Учебнометодическое пособие для студентов специальности 110305 Технология производства и переработки сельскохозяйственной продукции
 Скачать 1.79 Mb.
|
3.3. Основные размеры зданий и сооруженийДля максимальной индустриализации строительства применяют унифицированные элементы строительных конструкций следующих размеров: для одноэтажных зданий размера в плане 60x24, 60x48, 60х144, 72x24, 72x48, 72x72, 72x144 м, сетки колонн 6x6, 6x12, 12x18 м, для зданий шириной 72 и 144 м; высота зданий (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре) при ширине здания 24 м – 4,8 м, во всех остальных случаях - 4,8; 5,4; 6; 7,2 м; для многоэтажных зданий размеры в плане 48x24, 48x36; 48x48, 60x24, 60x36, 60x48 м, сетки колонн 6x6, 6x9 м; высота этажа -4,8 и 6 м (для 1-го этажа допускается 7,2 м). 4. Методика технологического проектированияТехнологические расчеты цехов выполняют на основании задания на проектирование, которое может быть составлено как по количеству перерабатываемого сырья, так и по объему выпускаемой продукции. Целью технологических расчетов является получение исходных данных для выполнения технического проекта. Прежде чем приступить к расчетам, необходимо тщательно изучить технологию производства готовой продукции. Изучить Технологические расчеты включают в себя: расчет сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов и тары; расчет технологического оборудования; расчет и расстановку рабочей силы; расчет и выбор площадей производственных и вспомогательных помещений; расчет расхода воды, пара, электроэнергии, холода, воздуха и газа в технологические цели. Порядок расчета может быть несколько изменен в связи со спецификой некоторых цехов. Приступая к технологическим расчетам, студент должен вначале уточнить ассортимент выпускаемой продукции. На основании этого ассортимента составляются наиболее рациональные для данного производства технологические схемы. 4.1. Технологическая схема производстваТехнологическая схема производства - это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья, начиная с момента его приема и кончая выпуском готовой продукции, с указанием применяемых режимов обработки (длительности операции или процесса, температуры, степени измельчения и т.д.). Прежде чем приступить к детальной проработке технологии, следует проанализировать направление переработки сырья и целесообразность полноты переработки некоторых видов сырья или полуфабрикатов и тем самым уточнить весь ассортимент продукции, выпускаемой предприятием. Технологические схемы отдельных производств также являются основой технологических расчетов. Составлять технологическую схему производства следует с уточнения отдельных операций и режимов для наиболее эффективного использования оборудования, расходования сырья, вспомогательных материалов, выпуска готовой продукции. Кроме того, следует учитывать более рациональное использование рабочей силы, транспортных средств, расходование воды, газа и электроэнергии. Более целесообразным является векторное оформление технологической схемы. Пользуясь общими схемами переработки сырья, составляют материальный расчет сырья и готовой продукции по отдельным звеньям переработки. При этом уточняют массу сырья, полуфабрикатов, отходов и вспомогательных материалов по этим звеньям. Расчеты позволяют доказать рациональность и соответствие технологической схемы объема производства, целесообразность видов транспортировки продукции и отходов. Продуктовые расчеты ведут с учетом физико-химических и биохимических основ технологических процессов. Материальный расчет – представляет собой баланс между массой поступающего в переработку сырья и массой выпускаемой продукции. Исходными данными для составления материального баланса являются мощность предприятия и ассортимент вырабатываемой продукции. Материальный баланс составляют по каждому производству в отдельности на основе технологических инструкций. В инструкциях регламентированы требования к сырью и материалам, указаны рецептуры, нормы расхода сырья и вспомогательных материалов, нормы выхода готовой продукции. 4.2. Расчет исходных данных4.2.1. Обоснование ассортимента вырабатываемой продукцииРасчет сырья мясоперерабатывающих цехов начинают с выбора ассортимента вырабатываемых изделий, который основывается на общем количестве выпускаемой продукции, обусловленной заданием на проектирование и должен соответствовать действующим технологический инструкциям, РТУ и МРТУ. При этом учитываются местные условия итип предприятия. Выбор ассортимента колбасных изделий должен быть также увязан с выходом жалованного мяса по сортам. Данные по ассортименту можно занести в таблицу 4.1. Таблица 4.1. – Ассортимент вырабатываемой продукции
