Разработка технологического процесса сборки и сварки решетчатой конструкции-ограждения площадки, наладка технологического обору. сварка. Темой данной дипломной работы является разработка технологического процесса
 Скачать 93.97 Kb.
|
|
Описание заготовительных операций К заготовительным операциям относятся: правка, разметка, наметка, резка, гибка, подготовка кромок под сварку, зачистка металла. Правку металла на станках или в ручную. Ручную правку металла выполняют на чугунных или стальных правильных плитах ударами кувалды или ручным винтовым прессом. Разметка и наметка- это такие операции, которые определяют конфигурацию будущей детали. Перенос размеров детали в натуральную величину с чертежа на металл, называют разметкой. При этом пользуются универсальным инструментом: рулеткой, линейкой, угольником, чертилкой. Нарезку прутов, после предварительной разметки, осуществляют болгаркой. Подготовка поверхности металла под сварку. Основной металл и присадочный материал перед сваркой должны быть тщательно очищены. На поверхности кромок и прилегающей к ним поверхности на расстояние 20-30мм. не допускается ржавчина, окалина, масляные загрязнения, заусенцы. Металл зачищается механическим путем: металлической щеткой, шлифовальными кругами и лентами. 1. Для изготовления ограждения-забора в качестве измерительного инструмента используются мел и металлическая линейка. Все размеры переносятся с рабочего чертежа на лист металла. 2. Раскрой заготовок осуществляется на прямой поверхности, к примеру, на ровном полу. Выбор и описание сборочно-сварочных операций Сборка под сварку- это технологическая операция, обеспечивающая подлежащие сварке деталям необходимое взаимное расположение с закреплением их специальными приспособлениями. Виды сборки: последовательная, на прихватках и поузловая. На сборку изделия тратится около 30% рабочего времени от общей трудоемкости изготовления изделия. Трудоемкость сборки детали под сварку зависит от ряда условий: серийности производства, типа изделий и другое. Для уменьшения времени сборки, а также для повышения ее прочности применяются различные приспособления. Приспособления могут быть предназначены только для сборки деталей под сварку или для сварки уже собранных деталей. Применяются и комбинированные сборочно-сварочные приспособления. 2.9. Контроль качества готовой продукции Контроль качества сварных работ начинается еще до того, как сварщик приступил к сварке изделия. Такой контроль качества называется предварительным. При этом проверяют качество основного металла, сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) заготовок поступающих на сборку. Перед сваркой проверяют правильность сборки изделия. В процессе сварки контролируются соблюдения установленного режима сварки и технологических указаний по сварке данных в чертежах. Такой вид контроля называется текущим. Готовое изделие также подвергается контролю. Такой контроль называется сдаточным. Вид контроля качества швов сварочных соединений выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, предъявляемых к этому изделию техническими условиями и ГОСТом. Внешний осмотр и обмеры сварных швов - наиболее простые и широко распространённые способы контроля их качества. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут использованы в дальнейшем. Внешним осмотром выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом измеряют катет . Замеренные параметры должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаблонами. Контроль делится на два вида: разрушающий и неразрушающий. Методы контроля неразрушающие: 1. Внешний осмотр, можно проверить измерительным инструментом. 2. Радиоционный (рентгеновскими лучами, гамма лучами.) 3. Акустический (звуковой) 4. Магнитный способ (на поверхности насыпается металлическая пыль или коррозия и пропускают ток, там где дефект происходит скопление частиц) 5. Метод проникающими веществами: а) Контроль керосином Сварные швы покрываются водным раствором металл с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны швов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляются по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. б) Контроль аммиаком в) Метод красок г) Люминесцентный 6. Гидравлический Применяют при проверке прочности и плотности различных сосудов. Сварные швы с наружной поверхности просушивают обдувом воздуха. Контроль качества данной конструкции осуществляется внешним осмотром, так как конструкция не относится к ответственным. 