Введение Автомобили ваз 2106 выпускаются в России с 1976 года
 Скачать 84.49 Kb.
|
 Введение Автомобили ВАЗ 2106 выпускаются в России с 1976 года. За это время многое изменилось в конструкции машины, однако изначально грамотно подобранные механизмы используются к «шестёрке» и по сей день. Силовой агрегат, кузов, подвеска — всё это осталось без изменений. Особую роль в работе ДВС играет система смазки, которая с 1976 года осталась цепной. На современных автомобилях практически нет таких механизмов, поэтому владельцы «шестёрок» должны знать, как именно работает смазочная система и что нужно предпринять при поломках. Цель данной работы: описать техническое обслуживание приборов системы смазки двигателя автомобиля ВАЗ – 2106. Я считаю данную тему актуальной в настоящее время так как, со временем, даже самый надежный транспорт требует обычный или капитальный ремонт. Основное назначение системы смазки двигателя — снижение износа трущихся деталей двигателя: поршней, цилиндров, подшипников коленчатого вала, механизма газораспределения. Моторное масло также выполняет герметизирующую функцию — уплотняет зазор между поршнем и стенками цилиндра, где, несмотря на специальные кольца, есть зазор в тысячные доли миллиметра. Помимо этого масло выполняет и функцию охлаждения. При сгорании топлива лишь треть полученной энергии используется для совершения полезного действия. Оставшаяся часть покидает двигатель в виде тепла вместе с отработавшими газами. Еще часть тепловой энергии отводится через систему охлаждения и масло. В этой курсовой я расписал: техническое обслуживание приборов системы смазки ВАЗ – 2106; Назначение и общее устройство приборов системы смазки; Принцип работы системы смазки; Характеристику приборов системы смазки. Выполнил расчётно-технологическую часть. А также затронул охрану труда и технику безопасности при ТО и ремонте приборов системы смазки и поработал над графической частью. Завершил свою работу заключением и списком литературы. Глава 1. Организационная часть Техническое обслуживание приборов системы смазки двигателя ВАЗ – 2106 Наиболее часто встречаются следующие неисправности системы смазки: снижение уровня масла, повышение или понижение его давления в системе, загрязнение масла. Снижение уровня масла может быть вызвано негерметичностью масляного картера двигателя, плохим уплотнением коленчатого вала или износом сальников и выгоранием масла. Повышенное давление в системе смазки может быть обусловлено применением масла повышенной вязкости, загрязнением каналов системы и масляного фильтра, неисправностью редукционного клапана, в редких случаях - отказом датчика давления масла, а пониженное давление - недостаточным уровнем масла в масляном картере, уменьшением его вязкости, засорением маслоприемника, износом деталей масляного насоса, подшипников коленчатого или распределительного вала, заеданием редукционного клапана в открытом положении. Причинами интенсивного загрязнения масла и его быстрого старения являются попадание в масло охлаждающей жидкости, длительная работа двигателя в режимах, отличающихся от номинальных (температура охлаждающей жидкости менее 60 °С или более 100°С), значительный износ деталей цилиндропоршневой группы, применение несоответствующего масла. Общая проверка технического состояния системы смазки: Давление масла в системе смазки двигателя постоянно контролируется манометром и (или) контрольной лампой на панели приборов. В случае постоянного понижения давления масла необходимо убедиться в правильности показаний датчика и указателя, работа которых, как правило, основана на принципе изменения электрического сопротивления в цепи датчик - указатель. Для измерения давления масла в системе используют механический манометр. С помощью штуцера его подсоединяют к главной масляной магистрали двигателя, обычно на место датчика давления масла. Затем запускают двигатель и измеряют давление во всех режимах его работы. Так, в режиме холостого хода давление должно быть в пределах 0,8..