общую сборку или на склад готовых деталей и сборочных единиц.

Слесарно-пригоночные работы применяют на сборке сборочных единиц в тех случаях, если детали нужно придать точные размеры, необходимые для посадок при соединении, или определенную геометрическую форму, которую получить на металлорежущих станках невозможно или невыгодно.

Для получения требуемой точности собираемых сборочных единиц и изделий применяют следующие пять методов сборки: методом индивидуальной пригонки; неполной взаимозаменяемости; подбором деталей по месту; с применением компенсаторов; по методу полной взаимозаменяемости.

Сборка по методу индивидуальной пригонки. Этот вид сборки применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Сборку выполняют пригонкой соединяемых деталей друг к другу. Пригоняют детали или механической обработкой на металлорежущих станках, или дополнительной слесарной обработкой.

Сборка по методу неполной взаимозаменяемости. Этот метод сборки предусматривает некоторое расширение допусков на отдельные размеры деталей, собираемых в сборочную единицу, а затем сортировку их по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков. Данный метод сборки дает возможность при широких допусках на изготовление деталей получить необходимую точность в соединениях сборочных единиц. Способ неполной взаимозаменяемости применяют при сборке сборочных единиц в серийном производстве.

Сборка с подбором деталей по месту. Сборку с подбором деталей по месту выполняет слесарь механосборочных работ. Этот метод наиболее простой, так как не требует дополнительных калибров для сортировки и маркировки подобранных деталей. Недостатком его является зависимость качества соединения от квалификации сборщика.

Испытания радиоэлектронной аппаратуры

Испытания РЭА представляют собой экспериментальное определение при различных воздействиях количественных и качественных характеристик изделий при их функционировании. При этом как сами испытываемые изделия, так и воздействия могут быть смоделированы. Цели испытаний различны на различных этапах проектирования и изготовления РЭА. К основным целям испытания, общим для всех видов РЭА, можно отнести:

- выбор оптимальных конструктивно-технологических решений при создании новых изделий;

- доводку изделий до необходимого уровня качества;

- объективную оценку качества изделий при их постановке на производство, в процессе производства и при техническом обслуживании;

- прогнозирование гарантированного срока службы.

Испытания служат эффективным средством выявления скрытых случайных дефектов материалов и элементов конструкции, не обнаруженных методами технического контроля. По результатам испытаний изделий в производстве разработчик РЭА устанавливает причины снижения качества. Если эти причины установить не удается, совершенствуют методы и средства контроля изделий и ТП их изготовления. На конечных этапах ТП изготовления изделий могут проводиться предварительные испытания. Для них выбирают такие режимы, чтобы они обеспечивали отказы изделий, содержащих скрытые дефекты, и в то же время не вырабатывали ресурса тех изделий, которые не содержат дефектов. Эти испытания часто называют технологическими тренировками (термотоковая тренировка, электротренировка, тренировка термоциклами и др.).

Технический контроль РЭА

Контроль заключается в определении соответствия качественных и количественных характеристик готовых изделий требованиям чертежей, ТУ и нормалей, а также производственных инструкций и ГОСТов. Изделия, которые не соответствуют этим требованиям, относятся к браку.

На производстве контроль радиоэлектронных блоков и приборов осуществляет отдел технического контроля (ОТК). Различают несколько видов технического контроля: визуальный, геометрический, механический, электрический, физико-химический и технологический.

Визуальный контроль осуществляют внешним осмотром для выявления поверхностных дефектов и возможных несоответствий деталей чертежам.

Геометрический контроль применяют для проверки соответствия размеров и формы деталей сборочных единиц, блоков чертежам или образцам.

Механический контроль выполняют для проверки прочности всех соединений и креплений, а также материалов деталей, подвергающихся растяжению, сжатию, ударным нагрузкам и др. В ряде случаев проверяют механическую прочность монтажных (неразъемных) соединений (паяных или сварных).

Электрический контроль является основной формой контроля РЭА, приборов и систем, цель которого состоит в электрической проверке качества монтажа.

Физико-химический контроль состоит в проверке физических и химических свойств материалов (пластмасс, керамики, ферритов и т. д.), необходимых для изготовления деталей, поверхностных покрытий и т. д.

Технологический контроль заключается в проверке правильности выполнения всех операций технологического процесса.

Кроме того, осуществляют операционный и приемочный контроль. При операционном контроле выявляют причины брака собираемого изделия. Приемочному контролю подвергают окончательно собранные узлы, блоки и приборы; при этом контролируют либо всю партию изделий (сплошной контроль), либо выборочно — часть партии (выборочный контроль).