Строительство мостов (Курлянд) методичка. В. Г. Курлянд, В. В. Курлянд строительство мостов
 Скачать 9.36 Mb.
|
|
-механизмдля погружения и подъема обсадных труб путем их качания (вращения) на угол 15…25° с одновре- менным вдавливанием или извлечением осевым усилием; • инвентарные стальные плиты толщиной 40...50 мм, подклады- ваемые под буровой стол для возможности извлекать обсад- ную трубу с расчетным усилием на мягком грунте; • вибропогружатели для погружения обсадных труб с приводом от базовой машины; • уширители - устройства для увеличения площади опирания свай в пластичных глинистых грунтах и снижения эффекта разуплот- нения грунта при бурении, например, буронабивные сваи Ø1,2 м могут иметь уширение Ø до 2,25 м при длине сваи до 40 м. При строительстве фундаментов мостов применяют техноло- гию CFA (Continuous flight augers) устройства буронабивных свай с помощью бурошнековой установки с полым шнеком (рис. 1.7). Этим оборудованием укомплектованы буровые машины BAUER. Суть ме- тода заключается в следующем: • забуривается скважина буровой машиной, оснащенной полым шнеком длиной до 30 м с закрытым снизу затвором, который препятствует попаданию внутрь трубы воды и грунта во время бурения (рис. 1.7, а); • после забуривания шнека на проектную глубину через трубу полого шнека в скважину бетононасосом подается бетонная смесь, затвор шнека открывается под давлением бетонной смеси, одновременно шнек извлекают из грунта без вращения (рис. 1.7, б); 18 • извлекаемый из скважины грунт очищают специальным уст- ройством и вывозят в отвал; • с помощью лебедки буровой установки в бетонную смесь за- бетонированной скважины погружают арматурный каркас сваи под собственным весом или с помощью вибропогружателя, ко- торый также входит в комплект оборудования буровой маши- ны (рис. 1.7, в). Данное оборудование обеспечивает устройство буронабивных свай Ø0,4; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2 м с максимальной длиной 30 м и произво- дительностью до 300 м бурения в сутки одной буровой установкой (до 15 свай), что в 2-3 раза превышает средние темпы сооружения буро- набивных свай с применением обсадных труб. Буровая установка оборудована бортовой системой контроля параметров процесса бу- рения и бетонирования свай, что гарантирует высокое качество работ. Применяется также технология бурения с защитой стенок скважин от обрушения путем заполнения ее специальным глини- стым раствором (рис. 1.8, а, б, в, г): • устье скважины укрепляют короткой обсадной трубой; • производится извлечение грунта из скважины под защитой бентонитового глинистого раствора; • в скважину устанавливают арматурный каркас; • скважину бетонируют методом вертикально перемещающейся трубы (ВПТ). Бурение скважин свай под защитой инвентарных обсадных труб наиболее часто применяют для фундаментов мостов. Для крепления стен скважин используют инвентарные сталь- ные обсадные трубы диаметром 1,2; 1,5; 1,7; 2,0 м. Они состоят из стыкуемых резьбовыми конусными пробками промежуточных секций длиной 2, 4 и 6 м и ножевой секции с режущей коронкой с зубьями. При применении этой технологии сначала проводят подгото- вительные работы : • срезку бульдозером с погрузкой в автосамосвалы с помощью погрузчиков и складирование в отведенное место раститель- ного слоя грунта, планировку рабочей площадки и устройство подъездов; 19 • разбивку и закрепление осей опоры и каждой сваи на базе геодезической разбивочной основы; • доставку и сборку бурового, кранового и бетонолитного обору- дования; • подготовку площадки из железобетонных плит под буровую машину и другое оборудование, установку инвентарной опор- ной плиты бурового стола. Рис. 1.7. Технология сооружения буронабивных свай с применением полого шнека (CFA): а - бурение скважины полым шнеком; б - заполнение скважины бетонной смесью; в - погружение в заполненную бетонной смесью скважину арматурного каркаса: 1 - базовая машина; 2 - полый шнек; 3 - бетоновод бетононасоса; 4 - арматурный каркас; 5 - вибропогружатель 20 После выполнения всех подготовительных работ бурение скважин производят в следующем порядке: • после установки буровой машины в рабочее положение с по- мощью стрелового крана устанавливают нижнюю часть обсад- ной трубы с ножевой секцией, последующие секции объеди- няют между собой конусными резьбовыми пробками (общая длина обсадной трубы назначается из условия возвышения ее над уровнем рабочей площадки на 1,5 м для возможности размещения обжимного хомута); • обсадные трубы погружают домкратами в грунт вращательно- вдавливающими движениями на проектную глубину; • удаляют грунт из полости обсадной трубы различными спосо- бами: в песчаных, глинистых грунтах пластичной, полутвердой и твердой консистенции применяют ударный грейферный или шнековый способ бурения, в водонасыщенных песках, плыву- нах и илах грунт разрабатывают желонкой с обратным клапа- ном (в процессе бурения непрерывно совершаются возвратно- вращательные и поступательные движения обсадной трубы); • грунт, извлекаемый из скважины, складируют в специальные емкости и затем вывозят в заранее отведенные места, грунт из скважин фундаментов русловых опор загружают на плашкоуты из инвентарных понтонов КС; • по мере необходимости обсадную трубу наращивают очеред- ными секциями при помощи стрелового крана (рис. 1.9), все секции заранее очищают от грязи (на строительной площадке организуется участок для очистки и мойки обсадных труб); • бурение производят на всю глубину, для контроля после уста- новки станка на место бурения на его мачте, примерно в 1 м от поверхности земли (рабочего мостика), наносят линию услов- ного нуля, от которого ведется отсчет; • при разработке неустойчивых грунтов в скважине поддержи- вают уровень воды на 1…1,5 м выше уровня воды в реке для предупреждения наплыва воды и грунта в скважину; • после достижения проектной отметки перед установкой арма- турного каркаса забой тщательно зачищают от бурового шлама; 21 Рис. 1.8. Технология сооружения буронабивных свай с бурением скважин под защитой раствора из бентонитовой глины: а - 1 стадия - крепление устья скважины обсадной трубой; б - 2 стадия - извлечение грунта под защитой глинистого раствора; в - 3 стадия - установка в скважину арматурного каркаса; г - 4 стадия - бетонирование скважины методом ВПТ. 1 - буровой станок; 