Л,5 кгс/см2, на повышенных оборотах - 3,5...5,5 кгс/см2 в зависимости от модели двигателя. В случае отклонения давления от номинального неисправность следует искать в элементах системы смазки. При пониженном давлении масла надо проверить чистоту масляного фильтра и убедиться в отсутствии утечек масла. При прогретом двигателе фильтр должен быть теплым. Если фильтр холодный, это свидетельствует о его засорении; масло в этом случае проходит через редукционный клапан, минуя фильтр. В отдельных случаях возникает необходимость проверки масла на отсутствие в нем охлаждающей жидкости или топлива. Для определения наличия в масле охлаждающей жидкости его наливают в пробирку и дают отстояться в течение 4...5 ч. Если охлаждающая жидкость в масле присутствует, его верхняя часть будет иметь другой цвет и слегка вспенится. Когда нужно определить, есть ли в масле бензин, масло нагревают на плитке до 8О...9О°С и подносят горящую спичку. При наличии бензина масло загорается. Производительность масляного насоса определяют по развиваемому им давлению при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяют жиклер диаметром 1,5 мм и трубопровод длиной 5 м. Насос с приемным патрубком и сеткой помещают в бачок, заполненный смесью, состоящей из 90 % керосина и 10 % моторного масла, или индустриальным маслом И20. Уровень смеси в бачке должен быть на 20...30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки насоса. Насос приводят во вращение от электродвигателя. При выпуске жидкости из насоса через трубопровод длиной 40 мм с отверстием диаметром 4,2 мм (при температуре (28±8°С) давление должно составлять 3,25.. .5,00 кгс/см. Проверять редукционный клапан лучше всего на специальном стенде, на котором через клапан можно подавать масло под давлением. При этом фиксируются моменты начального и полного открытия клапана. При давлении 3 кгс/см2 редукционный клапан должен быть закрыт, допускается лишь вытекание отдельных капель из него; при давлении 6 кгс/см2 клапан должен быть полностью открыт, а масло должно вытекать из него непрерывной струей. 1.2 Назначение и общее устройство приборов системы смазки В систему смазки входят: масляный насос, приемный патрубок с фильтрующей сеткой, прикрепленный к корпусу насоса; полнопоточный масляный фильтр, установленный на левой стороне двигателя; наливная горловина с крышкой; указатель уровня масла (щуп) в картере; датчик недостаточного давления масла, соединенный с лампой сигнализатора. Масляный насос — разновидность пластинчатого насоса для перекачки газов. Содержит машинное масло в рабочем цилиндре для целей смазки и герметизации стыков пластины с цилиндром. Приемный патрубок (патрубок приемной трубы) — элемент системы выпуска отработавших газов двигателей внутреннего сгорания; короткая труба определенного профиля и сечения, обеспечивающая прием газов от выпускного коллектора или турбокомпрессора и их подачу на последующие элементы выхлопной системы. Смазка двигателя осуществляется через систему смазывания под давлением с использованием полнопоточного масляного фильтра в сборе с масляным радиатором. Масляный фильтр и радиатор образуют единый узел, установленный на левой стороне блока цилиндров, рядом с масляным насосом. Горловина Наливная - патрубок с крышкой для заливки топлива в топливный бак транспортного средства. Для проверки уровня масла в двигателе нужно: Встать на ровную поверхность, заглушить двигатель, дать маслу стечь в картер и немного остыть. Это займёт 10–15 минут; Открыть капот; Найти масляный щуп. Обычно он имеет крышку яркого цвета — оранжевую, красную, жёлтую; Далее нужно вытянуть щуп. Для этого надо просто потянуть за ручку на себя; Изучите цвет, качество масла. Насыщенный чёрный сигнализирует о необходимости замены жидкости. Если же масло прозрачное, его недавно меняли; Вытрите щуп бумажным полотенцем или тряпкой. Повторите процедуру; Снова изучите щуп. На большинстве из них должно быть две отметки: одна показывает минимальный уровень масла, другая — максимальный. Верхняя граница масляного следа должна быть примерно посередине. В случае если она ниже, долейте жидкость. Верните