В соответствии с этим решаются следующие задачи
 Скачать 3.03 Mb.
|
Тогда основное технологическое время мин.Расчет режимов резания табличным методом На остальные переходы режимы резания назначаем согласно рекомендациям, приведенным в литературе [3] и [6], и сводим их в единую таблицу 13. Таблица 13 - Расчет режимов резания табличным методом
2. Конструкторский раздел .1 Разработка специального режущего инструмента Исходные данные для расчета метчика: резьба М²0; d = 20 мм; P = 2,5 мм; α = 600; длина резьбы l = 25 мм; характер резьбы - сквозная; обрабатываемый материал - серый сталь 38Х2МЮА; тип метчика - машинный. Расчет ведем на основе методики, приведенной в литературе [8]. Выбор инструментального материала. Рабочая часть - ВК6 (88-90 HRB); хвостовик - сталь 40Х (40-42 HRCЭ). Выбор числа зубьев. z = 4. Выбор размеров и формы стружечной канавки. dC = 0,5×d = 0,5×20 = 10 мм, r = 0,53×d = 0,53×20 = 10,6 мм, r1 = 0,11×d= 0,11×20 = 2,2 мм. Определение длины заборной части. Принимаем допустимую толщину среза a = 0,20 мм; тогда угол заборной части (угол в плане φ) определяется по формуле:  . (34)tgφ = 0,20× 4/2,5 = 0,32, φ = 180. Диаметр сверла под резьбу: dсв = d - P. (35) dсв = 20 - 2,5 = 17,5 мм. Тогда длина заборной части метчика: l1 = (d - dТ)/2×tgφ, (36) dТ = dсв - (0,1…0,3 мм). (37) dТ = 17,5 - 0,1 =17,4 мм, l1 = (20 - 17,4)/2×0,32 = 4,1 мм. Принимаем длину рабочей части метчика l3 = 25 мм. Тогда длина калибрующей части l2 = l3 - l1 = 25 - 4,1 = 20,9 мм. Для уменьшения трения калибрующая часть должна иметь обратную конусность по всему профилю резьбы. Принимаем обратную конусность 0,08 мм на 100 мм длины. Принимаем lШ = 15 мм; dШ = 15 мм; S = 16,0 мм; h = 20 мм, d1 = 20 мм. Погрешность квадрата (  ).Общая длина метчика определяется по формуле: L = l + l1 + l0 + lВ, (38) где l - длина резьбы с полным профилем; l0 - расстояние от вспомогательного инструмента до детали, принимаем l0 = 10 мм; lВ - длина вхождения метчика во вспомогательный инструмент, принимаем lВ = 45 мм. Тогда L = 25+ 4,1 + 10 + 45 = 84 < 102 мм. Принимаем L = 102 мм по ГОСТ 3266-81. Длина хвостовика lхв = L - l3. (39) lхв = 102 - 25 = 77 мм. Расстояние l4 от переднего торца заборной части метчика до места сварки с хвостовиком устанавливаем l4 = l3 + 11 = 25 + 11 = 36 мм. Выберем геометрические параметры метчика. Передний угол метчика выбираем γ = 50. Задний угол метчика выбираем α = 30 (создается путем затылования). У метчиков с нешлифованным профилем затылование производится только по заборной части, его величина K = π×d×tgαα/z, (40) где αα - задний угол по периферии метчика. = 3,14×20×tg40/4 = 1,1 мм. Выбираем степень точности метчика Н3. Определим размеры профиля резьбы. Наружный диаметр d = 20 мм; средний диаметр d2 = 18,7 мм; внутренний диаметр d1 = 17,4 мм; шаг резьбы P = 2,5 + 0,010; угол профиля резьбы α/2 = 300 + 25/. Назначим технические требования. Шероховатость профиля резьбы, передней и задней поверхностей Ra 0,8; шероховатость хвостовика Ra 1,6; допуск заднего угла ±10; допуск переднего угла ±20; биение профиля относительно оси 0,02 мм. шпиндель деталь режущий инструмент 2.2 Разработка специального измерительного инструмента Произведём расчёт размеров калибров-скоб для вала Ø85h7. Построим схему расположения полей допусков для вала. По нормативным данным таблицы допусков и отклонений калибров устанавливаем значения для определения исполнительных размеров калибров и контркалибров: ∆В1=7,0 мкм; уВ1=6,0 мкм; Нк1=8,0 мкм; Нр=3,0 мкм. . Определим наибольший предельный размер вала:max=85+0= 85 мм. . Определим наименьший диаметр вала:min=85-0,035= 84,965 мм. . Определим наименьший размер проходного калибра скобы: ПРс= Dmax-∆В1 - Нк1/2=85-0,007-0,008/2= 84,989 мм. . Определим наибольший размер непроходного размера скобы: НЕс= Dmin - Нк1/2=84,965-0,008/2= 84,961 мм . Определим предельный размер изношенного калибра-скобы: ПРс=Dmax+ув1=85+0,006=85,006 мм. . Определим наибольший размер контркалибра К-ПРс: К-ПРс= Dmax-∆В1+ Нр/2=85-0,007+0,003/2= 84,9915 мм. . Определим наибольший размер контркалибра К-НЕс: К-НЕс=Dmin+Нр/2=84,965+0,003/2= 84,9635 мм. . Определим контрольный размер контркалибра К-Ис: К-Ис=Dmax+ув1+Нр/2=85+0,006+0,003/2= 85,0075 мм. . Построим схему расположения полей допусков калибров для вала диаметром Ø85h7.  Рисунок 16 - Схема расположения полей допусков калибров для вала диаметром Ø85h7 Заключение Целью данного курсового проекта была разработка технологического процесса изготовления шпинделя. В данном курсовом проекте был определен тип производства - массовое. В качестве способа получения заготовки было выбрана поковка в закрытые штампы. Для выбранного метода поковки были рассчитаны припуски на механическую обработку. Для составленной структурной схемы технологического процесса изготовления были подобраны соответствующее технологическое оборудование, режущие и измерительные инструменты. Были также рассчитаны режимы резания для всех обрабатываемых поверхностей (для двух переходов - аналитическим методом). Для технологического процесса изготовления шпинделя был разработан специальный режущий инструмент - метчик, а также специальный измерительный инструмент - калибр-скоба. В данном курсовом проекте были выполнены маршрутная карта, операционные карты и карты эскизов для разработанного технологического процесса изготовления шпинделя. Литература 1 Справочник металлиста. Т. 5 / Под ред. Б.Л. Богуславского. - М.: Машиностроение, 1997. - 673 с. Казаченко В.П., Савенко А.Н., Терешко Ю.Д. Материаловедение и технология материалов. Ч III. Обработка металлов резанием: Пособие по курсовому проектированию. - Гомель: БелГУТ, 1997. - 47 с. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с. Металлорежущие станки: Каталог-справочник: В 8 частях. - М., 1971. Петров С.В. и др. Режущий инструмент: Лабораторный практикум. - Гомель: БелГУТ, 2004. - 28 с. Махаринский Е.И., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения: Учебник. - Мн.: Выш. шк., 1997. - 423 с. Горбацевич А.Ф., Алешкевич И.Л., Чеботарев В.Н. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выш. шк., 1967. - 204 с. Автушенко В.А. Методические указания к лабораторным работам по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». Ч.I. - Гомель: БелИИЖТ, 1980. - 20 с. Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 1972. - 448 с. |