3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 3.1. Определение расхода сварочных материалов и технических норм времени на сборку и сварку Определение расхода сварочных материалов. Мэ = Кэ *Мн , где Кэ - коэффициент расхода электродов, Кэ = 1,4-1,6 , Мн- Масса наплавленного металла Мн = j *Vh , j - плотность металла, для стали j = 7,85г/см3 VH - объём наплавленного металла 1) Определение объёма наплавленного металла для стыковых и угловых швов. VH= Fшв • Lшв + F∆∙ L∆ Fшв - площадь поперечного сечения шва Lшв— длина шва, из черт. Lст=780мм  Fct = S∙B+0,75∙L∙g=3∙2+0,75∙7.8∙2=17.7см3 h =0.177∙780=136 cm3 2)Определение массы наплавленного металла. Мн = j∙VH=7,85∙1.4=11(г) 3)Определение расходов сварочных материалов. Мэ=Кэ∙Мн=1,4∙11=15.4(г) Мэ=0.15(кг) Определение нормы времени на сборочно-сварочные операции Нормирование времени на сборочно-сварочные работы даёт возможность правильно организовать оплату труда рабочих и планировать их производство. Технически обоснованные нормы позволяют сварщику производительно использовать рабочее время, полностью загружать сварочное оборудование, а при рациональных приёмах сварки перевыполнять установленные нормы. 1) Определение нормы времени на изготовление изделия. Норма времени на сварку (Тшт) слагается из следующих элементов: tп- подготовительное время; складывается из затрат времени на получение задания и производительный инструктаж, на настройку и наладку аппаратуры, на сдачу работ. Обычно это время составляет 4-8% основного времени. tо- основное время; включает в себя время горения дуги или время плавления электрода при сварке 1 метра шва. Основное время определяют и подсчитывают с учетом технологии сварки, производительности сварочного оборудования и режимов сварки. tВ- вспомогательное время; Вспомогательное время необходимое на установку детали на рабочее место, поворот её в процессе сварки, зачистку швов, установление режима сварки. tД- дополнительное время; Дополнительное время затрачивается на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности. tз- заключительное время. Тшт = tп+t0+ tв+ tд +tз При укреплённом нормировании время на изготовление изделия (Т), можно определить через основное время (t0), а остальные элементы берутся в процентах от основного. T шт=tо/ Куч Где куч - коэффициент учитывающий организацию труда и зависящий от типа производства (куч=0,25-0,4) 2) Определение основного времени при дуговой сварке (время горения дуги). tо= М/α∙У, Мн - Масса наплавленного металла; Мн=11 (г) αн - коэффициент наплавки; для электродов МР-3 αн= 7.5-9.5г/А∙ч Усв - сварочный ток; Усв=120-140А t0=Мн/ αн∙Iсв=11/7,5∙120=0,01(ч) Тшт=tо/Куч=0,01/0,2=0.5(ч) Тшт=30мин 3.2. Расчет трудоемкости выполняемых работ Производительность и трудоемкость – показатели обратно пропорциональные друг другу. Производительность показывает количество продукции, которую произвел работник, например, за час. Трудоемкость – это количество труда, затраченное на изготовление единицы продукции. Когда трудозатраты снижаются, производительность труда растет. С помощью коэффициента трудоемкости: определяют, сколько времени и затрат работников требуется для производства единицы продукции, определенного объема работ; анализируют эффективность использования рабочего штата и на каких участках необходима оптимизация процесса; выявляют потенциал роста производительности. Формула трудоёмкости: T = K / Q, где K – количество отработанного персоналом времени в человеко-часах (человеко-днях), Q – выпуск продукции в стоимостном или натуральном объеме. В зависимости от вида затрат, трудоемкость бывает: технологическая – трудозатраты только основных рабочих; обслуживания производства – трудозатраты только персонала, занятого в обслуживании производства; производственная – трудозатраты всех рабочих; управления производством – трудозатраты только управленческого штата; полная – трудозатраты всего персонала. По каждому виду определяют значение: нормативное – затраты по установленным нормам времени; плановая – планируемые показатели на конкретный период; фактическая – реальные затраты в анализируемом периоде. Нормативную величину вычисляют по действующим сметам времени, выработки, численности. Единого норматива нет, но показатели обычно сравнивают с отраслевыми коэффициентами. Трудоемкость выполняемых работ вычисляется по формуле: Tсв. = (tсв. шт. *Nгод)/Rн где: Т св.– трудоемкость выполнения производственной программы (чел/ч); tсв.шт.