2 - короткая обсадная труба; 3 - глинистый раствор; 4 - рабочий орган бурового станка; 5 - арматурный каркас; 6 - бетонолитная труба с воронкой; 7 - заслонка; 8 - забетонированный столб 22 • в ходе буровых работ постоянно следят за характеристиками проходимых грунтов, для контроля соответствия проектной геологии и выявления необходимости замены рабочего органа данные бурения заносятся в журнал бурения скважин; перед каждой установкой новой секции обсадной трубы, а также при изменении характеристик грунта лотом замеряют глубину скважины и определяют отметку дна; • в процессе бурения осуществляют постоянный контроль поло- жения ножа обсадных труб относительно уровня разрабаты- ваемого грунта. По окончании бурения контролируют глубину скважины и каче- ство зачистки забоя скважины путем медленного опускания рабоче- го органа и пробного забора бурового шлама со дна скважины. В пластичных глинистых грунтах буровые сваи устраивают с уширением. Разбуривание уширения сваи производят после достижения проектной отметки сваи и выполняют штатным уширителем. Вели- чина раскрытия режущих ножей уширителя устанавливают непо- средственно перед его опусканием в скважину, шаг раскрытия но- жей равен 5 см. Работа по устройству уширения основания производится в следующем порядке: 1. Лотом проверяют глубину скважины и определяют отметку низа забоя скважины. 2. Определяют глубину режущей кромки обсадной трубы. От- метка низа режущей кромки обсадной трубы должна быть выше от- метки низа скважины на величину, устанавливаемую проектом (не- сколько метров). 3. К буровой штанге вместо шнекового бура крепят штатный уширитель, первоначальное раскрытие ножей устанавливают рав- ным 10 см. 4. Уширитель опускают в скважину, при достижении дна забоя, под действием веса штанги происходит раскрытие режущих ножей уширителя (ножи уширителя собраны совместно с емкостью для сбора разработанного ими грунта), при вращении штанги происходит разбуривание уширения и сбор разработанного грунта в емкость. 23 Рис . 1.9. Н аращиван ие обсадной трубы автокран ом : 1 - автокран КАТО NK-750; 2 - секции обсадной трубы длиной 2,4 - 6 м ; 3 - буровая маш ина ; 4 - же лезобетонные плиты 24 5. После окончания разбуривания буровую штангу поднимают, при этом ножи уширителя складываются и производится подъем, грунт из емкости удаляется в отвал. 6. Величину раскрытия ножей увеличивают и операции по раз- работке уширения повторяют до тех пор, пока уширение не достиг- нет проектного размера. 7. Контроль формы уширения проводится при помощи уширите- ля. Для этого на нем устанавливают проектное раскрытие ножей и опускают его в скважину, ножи раскрываются и производится проверка полости путем проворачивания уширителя. Если в емкости для сбора грунта оказывается небольшое его количество, то уширение имеет проектное очертание и обрушение свода скважины и вывалов нет. В этом случае производится приемка разбуренного уширения и разре- шаются работы по дальнейшему сооружению буронабивной сваи. Сваи армируют арматурными каркасами. Их изготавливают на производственной базе мостоотрядов в виде отдельных секций. Во внутреннюю полость каркас подают краном (рис. 1.10). После установки каркаса проводят бетонирование свай. Бе- тонную смесь на строительную площадку доставляют в автобетоно- смесителях (рис. 1.11). В зимнее время температура бетонной сме- си в момент ее укладки должна быть не ниже +5°С. Суммарное вре- мя доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки ее в скважину, извлечение бетонолитных и обсадных труб не должно превышать срока ее схватывания. При бетонировании свай методом вертикально перемещаемой трубы (ВПТ) применяются бетонолитные трубы герметичной конст- рукции из секций с быстроразъемными стыками с внутренним диа- метром 250…325 мм. Суть метода заключается в следующем: 1. Перед началом работ бетонолитную трубу собирают, прове- ряют на герметичность и размечают по длине. 2. Перед опусканием бетонолитной трубы проверяют отметку дна скважины лотом, затем опускают бетонолитную трубу, исполь- зуя для этого разметку так, чтобы ее низ возвышался над дном скважины на 20…30 см и опирают ее на обсадную трубу. 3. Производят первоначальное заполнение бетонной смесью из бетонолитной трубы: 25 • в горловине бункера бетонолитной трубы устанавливают предо- хранительную пробку на подвесе с обеспечением плотного при- легания пробки к боковой поверхности трубы, исключающее воз- можность вытекания раствора и обеспечивающее свободное прохождение пробки в трубе под действием веса бетонной смеси; • бункер над пробкой заполняют бетонной смесью; • пробку освобождают от подвеса и обеспечивают ее выход из трубы под действием давления бетонной смеси (объем первой порции смеси должен обеспечить заглубление бетонолитной трубы в уложенную смесь на величину >0,8 м; в дальнейшем необходимо обеспечить заглубление бетонолитной трубы в уложенную смесь на величину не менее 2 м). 4. После освобождения предохранительной пробки от закрепления следят за опусканием бетонной смеси в воронке и когда уровень бетон- ной смеси в воронке достигнет горловины, продолжают ее подачу. 5. Укладку бетонной смеси ведут из условий обеспечения запол- нения не менее 4 м скважины в час; после заполнения очередных 4 м производят демонтаж секций обсадных и бетонолитных труб. Укладку бетонной смеси при большой глубине сваи допускает- ся осуществлять в несколько этапов, неизбежно вызываемых техно- логическими перерывами, связанными с извлечением (демонтажем) отдельных секций бетонолитных и обсадных труб. При бетонирова- нии высота укладки бетонной смеси до начала подъема обсадной трубы должна задаваться возможно большей, но такой, чтобы уло- женный бетон не начинал схватываться до подъема обсадной и бе- тонолитной трубы. Во всех случаях высота столба бетона в скважи- не на каждом этапе должна не менее чем на 2 м превышать низ но- жевой секции обсадной трубы. В течение всего процесса бетонирования обсадным трубам придается возвратно-вращательное движение во избежание их засасывания. Для уплотнения бетонной смеси и обеспечения лучшего кон- такта бетона с грунтом извлечение трубы производится поступа- тельными и вращательными движениями с последовательным под- ниманием ее на 20…30 см и опусканием на 10-15 см. 26 Рис . 