брак. Возможные дефекты при выполнении токарных работ. Дефекты при обтачивании цилиндрических поверхностей
 Скачать 20.92 Kb.
|
|
Возможные дефекты при выполнении токарных работ. Дефекты при обтачивании цилиндрических поверхностей. При обработке гладких и ступенчатых валов возможны следующие виды дефектов: - отдельные участки поверхности детали остались необработанными. Причинами такого вида брака могут быть чрезмерная кривизна заготовки, недостаточный припуск на обработку детали, недостаточно точная выверка ее при установке на станке, неудовлетворительно выполненное центрование. Дефект этого вида обычно неустраним, поэтому перед началом работы следует тщательно проверить установку заготовки на станке (с помощью рейсмуса или индикатора), соответствие диаметральных размеров заготовки чертежу, качественно выполнять ее центрование; - действительные размеры обработанной детали не соответствуют размерам, заданным чертежом. Причиной этого вида Дефекта является неправильная установка резца на глубину резания. В единичном производстве это обычно объясняется невнимательностью рабочего. Если действительные размеры детали оказались больше требуемых, то дефект можно исправить дополнительным обтачиванием, если же размеры оказались меньше требуемых - дефект неисправим. При обработке партии деталей на настроенном станке дефект получается в результате неправильной установки упоров. В этом случае дефект особенно опасен, так как может быть забракована вся партия деталей. При наладке станка следует тщательно проверять точность размеров пробной детали; - конусообразность обточенной детали. При работе на станке нормальной точности этот дефект обработки обычно является следствием несовпадения центров передней и задней бабок. Причиной несовпадения центров может быть случайное загрязнение посадочных конических отверстий шпинделей передней и задней бабок, куда вставляются центра, поэтому следует тщательно протирать эти поверхности и сами центра при установке. Дефект может возникнуть и вследствие смещения центра задней бабки в горизонтальной плоскости. Дефект может быть обнаружен измерением после предварительного обтачивания диаметра детали в нескольких сечениях по ее длине и устранен с помощью установочного винта, смещающего корпус задней бабки; - овальность обточенной детали. Причиной возникновения этого дефекта обработки обычно является неудовлетворительное состояние подшипников шпинделя станка. Такой станок нуждается в ремонте; - бочкообразность детали, т. е. увеличение диаметра от торца к середине, возникает при обтачивании недостаточно жестких деталей. Для устранения этого дефекта или применяют люнет, или заранее планируют чистовой проход с малой глубиной резания; - недостаточная чистота обработанной поверхности. Причины этого вида дефекта различны: чрезмерно большие подачи, неправильно выбранная геометрия резца и др. Резко ухудшают чистоту поверхности вибрации, возникающие при обтачивании нежестких деталей. Дефекты при обработке торцовых поверхностей, канавок и при отрезании деталей. При выполнении перечисленных операций возможны следующие виды дефектов: - часть поверхности торца или уступа осталась необработанной. Причинами дефекта могут быть недостаточный припуск на обработку, неправильная установка детали по длине или погрешности при установке резца по длине или высоте. При подрезании торца сравнительно короткой заготовки большого диаметра причиной дефекта часто является неправильная установка заготовки в патроне. Так как этот вид дефекта обычно неисправим, следует при закреплении подобных заготовок в патроне осуществлять выверку их с помощью рейсмуса или индикатора; - неправильное расположение обрабатываемых торцовых поверхностей по длине. Причины дефекта в индивидуальном производстве - неправильная разметка заготовки, невнимательность рабочего, в серийном производстве - ошибки при установке упоров или осевое смещение заготовки при закреплении на станке. Дефект устраняют подналадкой станка, а в необходимых случаях - изменением способа закрепления заготовки, например, применяют плавающие центра; - вогнутость или выпуклость обработанной торцовой поверхности. Этот дефект обычно проявляется при недостаточной жесткости резца. Для устранения его целесообразно увеличить сечение резца, уменьшить его вылет из резцедержателя, производить подрезание торца от центра к периферии. Иногда следует выполнять обработку за 2 прохода - черновой и чистовой, правда, при этом производительность значительно уменьшается; - ширина канавки не соответствует заданному размеру. Причина дефекта - неправильно выбрана ширина прорезного резца. При вытачивании широких канавок причины появления дефекта те же, что и в неправильном расположении обрабатываемых торцовых поверхностей по длине; - глубина канавки не соответствует заданному размеру. Причины дефекта в единичном производстве - ошибка рабочего, а в серийном - погрешности в наладке станка. - недостаточная чистота обработанной торцовой поверхности. Причинами этого довольно распространенного дефекта могут быть неудачно выбранная геометрия резца, завышенная величина подачи при подрезании торца, недостаточная жесткость резца и возникшие по этой причине вибрации. - при обтачивании торцовых поверхностей большого диаметра по мере приближения резца к центру уменьшается скорость резания, что приводит к образованию нароста на резце; чистота обработанной поверхности резко ухудшается. Всего этого можно избежать, если сохранить постоянство скорости резания при обтачивании всей торцовой поверхности. По мере приближения резца к центру обрабатываемой поверхности необходимо увеличивать число оборотов шпинделя в минуту. Эго возможно, если станок имеет коробку скоростей с фрикционными муфтами переключения или привод бесступенчатого изменения скорости вращения шпинделя. Дефекты при обработке отверстий. При обработке отверстий встречаются следующие виды дефекта: - несовпадение оси просверленного отверстия с осью заготовки. Основной причиной так называемого увода сверла является неперпендикулярность торца заготовки ее оси или наличие на нем заусенца. Появление дефекта предупреждают предварительным подрезанием торца и центрованием. Он может быть устранен