щуп на место. Эти действия аналогичны для бензиновых и дизельных автомобилей. Датчик давления масла – прибор, контролирующий давление этой технической жидкости, служащей для смазки и охлаждения компонентов мотора автомобиля. Масляной фильтр - навернут на штуцер и прижат к кольцевому буртику на блоке цилиндров. Герметичность соединения обеспечивается резиновой прокладкой, установленной между крышкой фильтра и буртиком блока. Фильтр имеет противо-дренажный клапан, предотвращающий стекание масла из системы при остановке двигателя, и перепускной клапан, который срабатывает при засорении фильтрующего элемента и перепускает масло помимо фильтра в магистральный канал. Фильтрация масла производится бумажным элементом. Вентиляция картера двигателя - вентиляция картера закрытая, принудительного типа, не допускает повышения давления в картере из-за проникновения в него отработавших газов. Картерные газы отсасываются в коллектор воздушного фильтра через маслоотделитель, вытяжной шланг с пламегасителем. Из коллектора газы могут идти двумя путями: непосредственно в воздушный фильтр, а также по шлангу, золотник на оси дроссельной заслонки в за-дроссельное пространство карбюратора. С повышением частоты вращения коленчатого вала при открывании дроссельной заслонки золотник поворачивается и открывает дополнительный путь картерным газам через канавку в золотнике. Смазочная система предназначена для подачи масла к трущимся поверхностям с целью уменьшения трения, охлаждения поверхностей и удаления продуктов изнашивания из зон трения. Если рабочие поверхности деталей абсолютно сухие и непосредственно соприкасаются одна с другой, то такое трение называется сухим. Работа механизмов при сухом трении требует значительных затрат энергии и сопровождается повышенным изнашиванием, а также значительным выделением теплоты. Трение между рабочими поверхностями, разделенными достаточно толстым слоем масла, называется жидкостным. В этом случае усилие, необходимое для перемещения деталей, значительно сокращается и резко уменьшается их изнашивание. В ДВС жидкостное трение удается осуществить в основном только в подшипниках коленчатого вала на рабочих режимах. Остальные сопряженные пары движутся возвратно-поступательно или качаются, поэтому на их поверхностях не удается сохранить масляный слой достаточной толщины. Такое трение, когда рабочие поверхности разделены лишь тонкой пленкой масла (0,1 мм и менее), называется граничным. В зависимости от толщины пленки граничное трение может быть полужидкостным или полусухим. Последнее характеризуется возможностью «схватывания» микро-выступов трущихся поверхностей, склонностью к задирам и эрозивному изнашиванию. Полужидкостное трение наиболее характерно для деталей цилиндро-поршневой группы. В паре «выпускной клапан—направляющая втулка» возможно возникновение полусухого трения. Нельзя допускать и избыточного смазывания, так как это может привести к попаданию масла в камеру сгорания и на электроды свечей зажигания, вследствие чего увеличивается нагарообразование на днищах поршней, стенках камеры сгорания и клапанах. Это приводит к перегреву и перебоям в работе двигателя, а также к перерасходу масла. Требования, предъявляемые к смазочной системе: бесперебойная подача масла к трущимся деталям на всех режимах работы двигателя, на подъемах и спусках автомобиля с уклоном до 35 % и при крене до 25 %, при температуре окружающей среды от +50 до -50°С, при положительных и отрицательных горизонтальных и вертикальных ускорениях; достаточная степень очистки масла от механических примесей; продолжительная работа двигателя под нагрузкой без перегрева масла; прочная конструкция; удобство технического обслуживания. В зависимости от способа подачи масла к трущимся поверхностям различают следующие способы смазывания: разбрызгивание и посредством масляного тумана; под давлением; комбинированное. Под давлением масло подводится к трущимся деталям из главной масляной магистрали, давление в которой создается насосом. Разбрызгивание осуществляется специальными форсунками