1.10. Стыков ка секций арматурного каркас а: 1 - автокран КАТО NK-750; 2 - секция арматурного каркаса ; 3 - буровой станок ; 4 - железобе тонные плиты 27 Рис . 1.11. Бетонирование скважин методом ВПТ : 1 - автобетоносмеситель ; 2 - металлическая эстакада ; 3 - приемная воронка бетонол итной трубы ; 4 - буровой станок ; 5 - железобетонные плиты 28 В процессе производства работ постоянно контролируют сле- дующие параметры: • подвижность бетонной смеси; • интенсивность укладки; • уровни бетонной смеси в бетонолитной трубе и в скважине; • уровни нижних концов бетонолитной и обсадной труб с целью соблюдения их минимальных заглублений в бетон; • в зимних условиях температуру смеси и температуру наружно- го воздуха; • объем фактически уложенного бетона в сваю для сравнения с проектным значением. Контроль прочности бетона, укладываемого в скважину, осуще- ствляют путем отбора проб бетонной смеси из каждой поступающей на строительную площадку партии смеси. Согласно п. 2.1. ГОСТ 1810-86 в партию включают бетон, формируемый на одном техноло- гическом комплексе из бетонной смеси одного номинального состава по одной технологии в течение не менее одной смены. Набор проч- ности осуществляется в тех же условиях, что и в стволе сваи. Для определения действительной несущей способности буро- набивных свай проводят статические испытания вдавливающей на- грузкой или применяют динамический метод. Масса ударной части молота для динамических испытаний доходит до 25 т при несущей способности свай до 4000…4500 тс. Для определения сплошности буронабивных свай применяют ультразвуковые, акустические и прочие неразрушающие методы контроля. Они позволяют обнаружить дефекты типа разрывов и не- однородностей с размерами до 10% от диаметра, а также опреде- лить фактическое положение подошвы свай. В фундаментах мостов применяют забуриваемые стальные тру- бы диаметром 1…1,5 м с последующим заполнением их бетоном. Та- кие конструкции могут использоваться в свайных ростверках, а также в безростверковых опорах. Стальные трубы погружают с помощью буровых машин, например, КАТО 50 THC, которые одновременно вдавливают стальную трубу и с помощью ударного грейфера извле- кают грунт из ее внутренней полости. После погружения стальной тру- бы её заполняют бетоном, а при необходимости армируют каркасом. 29 1.4. Свайные фундаменты опор на вибропогружаемых железобетонных оболочках Вибропогружаемые сборные железобетонные оболочки диамет- ром 1 м и более применяют для опор с плитой свайного ростверка и для безростверковых опор. Глубина погружения оболочек может доходить до 70 м, а несущая способность до 200 тс и более. Сборные железобе- тонные оболочки заполняют монолитным бетоном или железобетоном. Железобетонные оболочки диаметром до 2 м изготавливают методом центрифугирования [1]. Уложенная в опалубочную форму специальной «ложкой» жесткая бетонная смесь под действием цен- тробежных сил распределяется и уплотняется в процессе вращения формы с частотой 50…200 оборотов в минуту в течение 15...20 ми- нут (рис. 1.12). При вращении из бетона удаляется лишняя вода с небольшим количеством цемента (шлам), в результате повышается прочность бетона на 30%. Для облегчения погружения в грунт оболочка имеет нижнюю секцию, усиленную стальным ножом. Секции соединяют путем свар- ки обечаек, наваркой стыковочных пластин или с помощью фланце- вых соединений на болтах. Метод погружения сборных железобетонных оболочек при диаметре до 1 м в слабых грунтах может быть забивной - с помо- щью мощного молота. Для этого снизу на оболочке устраивают стальной наконечник, а сверху - наголовник. Оболочки диаметрами более 1 м, как правило, конструктивно выполняются с открытым нижним концом. Такие оболочки погружа- ют вибропогружателями, извлекая из их внутренней полости грунт по мере погружения. В процессе погружении оболочек с открытым нижним концом основными силами сопротивления являются силы трения грунта по боковой поверхности, которые при вибрации резко снижаются, особенно в песках. В качестве силовозбудителя используют сочетание электро- привода с эксцентричными дисками. Центробежная сила при этом может доходить до 300 тс, а максимальная частота - до 40 Гц. Электропривод вибропогружателей быстро выходит из строя от вибрации. В Германии в 1967 г. был разработан вибропогружатель с 30 гидравлическим приводом на основе гидромолота, который более надежен при вибрации. В России также применяют вибропогружате- ли с гидроприводом, которые приводятся в действие дизельными си- ловыми агрегатам, поэтому подключения к электросети не требуется. Преимущества вибропогружателей заключаются в том, что они лучше работают в песчаных грунтах, издают меньше шума, могут подвешиваться на крюк крана, монтироваться на стрелу копров или стрелу экскаватора, погружают элементы в вертикальном положении и под углом. Вибропогружателимогут плавно менять мощность, что позволяет щадить погружаемый элемент. При использовании вибро- погружателей старого типа в оболочках часто возникали трещины. Применяют вибропогружатели с электроприводом без проход- ного отверстия и с проходным отверстием типа ВУ-1,6 (рис. 1.13), которые устанавливают на голову оболочки через специальный пе- реходник и которые не требуется снимать при извлечении грунта из полости оболочки. Масса вибропогружателя 11,9 т. Процесс вибро- погружения контролируют с помощью специальных приборов. Перед концом погружения скорость опускания оболочки должна быть не более 1…5 см/мин, а амплитуда колебаний не более 3…5 мм. Для придания оболочкам проектного положения применяют направляющие стрелы, каркасы и кондукторы. Направляющие стре- лы применяют при малом количестве погружаемых оболочек, они устанавливаются на специальные рамы или краны. Направляющие каркасы достаточно металлоемкое вспомогательное сооружение и их целесообразно использовать при большом количестве однотип- ных фундаментов. После проведения подготовительных работ: • секции оболочек доставляют на место и первые (нижние) сек- ции подают в направляющий каркас, отдельные секции объе- диняют в болтовых или сварных стыках, стыки герметизируют; • на верхнюю секцию устанавливают переходник и вибропогру- жатель, оболочку погружают в грунт; • грунт из внутренней полости оболочки удаляют с помощью грейфера или эрлифта, а основание оболочки при скальных грунтах разбуривают турбобуром