Записать требования стандартов к готовой продукции. Изложить основные требования к сырью и вспомогательным материалам (мясо, тара и упаковка, специи и пр.). Расчеты сырья цехов мясокомбината несколько различны и могут быть условно разделены на следующие группы: расчет цеха убоя скота и разделки туш; расчет цехов субпродуктового, кишечного, жирового, кормовых и технических продуктов, шкуроконсервного, переработки крови, а также холодильника; расчет мясоперерабатывающего, консервного цехов. 4.2.2. Расчет сырья и готовой продукцииРасчет сырья цеха убоя скота иразделки туш заключается в определении количества голов всех видов скота, перерабатываемого в данном цехе, на основании заданной мощности мясокомбината в тоннах мяса на костях, норм выходов и принятой живой массы окота. Расчет производится в такой последовательности Массу туши (Мт, кг) определяют по формуле: Мт= Мж∙Z /100, (4.1) где Мж - живая масса, кг; Z- выход к живой массе, % Количество голов в смену (А, гол) находят по формуле: А=Q/ Мт, (4.2) гдe Q - мощность мясокомбината в смену по данному виду скота, кг/смену. Расчет сырья цехов субпродуктового, кишечного, жирового, кормовых и технических продуктов, шкуроконсервировочного, переработки крови, волоса и щетины, а также холодильника заключается в определении количества сырья за смену, поступающего в данный цех. Количество сырья с одной головы (Мг, кг) перерабатываемого скота рассчитывают по формуле: Мг= Мж∙Z/100. (4.3) Количество сырья за смену (Мс, кг), поступающего в данный цех, определяют по формуле: Мс=А∙Мж∙Z/100. (4.4) Полученные данные сводят в таблицу 4.2. Выходы к живой массе даны в "Нормах технологического проектирования мясокомбинатов и птицекомбинатов", составленных Гипромясо. Общее количество основного сырья (А, кг)рассчитывают по формуле: А=В∙100/Z.,(4.5) где В - количество готовых изделий, вырабатываемых за смену, кг; Z - выход готовых изделий к массе сырья, % Количество основного сырья по видам (Д, кг) (говядина жалованная, свинина,шпик и т.д.) определяют по формуле: Д=А∙q/100, (4.6) где q - норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг. Количество соли и специй (С, кг) находят по формуле: С= А∙q/100. (4.7) Количество говядины и свинины на костях (А, кг) для производства готовых изделий рассчитывают по формуле (4.8): А=Д∙100/Z, (4.8) где Д- количество жалованной говядины или свинины к массе мяса на костях, %. Расчет сырья консервного цеха основан на задании на проектирование, выбранном ассортименте, рецептуре консервов и вместимости банок. Количество физических банок (А1, шт) определяют по формуле: А1=В1/к, (4.9) где B1- количество условных банок консервов каждого наименования в смену, шт.; к - коэффициент пересчета условных банок в физические. количество основного сырья (Д, кг) по видам определяют по формуле: Д=q1∙А, (4.10) где q1- норма закладки на 1 банку в соответствии с рецептурой, кг. Количество говядины и свинины на костях рассчитывают по формуле (4.8) При необходимости можно произвести расчет сырья при производстве цельномышечных деликатесных продуктов. Таблица 4.2. – Расчет сырья
Расчет заключается в нахождении количества готовой продукции и отходов, получаемых в результате переработки сырья в данном цехе, и производится по формулам (4.3), (4.4), если выход определяют к живой массе скота. Полученные данные заносят в табл. 4.3. Таблица 4.3. – Количество готовой продукции
Если выход готовой продукции (Мп, кг) определяют к массе сырья, то расчет производят по формуле: Мп= МсZ/100,(4.11) где Мс - количество сырья в смену, кг; Z- выход к массе сырья, %. Полученные данные сводят в табл. 4.4. Таблица 4.4. – Количество готовой продукции
Примечание: Н – норма расхода сырья в соответствие с рецептурой, кг на 100 кг основного сырья; М – потребная масса сырья каждого вида, кг; В – норма добавляемой воды, % к массе куттерируемого сырья. 4.2.3. Расчет вспомогательных материалов и тарыНазвание "вспомогательные материалы" несколько условно и включает в себя те материалы, расчет которых не вошел в расчеты сырья. К вспомогательным материалам относятся: соль пищевая для кишок и техническая для шкур, материалы, используемые для консервирования шкур (алюминиево-калиевые квасцы), бирки, шпагат, веревка и т.д. Расчет ведут по нормам расходования материала или вместимости бочки и по количеству продукции в смену, данные заносят в таблицу 4.5: Мв.с.=q2∙А2, (4.12) где Мв.с. - количество вспомогательных материалов, кг, м ; q2 - норма расхода на 1 шт. (гол., комплект, шкуру и т.д.), кг; А - производительность данного цеха в смену, шт. Количество бочек (N, шт) определяют по формуле: N=M/V, (4.13) где М - количество готовой продукции, производимой в смену, кг; V- вместимость одной бочки, кг; Таблица 4.5. – Расчет потребности в оболочке и шпагате.
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||