или подвижными частями КШМ (путем создания масляного тумана, стекающего в картер из масла). Комбинированная система смазывания сочетает в себе первые два способа. Под давлением масло подводится к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, опорам распределительного вала, сочленениям привода ГРМ, зубчатым колесам привода распределительного вала, топливному насосу высокого давления дизеля. В некоторых двигателях под давлением смазываются сопряжения верхней головки шатуна с поршневым пальцем. Разбрызгиванием масло подается на зеркало цилиндра из отверстия в кривошипной головке шатуна, а также разбрызгивается форсунками на днище поршня. Форсунки могут быть расположены и в нижней части цилиндра. Существует способ смазывания самотеком, когда подача масла осуществляется по каналам из резервуаров, карманов и различных углублений, расположенных выше смазываемых поверхностей. В зависимости от места размещения основного запаса масла смазочные системы могут быть с «мокрым» или «сухим» картером. Наибольшее распространение на автомобильных двигателях получили смазочные системы с «мокрым» картером, которые имеют более простую конструкцию. В этом случае основной запас масла находится в поддоне картера и при работе двигателя масло подается к трущимся деталям масляным насосом. В системах с «сухим» картером основной запас масла содержится в отдельном масляном баке 5 и масло подается к трущимся деталям нагнетающей секцией масляного насоса. Стекающее в поддон масло полностью удаляется из него откачивающими секциями масляного насоса 9 и вновь подается в масляный бак. Смазочная система с «сухим» картером обеспечивает продолжительную работу на крутых подъемах, спусках и при кренах без утечки масла через уплотнительные манжеты коленчатого вала, а также дает возможность уменьшить высоту двигателя. Кроме того, при «сухом» картере масло в меньшей степени нагревается от горячих деталей и подвергается воздействию картерных газов, благодаря чему дольше служит. В смазочных системах автомобильных ДВС используются специальныемоторныемасла, которые в России классифицируют в соответствии с ГОСТ 17479.1-85. К моторным маслам предъявляется ряд требований: низкая температура застывания; минимальное изменение вязкости при максимальном изменении температуры; как можно дольше сохранять свои физические и химические свойства; предотвращать образование отложений (нагары, лаки, шламы) на деталях двигателя; надежно защищать рабочие поверхности деталей двигателя от коррозии; не содержать механических примесей и воды; иметь минимальный расход. В обозначении моторного масла (например, М-8-В) первая буква указывает на его назначение (М — моторное), цифра — на кинематическую вязкость масла, вторая буква — группу масла. Основные показатели при классификации масел: тип двигателя, условия эксплуатации, форсированность двигателя. Поэтому масла по форсированности двигателя делятся на группы, которые обозначаются заглавными буквами: А — для нефорсированных двигателей; Б — для малофорсированных двигателей; В — для среднефорсированных двигателей; Г — для высокофорсированных двигателей; Д — для высокофорсированных дизелей, работающих в тяжелых условиях; Е — для тихоходных дизелей, работающих на топливе с высоким содержанием серы (масла этой группы на автомобильных двигателях не применяются). Цифровой индекс, следующий за обозначением группы, указывает тип двигателя: для бензинового двигателя — 1 (например, Г1), для дизеля — 2 (например, Г2). Если масло подходит и для бензинового, и для дизельного двигателя, индекс опускается. Масла перечисленных групп различают по количеству и эффективности введенных в них присадок: Группа масла Содержание присадок, %; А.3,5; Б.5,5-6; В.7-10; Г.7-12,5; Д 15-22 Меньше всего присадок в маслах группы А. Присадки представляют собой сложные органические или металло-органические соединения, улучшающие качество масел. Так, противокоррозионные присадки создают на поверхности металла защитную пленку; вязкостные присадки повышают вязкость масла при высокой температуре и сдерживают