или с помощью ударно- канатного бурения долотом; шлам удаляют эрлифтами; 31 • во внутреннюю полость оболочки с помощью крана устанавли- вают арматурный каркас; • проводят бетонирование монолитного ядра методом ВПТ, ка- чество уложенного бетона контролируют неразрушающими методами или выбуривают керны на всю глубину и ниже осно- вания оболочки в скале на глубину не менее 20 см. • устраивают шпунтовое ограждение, бетонируют плиту. Рис. 1.12. Изготовление железобетонных оболочек методом центрифугирования: 1 - центрифуга; 2 - форма (опалубка); 3 - арматурный каркас; 4 - бетонная смесь Рис. 1.13. Устройство свай из сборных железобетонных центрифугированных оболочек: 1 - желехобетонная оболочка; 2 - вибропогружатель; 3 - грейфер; 4 - бетонолитная труба; 5 - труба с воронкой и заслонкой для бетонирования методом ВПТ 32 1.5. Фундаменты опор на опускных колодцах Фундаменты на опускных колодцах применяют, если прочный грунт залегает на относительно небольшой глубине, но фундаменты мелкого заложения при этом будут слишком дорогостоящими, а свай- ные фундаменты нецелесообразны из-за недостаточной глубины за- бивки свай. Опускные колодцы используют также под пилоны висячих и вантовых мостов, при больших нагрузках, в сложных условиях русел рек и морских проливов – во всех случаях при глубине заложения до 70 м. Наиболее просто опускание колодцев осуществляется в мягких грунтах без твердых включений и валунов при глубине до 20 м. В первой половине ХХ века в России опускные колодцы были широко распространены. В настоящее время, по статистике, при- мерно 1% мостов в Московском регионе имеют фундаменты на опу- скных колодцах. В качестве конструктивных материалов для колодцев использу- ют монолитный и сборный железобетон и бетон, а также сталь. Раз- меры и форма колодцев зависят от конструкции надфундаментной части и величины расчетного сопротивления грунта несущего слоя. Поскольку колодец является фундаментом на естественном основании, проводиться проверка прочности грунта основания на стадии эксплуатации. На стадии погружения колодец рассчитывают на «затирание»: P≥T, где P - вес колодца, Т - силы трения. Колодец должен опус- каться под действием собственного веса, преодолевая боковое тре- ние, в среднем имеющее значение в зависимости от вида грунта: Песок……………………………………………………………1,2…2,5 тс/м 2 Гравий……………………………………................................1,5…3 тс/м 2 Глина……………………………………………………………..2,5…5 тс/м 2 Бóльшие значения соответствуют более плотным и сухим грунтам. Вес колодца во всех случаях должен быть на 25% больше, чем силы трения по боковой поверхности. Кроме этого, рассчитывают проч- ность конструкции стенок колодца на всех стадиях производства работ. Методы и последовательность работ по опусканию колодцев зависят от местных природных и производственных условий. Наи- более распространены следующие схемы (рис. 1.14): 33 Схема 1. С поверхности грунта на сухом месте (для пойменных опор). Схема 2. С искусственных островков в русловой части моста. Схема 3. С подачей наплавного колодца по воде буксирами при достаточной глубине водотока. Схема 4. С доставкой на оси опор плавучими кранами большой грузоподъемности. Колодцы в зависимости от условий опускания могут быть массивны- ми, со сплошными стенками (при опускании с поверхности грунта или с ис- кусственного островка по схемам 1 и 2) или облегченными (при опускании на плаву по схеме 3). Искусственные островки отсыпают из песка или гра- вия (глинистые, торфянистые и прочие слабые грунты не допускаются). Массивные колодцы изготавливают из монолитного или сбор- ного железобетона или бетона, если растягивающие напряжения в стенках при погружении не будут превосходить расчетного сопро- тивления бетона растяжению. Наружные стенки колодцев рекомендуется устраивать с на- клоном не менее 1/100 или с уступами. Нижний конец колодца должен быть защищен в соответствии с крепостью грунта специальным ножом из железобетона или металла. Размеры землечерпательных шахт принимают не меньше габаритных размеров рабочих органов землеройных машин, например, грейферов. Как правило, колодцы опускают под действием собственного веса. В исключительных случаях в стенки колодцев закладывают подмывные трубки, в которые при погружении подается вода под давлением до 6 кг/см 2 для снижения сил трения при погружении. Наплавные колодцы изготавливают из стали или тонкостенно- го сборного железобетона. К месту погружения колодцы доставляют буксирами (схема 3, рис. 1.14). Колодец может доставляться на ось опоры плавучими кранами большой грузоподъемности (схема 4, рис. 1.14). Например, сборный железобетонный опускной колодец фундамента пилона вантового моста в Южной Корее весил 2400 т. На сухой местности (см. схема 1, рис. 1.14) после планировки пло- щадки место предполагаемого опускания колодца обследуют бурением (не менее двух скважин на колодец). После проведения подготовительных работ возведение колодца проводят в пять основных стадий (рис. 1.15). 34 Рис. 1.14. Схемы возведения опускных колодцев: схема 1 - на сухом месте; схема 2 - с островка из металлического шпунта; схема 3 - с подачей на плаву; схема 4 - с помощью плавучего крана. 1 - секция колодца; 2 - временные подкладки; 3 - шпунтовая стенка; 4 - засыпка грунтом; 5 - буксировочный трос; 6 - крюк плавучего крана; 7 - траверса 35 Рис. 1.15. Технология работ по стадиям возведения опускного колодца: 1 - первый, «ножевой», блок колодца; 2 - временные подкладки; 3 - грейфер; 4 - труба с бункером для бетонирования методом ВПТ; 5 - бетонолитная труба; 6 - крышка 36 Стадия 1. Сооружение нижней части колодца: • подготавливают достаточно прочное грунтовое основание и укла- дывают специальные подкладки для равномерного распределения веса первых секций колодца на грунт, устраивают ножевую часть; • бетонируют первую секцию в опалубке с минимальной шеро- ховатостью (строганые доски, фанера, пластик), колодец снимается с подкладок. Стадия 2. Разработка грунта и опускание колодца: • разрабатывают грунт в шахтах равномерно, как правило, грей- ферами без водоотлива (целесообразно применять 4 х лопаст- ной грейфер); при опускании не допускается глубокая подборка грунта (более 2 м) ниже ножа (при очень слабых грунтах под- борка грунта ниже ножа не производится). Увеличение давления на грунт под ножом достигают