или уменьшен последующим растачиванием. - наличие необработанных участков в отверстии. Причинами этого обычно неисправимого дефекта являются малый припуск на обработку и плохая выверка закрепленной на станке детали. - неконцентричность внутренней и наружной поверхностей детали. Причина этой погрешности - также недостаточная точность установки детали на станке. - погрешности в выполнении диаметрального размера отверстия. Увеличение диаметра отверстия при сверлении обычно является следствием некачественной (чаще всего ручной) заточки сверла. Для устранения дефекта необходим контроль заточки сверл (например, с помощью специальных шаблонов). Погрешности выполнения диаметра расточенного отверстия устраняют более точной установкой расточного резца на размер (по упору, с помощью индикатора и т. д.). - искажение формы отверстия. Некруглые (овальные, граненые) отверстия получаются после зенкерования и развертывания вследствие затупления инструмента. Это же явление иногда наблюдается при развертывании отверстия с продольным пазом (например, со шпоночной канавкой). Причиной искажения формы отверстия при растачивании часто является деформация детали, особенно тонкостенной, кулачками патрона при закреплении на станке. После снятия со станка деформированная деталь принимает прежнее положение, а расточенное цилиндрическое отверстие получает трехгранную форму со скругленными вершинами. Опасность этого вида дефекта заключается в том, что огранность не может быть замечена при контроле отверстия штангенциркулем, микрометрическим нутромером и т. д., так как размеры D во всех сечениях одинаковы. Погрешность устанавливается лишь при сборке. Для устранения дефекта следует закреплять детали на станке другим способом. Часто применяют закрепление с помощью разрезной втулки, надеваемой на наружную поверхность детали. Огранка может быть значительно уменьшена, если перед чистовым растачиванием ослабить крепление детали в кулачках патрона. - низкая чистота обработанной поверхности. Причинами дефекта могут быть чрезмерно большая подача, износ инструмента, вибрации резца и детали. Дефекты при обработке конических поверхностей. При обработке конических поверхностей наиболее распространены следующие виды дефектов: - неправильная конусность. Причины дефекта - неточное выполнение установочных перемещений в станке: погрешности в перемещении задней бабки, повороте верхней части суппорта, установке конусной линейки и т. д., в зависимости от того, каким методом изготовляют конус. Для предупреждения дефекта следует контролировать точность наладки станка с помощью индикатора и эталонной оправки или методом пробных проходов. - неправильные диаметральные размеры конуса. Искажение размеров конуса происходит вследствие погрешностей в установке резца на требуемую глубину резания. Для устранения этого вида дефекта при обработке серии деталей целесообразно использовать упоры. - непрямолинейность образующей конуса. Причиной этой погрешности обычно является неточная установка резца. Резец при обтачивании конических поверхностей должен устанавливаться строго по центру. Установка его как выше, так и ниже линии центров станка приводит к искажению формы обтачиваемой поверхности. - недостаточная чистота обработанной поверхности. Причины дефекта - большая подача или затупление инструмента. Шероховатость внутренней конической поверхности может существенно понизиться при использовании смазывающе-охлаждающей жидкости. Дефекты при обработке фасонных поверхностей. При обработке фасонных поверхностей встречаются следующие основные виды дефекта: - искажение профиля обработанной детали. Причины дефекта различны и определяются методом изготовления детали. При работе фасонным резцом искажение профиля детали может быть следствием неправильной переточки или установки резца. При обтачивании фасонных поверхностей с помощью копировальных приспособлений наиболее вероятная причина дефекта - неточная установка копира. - неправильные диаметральные размеры фасонной поверхности. Причина дефекта - ошибки при установке глубины резания при чистовом проходе. Для предупреждения дефекта часто применяют упоры, ограничивающие перемещение резца. - недостаточная чистота обработанной поверхности. Эти погрешности обычно наблюдаются при больших подачах и малой жесткости инструмента и обрабатываемой детали, когда возникают вибрации небольшой интенсивности. Дефекты при нарезании резьбы. При нарезании резьбы метчиками и плашками наиболее часто встречающийся вид брак дефекта - недостаточно чистая поверхность резьбы. Это происходит при работе затупившимся инструментом. Следовательно, для предупреждения дефекта следует своевременно затачивать инструмент. При нарезании резьбы резцами возможно появление следующих дефектов: - неправильная величина шага резьбы. Причина дефекта - ошибки при настройке коробки подач или гитары сменных колес, а также недопустимо большой износ ходового винта станка. Этот вид дефекта неисправим. - неправильная величина среднего диаметра резьбы. Такой вид дефекта возникает в тех случаях, когда снят недостаточный или чрезмерно большой припуск. Во избежание погрешностей необходимо контролировать размеры резьбы перед чистовыми проходами и во время их. Целесообразно также использовать упор, ограничивающий поперечное перемещение резьбового резца. - неправильный профиль резьбы. Причина дефекта - неправильно заточенный или установленный резец. Такой дефект неисправим. Для предупреждения его необходимо контролировать заточку и установку резца с помощью шаблонов. - недостаточная чистота поверхности резьбы. Дефект получается при завышенной скорости резания, малой жесткости резца или детали, а также при работе затупившимся резцом. Устранение перечисленных причин повышает чистоту обработки. Для достижения более высокой чистоты резьбы применяют обильное охлаждение и практикуют отделочные проходы чистовым резьбовым резцом. При изготовлении многозаходных резьб иногда возникают погрешности в величине шага резьбы из-за неточно выполненного деления. Этот вид дефекта неисправим. Для его предупреждения необходимо повысить точность деления и выполнять его одним из описанных выше способов. -80% Курсы повышения квалификации |