ее нарастание при низкой температуре; моющие присадки препятствуют осаждению частиц нагара и продуктов окисления на поверхности деталей и удерживают эти частицы во взвешенном состоянии, облегчая фильтрацию масла, и т. д. Если в обозначении класса вязкости после числа указан буквенный индекс «з», то это означает, что в масло введены загустители, уменьшающие зависимость вязкости масла от температуры, т. е. масло может применяться как всесезонное. Примеры полного обозначения масел: МаслоМ-10Г2 — моторное сезонное масло с вязкостью при температуре 100 °С 10 сСт предназначено для высокофорсированных дизелей; МаслоМ-63/10-В — моторное всесезонное повышенной вязкости, содержит загуститель, предназначено для среднефорсированных бензиновых двигателей и дизелей; МаслоМ-8-В2 — моторное, вязкость 8 сСт, предназначено для среднефорсированных дизелей. Марка масла может содержать в скобках дополнительный индекс, указывающий на специальные свойства масла. Например, в обозначении масла М-.8-Г2(к) буква «к» обозначает, что масло предназначено для двигателей автомобилей марки «КамАЗ» и тракторов К-701; в обозначении масла М-10-Г1(и) буква «и» обозначает, что в масло введены импортные присадки; в обозначении масла М-16-Б2(т) буква «т» означает, что масло пригодно и для трансмиссии; в обозначении масла М-Ю-Д(м) буква «м» обозначает, что масло малозольное. Масла М-8-Д(м) и М-Ю-Д(м) предназначены для двигателей с турбонаддувом. Классификация SAE предусматривает цифровое обозначение класса моторного масла, характеризующее его вязкость при температуре 100°С, а у зимних и всесезонных масел, у которых в цифровом обозначении класса имеется буква W (Winter — зима), класс масла характеризуется также его динамической вязкостью при отрицательных температурах и предельной температурой прокачиваемости. Классификация API предусматривает подразделение моторных масел на группы, обозначаемые двумя латинскими буквами, первая из которых показывает назначение масла (S — для бензиновых двигателей, С — для дизельных), а вторая характеризует степень форсирования двигателей, в которых масло используется, а также его свойства. В маркировке всесезонных моторных масел по классификации SAE аналогично маркировке наших отечественных масел. Цифровое обозначение класса масла состоит из двух частей: первая часть с индексом W характеризует вязкость масла при отрицательных температурах, а вторая — при 100°С. Например, маркировка моторного масла SAE 10W-30 означает, что данное масло является всесезонным и имеет динамическую вязкость не более 3500 МПа.с при -20°С, температуру прокачиваемости не выше -25°С и кинематическую вязкость в пределах 9,3...12,5 мм2/с. 1.3 Принцип работы системы смазки Принцип работы всех смазочных систем одинаков (см. рис. 1 и 2). Масло из поддона или масляного бака отсасывается насосом через масло-заборник и нагнетается в главную масляную магистраль. Роль главной магистрали могут выполнять продольные каналы в блок-картере, откуда масло по поперечным сверлениям подводится к подшипникам коленчатого и распределительного валов и другим точкам. Масло, вытекающее из коренных и шатунных подшипников коленчатого вала и подшипников распределительного вала, а также снимаемое маслосъемными кольцами с зеркала цилиндров, подхватывается кривошипами и противовесами коленчатого вала и разбрызгивается в картере, создавая масляный туман, который, оседая, смазывает зеркало цилиндров, кулачки, зубчатые колеса распределительного вала и поршневые пальцы. В некоторых конструкциях капельки масла, оседая, самотеком поступают к толкателям. Масляный туман проникает также в зазор между стержнем клапана и его направляющей втулкой. Некоторые детали двигателя (оси коромысел, узел осевой фиксации распределительного вала, распределительные зубчатые колеса) могут смазываться путем пульсирующей подачи масла. Прерывистость смазывания этих узлов осуществляется посредством золотникового устройства, образуемого лысками и канавками на опорных шейках распределительного вала. В сетке масло-заборника масло проходит первичную