путем до- полнительной кладки самого колодца или с помощью специального пригруза (плитами, блоками). Не допускают понижения уровня воды в шахтах. Постоянно контролируют вертикальность погружения колодца. Исправление перекосов производят односторонней выемкой грунта или односторонним подмывом. После достижения проектной отметки при отсутствии воды производят освидетельствование грунта основания на глубину не менее 2 м ниже ножа. В случае скальных грунтов поверхность бу- дущей подошвы фундамента очищают водяной струей с отсосом образовавшейся пульпы эжектором. В нижней части устраивается подушка из щебня или гравия толщиной не менее 20 см. Стадия 3. Бетонирование нижней плиты: • при наличии воды в колодце нижнюю тампонажную плиту бе- тонируют способом подводного бетонирования только в огра- жденное пространство, хорошо защищенное от действия те- кущей воды. Подводное бетонирование производят методом ВПТ через трубы Ø30 см, всегда погруженные своим нижним концом в массу укладываемого бетона и перемещаемыетолько в вертикальном направлении. Подводное бетонирование должно проводиться без перерывов и с максимально возможной интенсивностью. По мере 37 повышения уровня укладываемого бетона труба поднимается (пе- ремещение труб в горизонтальном направлении не допускается). Нижнее отверстие трубы должно располагаться не меньше чем на 1 м ниже поверхности укладываемого бетона. Труба на всю свою высоту должна быть постоянно заполнена бетонной смесью. Радиус действия трубы принимается не более 3…3,5 м, в соответствии с чем должно быть назначено количество бетонолитных труб. Для подводного бетонирования применяют пластичную смесь (ОК=12 см) с повышенным (не менее 350 кг/м 3 ) содержанием цемента. Стадия 4. Заполнение колодца: • после набора прочности нижней плиты воду откачивают и бе- тонируют насухо внутренние полости шахт колодца. Стадия 5. Устройство верхней крышки колодца, на которую в дальнейшем будет передано давление от тела опоры. Крышка мо- жет быть выполнена в сборном или монолитном варианте. 2. Строительство устоев и промежуточных опор 2.1. Возведение устоев Устои могут иметь обсыпную (свайные, козловые, безростверко- вые) или необсыпную (с обратными стенками, с откосными крыльями) конструкцию [13]. Под железобетонные пролетные строения длиной до 33 м и более обычно используют обсыпную козловую конструкцию устоев с фундаментами на забивных и буронабивных сваях. Плиту свайного ростверка для обсыпного устоя часто распола- гают над поверхностью грунта в теле конуса. В качестве примера рассмотрим технологию и последователь- ность работ по возведению козлового устоя при свайном фундамен- те на забивных сваях и сопряжения моста с насыпью (рис. 2.1). Стадия 1. Сооружение свайного фундамента устоя: 1. Срезают растительный слой грунта и складируют его в от- веденном месте. 2. Проводят планировку грунта срезкой или подсыпкой до рас- четной отметки. 3. Отсыпают щебеночную подушку толщиной 10 см, укладыва- ют железобетонные плиты размером 2×3 м под сваебойную установ- ку с подачей плит на бортовых автомобилях с выгрузкой кранами. 38 Рис. 2.1. Технологические схемы возведения обсыпного устоя козлового типа: стадия 1 - свайные работы; стадия 2 - бетонирование плиты ростверка; стадия 3 - монтаж надфундаментной части; 1 - копровая установка; 2 - молот; 3 - погружаемая свая; 4 - опалубка плиты свайного ростверка; 5 - арматурная сетка плиты; 6 - бетонолитная труба; 7 - направляющий каркас (кондуктор); 8 - сборная стойка устоя; 9 - крюк крана со сторпом 39 4. Забивают сваи с поверхности грунта. 5. Срубают головы свай и очищают арматуру для заделки ее в плиту ростверка на длину 30 диаметров арматуры. 6. Отсыпают щебеночную подушку под плиту ростверка. 7. Устанавливают деревянную или стальную опалубку с нане- сением на поверхности, обращенные к бетону (палубу), раздели- тельной смазки. 8. Армируют плиту ростверка сеткой. 9. Бетонируют плиту послойно с подачей бетонной смеси из «миксеров», либо кранами в бадьях объемом 1,5 м 3 , либо бетонона- сосами c уплотнением смеси глубинными ручными вибраторами. 10. Осуществляют уход за твердеющим бетоном. Стадия 2. Возведение тела устоя: 1. Устанавливают краном железобетонные стаканы, омоноли- чивают их с плитой ростверка. 2. Устанавливают стойки в стаканы в проектное положение с геодезической проверкой, вертикальные стойки фиксируют сталь- ными или деревянными клиньями, наклонные стойки - с помощью стальных кондукторов. 3. Устанавливают подмости и опалубку для бетонирования ригеля. 4. Бетонируют ригель, шкафную стенку, открылки, закрылки с пода- чей смеси кранами или бетононасосом, обеспечивают уход за бетоном. 5. Раскружаливают и снимают опалубку. 6. Бетонируют подферменники и сливы. 7. Обмазывают все поверхности, соприкасающиеся с грунтом, обмазочной гидроизоляцией на битумной основе в два слоя. Стадия 3. Устройство сопряжения с насыпью: 1. Послойно отсыпают конус из дренирующего грунта, уплот- няют грунт проливкой водой, катками и вибротрамбовками, виброп- литами (тщательное уплотнение насыпи необходимо для предот- вращения просадок и искривления продольного профиля в процессе эксплуатации моста). 2. Устраивают переходную плиту, которая является главным элементом сопряжения моста с насыпью и предупреждает просадки грунта, переломы продольного профиля, размывы насыпи, сопрово- ждающиеся выносом песка на конус. Переходная плита может быть: 40 а) сборно-монолитной из блоков шириной 1 м с омоноличива- нием концов плит; б) монолитной, устраиваемой на всю ширину устоя, армируемой двойной сеткой арматуры из бетона В30, F300, W8. Необходимость мощного армирования обусловлена возможностью размыва грунта под плитой с образованием пустот, что приводит к значительным усилиям в переходных плитах. Под плиту со стороны насыпи отсыпают щебеноч- ную подушку с проливкой цементным раствором и устанавливают ле- жень. Монолитную переходную плиту бетонируют захватками или сра- зу на всю ширину. По верху переходной плиты укладывают слой горя- чего щебеночного пористого асфальтобетона средней толщиной 200 мм и по нему двухслойное асфальтобетонное покрытие. Сборно-монолитные плиты выполняют из типовых блоков шири- ной 980 мм, длиной до 8 м и толщиной 300 мм. Концевые участки плит имеют отверстия, а на шкафных стенках устоев закладывают верти- кальные