– норма штучного времени на сборку и сварку одного изделия (ч); Rн– среднее значение выполнения норм (1,0 – 1,2); Nгод– годовой выпуск изделий в штуках (шт.). Трудоемкость (Тсв) – показывает, сколько времени требуется для производства годового выпуска продукции. Определяем общую трудоемкость годовой производственной программы. Тпроизв. пр. сварных конструкций по операциям техпроцесса по формуле, где N − годовая программа, шт., в нашем случае N = 1 шт. Тпроизв. пр. = 0.5 ∙ 1 = 0,5 ч 3.3. Расчет необходимого количества оборудования Требуемое количество оборудования рассчитывается по данным техпроцесса. Рассчитываем количество оборудования по операциям техпроцесса СР, по формуле: Ср=Тс\Фэ Ср – расчетное количество оборудования, Тс - станкоемкость, Фэ – действительный фонд времени работы оборудования Определяем общую трудоемкость годовой производственной программы. Тпроизв. пр. сварных конструкций по операциям техпроцесса по формуле, где N − годовая программа, шт., в нашем случае N = 1шт. Тпроизв. пр. = 0,5 ∙ 1 = 0,5 ч. Принятое количество оборудования СР определяем путём округления расчётного количества в сторону увеличения до ближайшего целого числа. Следует иметь в виду, что допускаемая перегрузка рабочих мест не должна превышать 5 − 6%. Необходимое количество оборудования принимаем за 1. 4. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА, ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ Техника безопасности на предприятии - это совокупность мероприятий организационного и технического характера, которые направлены на предотвращение на производстве несчастных случаев и на формирование безопасных условий труда. С целью обеспечения охраны труда на всевозможных предприятиях, прикладываются все усилия для того, чтобы сделать труд работающих людей безопасным, а как итог, большие средства выделяются именно для осуществления этих целей. На заводах, под подчинением у главного инженера завода, функционирует специальная служба безопасности, которая разрабатывает различные мероприятия, которые в будущем обязаны обеспечить каждому рабочему безопасные условия труда. Кроме того, специальная служба безопасности контролирует уровень безопасности технике на производстве, ее состояние, а также следит за тем, чтобы абсолютно все принимаемые на предприятие рабочие, обучались безопасным приемам работы. С целью абсолютного обеспечения охраны труда на заводах и на предприятиях систематически проводятся мероприятия, которые в последующем обеспечивают снижение получения травм на рабочем месте, а также значительно уменьшают возможность возникновения несчастного случая. В основном, эти мероприятия основываются на следующем: 1. С целью предохранения работников мероприятия от ранений, улучшать конструкции действующего оборудования; 2. Улучшение действующих конструкций, а также установка новых защитных приспособлений от машин, станков и нагревательных установок, которые устраняют возможности случаев травматизма. Улучшение рабочих условий: Обеспечение хорошей вентиляции помещения, хорошей освещенности, избавление от пыли в местах отработки, избавление от отходов производства в свое время, поддержание и регулировка температуры в цехах и на рабочих местах; Во время работы оборудования, устранение возможности аварий, разрыва кругов шлифования, поломки дисковых пил, которые быстро вращаются, взрыва сосудов, разбрызгивания кислот, выброса расплавленных металлов, солей и пламени из нагревательных устройств, поражения электрическим током, внезапного включения электроустановок и тому подобное; Все поступающие на работу обязаны организованно ознакомиться со всеми правилами поведения на территории предприятия, а также со всеми правилами техники безопасности, должна проводиться постоянная проверка знаний работающими всех правил безопасности; Работающие должны быть обеспечены инструкциями по технике безопасности, а также плакатами, на которых наглядно проиллюстрированы опасные места производства, а также несчастные случаи, которые были предотвращены. Опасность поражения электрическим током Сборочно-сварочный участок включает в себя различное электрооборудование и электроустановки вследствие этого возникает опасность поражения электрическим током. Поэтому в помещении необходимо поддерживать определенный микроклимат, т.к. сырость, жара, едкая пыль разрушающе действуют на изоляцию. Участок сборки и сварки относится к помещениям III класса, то есть к помещениям с особо опасным поражениям электрическим током. Питающая сеть сварочного оборудования - 380 В, поэтому токоведущие провода надежно изолируются и размещены в закрытых пазах пола. Поверхность оборудования окрашена токонепроводящей краской, токопроводящие части оборудования ограждены. Имеются устройства защитной блокировки и линейной защиты, надписи и таблички в местах поражения током. Все конструктивные элементы оборудования работающие под напряжением закрыты защитными кожухами. На участке используется метод защитного заземления. Исходные данные к расчету защиты от поражения электрическим током: напряжение электроустановок 380 В; грунт-глина; размеры участка цеха 12x27 м; - глубина заложения стержней от поверхности земли Н=3 м. Опасность термического ожога К опасным можно отнести: - прикосновения к горячим частям изделия, |