фиксирующие штыри Ø22 А-III (А-400). Узкие промежутки ме- жду штырями и бетоном заполняют битумной мастикой. Под конец плиты укладывают блоки лежня высотой 500 мм. На насыпь отсыпают подушку из щебня толщиной 100 мм (щебень фракций 20 и 40 мм). Под блоки лежня отсыпают подушку из такого же щебня толщиной 400 мм. Монтируют блоки лежня и омоноличивают их (рис. 2.2). После на- бора бетоном омоноличивания лежней не менее 90% прочности при- ступают к монтажу блоков переходных плит стреловым краном. Концы плит омоноличивают. По верху плит устраивают гидроизоляцию. В некоторых случаях конструкции переходных плит укладывают без лежня на подушки из щебня с уплотнением его методом заклинки. Стадия 4. Укрепление конусов, устройство лестничных схо- дов, лотков, упора, рисбермы: 1. После отсыпки и уплотнения конусов укладывают щебеноч- ную подушку под укрепление конусов и бетонируют упор (зуб) сече- нием 0,5×0,5 м, отсыпают рисберму из рваного камня. 2. Бетонируют монолитное укрепление конуса толщиной 10...12 см по щебеночной подушке с предварительной укладкой ар- матурной сетки в деревянной опалубке. В некоторых случаях укрепление конусов устраивают трех- слойным: по слою щебня бетонируют монолитную плиту толщиной 41 до 10 см; по монолитной плите на слой раствора укладывают бе- тонную плитку. 3. Монтируют лестничные сходы стреловыми кранами из сбор- ных железобетонных блоков, изготавливаемых на заводах МЖБК. В отдельных случаях лестничные сходы устраивают из сварных сталь- ных конструкций с последующей их окраской. 4. Устраивают тротуары (в городах) или пешеходные проходы (в сельской местности) в сопряжении моста с подходами на уши- ренной части насыпи. 5. Устанавливают знак с названием реки на предварительно отсыпанной берме. Под знак устраивают фундамент мелкого зало- жения, рассчитанный на ветровую нагрузку. 2.2. Возведение пойменных опор При отсутствии воды на пойме и маловлажных грунтах сваи за- бивают с поверхности грунта (рис. 2.3). Котлован разрабатывают экс- каватором с узким ковшом для возможности выемки грунта между сваями. Головы свай срубают и арматуру заводят в тело ростверка. Конструкция надфундаментной части опор может быть мас- сивной или облегченной в виде отдельных стоек и стенок. Для уп- рощения опалубки во всех случаях монолитным конструкциям при- дают простую геометрическую форму. Все опалубочные, арматурные и бетонные работы проводят в соот- ветствии с ППР и «Технологическим регламентом». В этой документации излагают организационные и конструктивно-технологические мероприя- тия, которые необходимо выполнить для обеспечения качества, трещино- стойкости и эксплуатационной надежности возводимого сооружения. Для этого необходимо использовать только качественные ма- териалы, соответствующие требованиям Государственных стандар- тов. Предприятия-поставщики бетонной смеси для сооружения над- фундаментных конструкций опор должны использовать: 1. В качестве крупного заполнителя гранитный щебень фрак- ций 5…20 мм. 2. В качестве вяжущего - портландцемент марки не ниже 400 (ГОСТ 10178-85*). 3. Песок с крупностью зерен не более 5 мм. 42 Рис. 2.2. Стадии 3 и 4. Устройство сопряжения с насыпью, укрепление конусов, монтаж обустройств: 8 - крюк крана; 9 - блок переходной плиты; 10 - блок лежня на щебеночной подушке; 11 - укрепление конуса, выполненное из монолитного бетона по щебеночной подушке; 12 - кубло с бетоном 43 При приготовлении бетонной смеси вводят пластифицирую- щие и воздухововлекающие добавки. Для бетонов проектная марка по морозостойкости должна быть F300, по водонепроницаемости W8, прочность на сжатие соот- ветствовать классу В30. Бетонная смесь должна иметь осадку кону- са (ОК) не более 6 см (жесткая смесь). Для ее уплотнения применя- ют глубинные вибраторы, что повышает прочность до 20% и увели- чивает плотность бетона. Стойки и стенки, как правило, бетонируют сразу на всю высоту с подферменными площадками и сливными призмами. Все работы выполняют в соответствии со СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы». При температуре ниже плюс 5°С бетон медленно набирает прочность без специальных мероприятий («метод термоса», устрой- ство тепляков, электропрогрев). По опыту мостостроительных орга- низаций при обеспечении прогрева зимнее бетонирование проводят в Московской области при температуре до -15°С, а в Магаданской до -30°С. Бетон может быть заморожен при достижении им 75%-ной прочности в 28-дневном возрасте. Для возведения монолитного тела бетонной или железобетон- ной опоры применяется опалубка: • стационарная деревянная, изготавливаемая на месте ее уста- новки при возведении одной опоры (иногда двух опор), а также при сложной форме тела опоры; • сборно-разборная из деревянных щитовпри большом количе- стве одинаковых опор (10 и более); • металлическая при количестве опор более 25 шт; • скользящая опалубка при высоте опоры более 12 м. Перед началом работ по возведению тела опоры должны быть закончены и приняты работы по бетонированию ростверка. Для обеспечения реализации экзотермического способа выдер- живания бетона в условиях управляемого теплообмена с окружающей средой предусматривают комплексную влаготеплозащитную техноло- гическую оснастку, которая защищает бетон от потерь воды и исключа- ет возможность превышения скорости остывания поверхностных слоев бетона над скоростью остывания бетона в центральных зонах (в ядре). 44 Рис. 2.3. Возведение фундамента пойменной опоры в сухих грунтах: стадия 1 - забивка свай с поверхности грунта; стадия 2 - разработка грунта котлована экскаватором с узким ковшом; стадия 3 - бетонирование плиты свайного ростверка: 1 - копровая установка; 2 - молот; 3 - погружная свая; 4 - экскаватор; 5 - обнаженная арматура сваи; 6 - щебеночная подготовка; 7 - опалубка; 8 - арматура плиты; 9 - хобот бетононасоса 45 Обычно влаготеплозащитная оснастка для возведения моно- литных стоек и стенок опор состоит из: • инвентарных опалубочных щитов с формующей поверхностью из досок толщиной 50 мм, несущих брусьев сечением 150×150 мм с промежуточной решеткой из досок, обвязок из металло- проката с тяжами, поддерживающих конструкций с подмостями; • влагозащитных покрытий и теплозащитных матов для сниже- ния теплопотерь через опалубочные щиты и для неопалуб- ленных поверхностей бетона стоек от влагообмена с окру- жающей средой (в качестве влагозащитных матов могут быть использованы полимерные пленки толщиной не менее 100 мкм или прорезиненная ткань, а в качестве теплозащитных матов – полотнища дорнита, геотекстиля, льноватина, пороло- на или других теплоизолирующих материалов толщиной 40…50 мм); • обшивки из фанеры любой толщины, образующей замкнутые воздушные полости по поверхности опалубочных щитов для по- вышения их теплозащитных свойств, устраиваемой по брусьям и установленным на ребро доскам (для обшивки используют гвоз- ди или саморезы минимальной длины, позволяющие легко сни- мать фанерные листы с опалубочных щитов без повреждений). Для возможности производства арматурных, опалубочных и бетонных работ и снижения теплопотерь твердеющим бетоном при- меняют переносные колпаки с несущим металлическим каркасом, с люками и брезентовыми шторами вокруг установленной опалубки. В зимнее время под колпак устанавливают теплогенераторы для поддержания температуры воздуха при бетонировании не ниже +15°. Температура над уровнем бетона в первые 7 суток должна удерживаться в пределах +5…+10°С. Все работы по возведению надфундаментной части опор про- водят по стадиям (рис. 2.4): Стадия 1. Подготовительные и арматурные работы: 1. Изготавливают необходимое количество дистанционных про- кладок-«сухарей», обеспечивающих толщину защитного слоя и про- ектное положение арматурного каркаса (дистанционные прокладки изготавливают с использованием щебня мелких фракций (5…10 мм); 46 размеры и конфигурация «сухарей» должны соответствовать конст- рукции арматурных каркасов и величинам защитного слоя бетона, обеспечивать устойчивое положение «сухарей» на опалубке и на ар- матурных стержнях каркаса). 2. Изготавливают и монтируют арматурный каркас, обеспечи- вают свободный доступ внутри стоек для возможности укладки бе- тонной смеси и ее уплотнения. 3. На арматурные стержни устанавливают и закрепляют необходи- мое количество «сухарей», надежно обеспечивающих проектное положе- ние каркаса и величину защитного слоя. Установленная арматура с дос- таточным количеством дистанционных прокладок должна представлять жесткий каркас, который не должен быть расстроен при бетонировании. 4. После тщательной выверки арматурного каркаса с поверхно- сти бетона плиты ростверка в пределах площади, ограниченной пе- риметром внешнего фланца опалубки, пескоструйным способом или в крайнем случае металлическими щетками удаляют цементную пленку, а с арматурных выпусков - остатки бетона. После пескост- руйной очистки поверхность бетона плиты ростверка продувают сжа- тым воздухом. 5. Формующие поверхности щитов инвентарной опалубки опоры перед монтажом на плите ростверка протирают мешковиной, пропи- танной солидолом исключительно тонким слоем или наносят специ- альную разделительную смазку, неплотности в опалубке заклеивают клейкой лентой и промазывают герметиком. В характерных местах устанавливают полимерные или стальные трубки для замеров тем- пературы бетона тела опоры. Опалубка может устанавливаться сра- зу не на всю высоту и наращиваться по мере бетонирования. 6. В опалубочных щитах сверлят отверстия для установки тя- жей; перед бетонированием тела опоры производят инструменталь- ную съемку опалубки вместе со смонтированным арматурным кар- касом и освидетельствуют их с участием представителей техниче- ского надзора Заказчика и эксплуатирующей организации. Стадия 2. Бетонирование: 1. Налаживают оперативную связь с бетонным заводом, подго- тавливают автобетоносмесители и бетононасосы (не менее двух – рабочий и резервный). 47 Рис. 2.4. Бетонирование надфундаментной части промежуточной опоры: стадия 1 - бетонирование стенки (столба); стадия 2 - бетонирование ригеля: 1 - подмости из ИПРС; 2 - опалубка стенки; 3 - хобот бетононасоса; 4 - выпуски арматуры из плиты свайного ростверка; 5 - подмости для бетонирования ригеля; 6 - опалубка ригеля 48 2. Проводят бетонирование тела на всю высоту без перерывов слоями не более 40 см по всей площади поперечного сечения. По- дачу смеси ведут при выключенных вибраторах. При укладке бетона уплотнение смеси выполняют ручными выбраторами с гибким ва- лом. Подачу и распределение смеси в арматурном каркасе произ- водят бетоноводом бетононасоса. Перед началом уплотнения смесь должна быть полностью распределена в очередном слое. При вибрировании вибраторы с гибким валом должны заходить в ниже- лежащий слой (строго последовательное распределение бетонной смеси горизонтальными слоями, исключающими возможность ее расслоения при виброобработке, является определяющим факто- ром, обеспечивающим качество бетона). Работа по бетонированию тела опор должна быть организована таким образом, чтобы каждый слой до начала схватывания бетона в нем перекрывался последующим вышележащим слоем. Это требо- вание является одним из важнейших правил производства бетониро- вания и в соответствии с ним система приготовления и подачи бето- на должна обеспечивать необходимую производительность укладки. Для цементов со сроком схватывания 1,5 часа необходимо вести работы таким образом, чтобы при непрерывном бетонирова- нии повышение уровня кладки бетона было не меньше 1 м в смену. 3. После укладки и схватывания бетона подферменных пло- щадок укладывают листы пленки, затем два слоя утеплителя и верхний слой пленки для защиты утеплителя от осадков и повыше- ния его теплозащитных свойств. В практике мостостроения имеются случаи строительства вы- соких опор (100 м и более) мостов, путепроводов и виадуков, при возведении которых целесообразно использовать скользящую опа- лубку. После окончания бетонирования скользящую опалубку при большой высоте конструкции снимают сверху грузовым вертолетом. Скользящую опалубку применяют также при бетонировании желе- зобетонных пилонов висячих и вантовых мостов. В общем случае скользящая опалубка имеет только короткие боковые элементы и перемещается вверх по мере бетонирования. Скользящая опалубка (рис. 2.5) может быть изготовлена заводским способом или в простых случаях на базе мостоотрядов. В качестве палу- бы применяют листовую сталь, деревопластики и другие материалы. 49 Рис. 2.5. Бетонирование тела высокой опоры с помощью скользящей опалубки: 1 - опалубка; 2 - опорные стержни; 3 - ограждения; 4 - рабочая площадка; 5 - домкраты; 6 - опорная рама; 7 - тепловлагозащитное покрытие; 8 - бетонируемая конструкция опоры; 9 - тяжелый вертолет; 10 - агрегат для бетонирования; 11 - забетонированная конструкция опоры 50 Опалубка состоит из стальной сварной палубы (с внутренней стороны стальные листы обшивают фторопластом на винтах), горизон- тальных и вертикальных ребер жесткости. С технологической точки зрения достаточно иметь высоту опалубки 1,2…1,5 м. Необходимо, чтобы скользящая опалубка имела минимальный собственный вес, так как подъем опалубки осуществляют специальнымивинтовыми домкра- тами трубчатой конструкции с грузоподъемностью 2,5 т каждый, кото- рые устанавливают по периметру через 2…3 м и соединяют с опалуб- кой. Полая нижняя часть винтового домкрата с трапецеидальной резь- бой по внешней стенке трубы заклинивается на специальном домкрат- ном опорном стержне диаметром 25…30 мм, который заделан в слой уложенного бетона (рис. 2.5). Стержни могут быть извлечены после очередного цикла или оставлены на период эксплуатации. Верхняя часть винтового домкрата также с трапецеидальной резьбой с помо- щью вращения специальной ручки перемещается вверх и, упираясь в консоль опалубки, поднимает ее вверх со средней скоростью 20 см/ч. При бетонировании применяют достаточно жесткую бетонную смесь с ОК 3…5 см и быстротвердеющий цемент. Снизу к опалубке подвешивают тепловлагозащитную оболочку для обеспечения защиты бетона конструкции от температурных трещин. Для более сложных случаев применяют гидравлические дом- краты и механизмы для изменения геометрии поперечного сечения. Облицовку монолитных опор из естественного или искусствен- ного камня устраивают для защиты кладки от механических и атмо- сферных воздействий, влияния замораживания и оттаивания, а так- же по архитектурным соображениям [1]. Каменные сооружения име- ют сроки службы более 1000 лет. Облицовка может быть: • массивной из естественного камня или бетонных блоков; • навесной из естественного или искусственного камня. Технология каменных работ значительно продвинулась вследст- вие применения алмазного инструмента. Для резки камней применяют специальные алмазные диски диаметром до 1500 мм. Искусственную высокопрочную коронку на диск наплавляют под давлением. При устройстве монолитной облицовкииспользуют камни с прочностью не ниже 600 кг/см 2 , с морозостойкостью 200…300 циклов. 51 Лицевую сторону камня обрабатывают с различной степенью чис- тоты. Облицовку кладут рядами с перекрытием швов. Камни укладывают, начиная с угловых зон, для выдержки толщины шва устанавливают дере- вянные подкладки. После укладки очередного ряда и выстойки бетона ус- танавливают следующий ряд и продолжают бетонирование. Для расшив- ки применяют густой цементный раствор или полиуретановые мастики. Навесную облицовку устраивают из камней толщиной 150…200 мм. В процессе бетонирования из бетонного тела опоры выпускают петли для анкеровки в уровне горизонтальных швов облицовки на расстоянии 30..60 см. Петли из мягкой стали для удобства бетониро- вания устанавливают согнутыми и накладками из досок прикрепляют к опалубке. После распалубки (доски применяют нестроганными) петли отгибают, а дощатые накладки удаляют из бетона. Каждый камень облицовки имеет по верхней постели два гнез- да диаметром 30 мм и глубиной 100 мм. На первой стадии одним концом в гнезда закладывают Г- образные анкеры из круглой стали диаметром 10…12 мм. Другим кон- цом анкеры вязальной проволокой привязывают к ближайшей петле. На второй стадии облицовочные камни ставят на постели из раствора. Вертикальные швы в облицовке заполняют жидким раствором, зазор шириной 200 мм между телом опоры и облицовкой бетонируют. 2.3. Возведение русловых опор Строительство русловых опор является наиболее сложной ча- стью всего процесса возведения моста. Технология возведения ру- словых опор зависит от множества факторов, таких как природные условия строительной площадки, геологическое строение в русловой части, принятая конструкция фундамента, интенсивность ледохода. При малой глубине воды (2…3 м) и расположении опоры вбли- зи от берега обычно отсыпают полуостровок и устраивают шпунто- вое ограждение. При большой глубине воды (до 18 м и более) и при свайных фундаментах используют плавучие средства и специальные подъ- емные платформы. Рассмотрим технологию возведения опоры со свайным фун- даментом на буронабивных сваях (рис. 2.6, 2.7). В верхней части свай устраивают защитные стальные трубы («трубы прикрытия»). 52 Рис. 2.6. Возведение фундамента русловой опоры: 1 - вибромолот; 2 - крюк плавучего крана; 3 - шпунтовая стенка; 4 - грейфер; 5 - вибропогружатель; 6 - столик; 7 - направляющий каркас для погружения защитных труб; 8 - обвязка; 9 - защитная труба буронабивной сваи; 10 - обсадная труба; 11 - рабочий орган буровой машины 53 Рис. 2.7. Возведение плиты свайного ростверка, цоколя и тела русловой опоры: 1 - бетонируемая плита свайного ростверка; 2 - бетонируемая цокольная часть; 3 - тампонажный слой бетона; 4 - буронабивная свая; 5 - сборные контурные блоки тела опоры; 6 - опалубка оголовка опоры; 7 - кубло с бетонной смесью 54 Массивное тело опоры может быть решено в виде сборно- монолитной конструкции, состоящей из контурных железобетонных бло- ков, служащих как опалубкой, так и облицовкой для монолитного бетона заполнения. Контурные железобетонные блоки имеют толщину не ме- нее 40 см и высоту 100 см и располагаются горизонтальными рядами с перевязкой швов. Стыки между блоками толщиной 10…15 мм заполня- ются бетоном с расшивкой цементно-песчаным раствором с наружной стороны. Возведение опоры проводят по следующим стадиям. Стадия 1 . На ось опоры наводят транспортный плашкоут и за- крепляют его бетонными якорями-присосами, погружают шпунт. Стадия 2 . Разрабатывают грейфером грунт до отметки низа тампонажного слоя. Стадия 3 . Монтируют направляющий каркас для погружения защитных труб буровых свай. Стадия 4 . Устраивают буронабивные сваи с использованием обсадных труб. Стадия 5 . Бетонируют тампонажный слой бетона, откачивают воду, срезают защитные трубы на проектном уровне и бетонируют плиту свайного ростверка. Стадия 6. Бетонируют цокольную часть опоры. Стадия 7 . Возводят сборно-монолитное тело опоры из контур- ных блоков с заполнением ядра монолитным бетоном. Стадия 8. Бетонируют монолитный оголовок опоры, подфер- менники и сливные призмы. |