фильтрацию, а после насоса — вторичную. Часть масла проходит в масляный радиатор и, охлаждаясь, стекает в масляный картер двигателя по шлангу. Так как давление в главной масляной магистрали должно поддерживаться в определенных значениях (оно не должно меняться в зависимости от температуры масла и частоты вращения коленчатого вала двигателя), то в системе устанавливают редукционный клапан, который при критическом давлении открывается и возвращает часть масла во впускную полость насоса. Предохранительный клапан установлен последовательно в магистраль радиатора и отключает его, если при малой частоте вращения коленчатого вала давление в смазочной системе падает ниже допустимого; этим достигается увеличение поступления масла в магистраль к подшипникам коленчатого и распределительного валов. В смазочной системе, показанной на рис. 2, перепускной клапан 6 радиатора установлен параллельно. При засорении радиатора или пуске холодного двигателя, когда вязкость масла велика, клапан перепускает масло мимо радиатора, что ускоряет прогрев двигателя. Давление масла в главной масляной магистрали контролируется манометром. Иногда для контроля температуры масла используют термометр. Кроме основного контура циркуляции масла, могут быть предусмотрены следующие параллельные контуры: Неполно-поточного (параллельного) фильтра тонкой очистки; смазочной системы воздушного компрессора пневмосистемы автомобиля. Основными элементами смазочных систем являются масляный насос, редукционные клапаны, масляные фильтры и масляный радиатор. К смазочной системе относится и устройство для вентиляции картерного пространства. 1.4 Характеристика приборов системы смазки Система смазки двигателя комбинированная: под давлением и разбрызгиванием. Под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники, опоры распределительного вала, втулки шестерни и валика привода масляного насоса и распределителя зажигания. Маслом, вытекающим из зазоров и разбрызгиваемым движущимися деталями, смазываются стенки цилиндров, поршни с поршневыми кольцами, поршневые пальцы в бобышках поршня, цепь привода газораспределительного механизма, опоры рычагов привода клапанов, а также стержни клапанов в их направляющих втулках. Вместимость системы смазки 3,75 л. Уровень масла контролируется по меткам на указателе 5. Нормальное давление масла 0,35-0,45 Мпа (3.5-4,5 кгс/см*) при частоте вращения коленчатого вала 5600 об/мин. Минимальное давление должно быть не менее 0,08 Мпа (0.8 кгс/см') В систему смазки входят: масляный насос 10, приемный патрубок с фильтрующей сеткой, прикрепленный к корпусу насоса, полно-поточный масляный фильтр 6, установленный на левой передней стороне двигателя; редукционный клапан давления масла, встроенный в приемный патрубок, датчики 29 указателя и контрольной лампы давления масла. Циркуляция масла при работе двигателя происходит следующим образом. Масляный насос 10, приводимый в движение парой шестерен с винтовыми зубьями, засасывает масло из картера через фильтрующую сетку приемного патрубка и подает его по каналу 11 в полно-поточный фильтр 6. Отфильтрованное масло по каналу 12 попадает в продольный магистральный канал 28, проходящий вдоль блока с левой стороны, а оттуда по каналам 16, просверленным в перегородках блока цилиндров, подводится к коренным подшипникам коленчатого вала. К центральной опоре распределительного вала масло подводится по каналам, просверленным в блоке цилиндров 27, в головке цилиндров 26 и в корпусе подшипников распределительного вала. В прокладке головки цилиндров имеется окантованное медью отверстие, по которому масло проходит из канала 27 блока в канал 26 головки. В каждом вкладыше первого, второго, четвертого и пятого коренных подшипников имеется по два отверстия, через которые масло попадает в кольцевые канавки на внутренних поверхностях вкладышей. Из канавок часть масла идет на смазывание коренных подшипников, а другая часть по каналам 2. просверленным в шейках и щеках коленчатого вала, к шатунным подшипникам, и от них через отверстия в нижних головках шатунов струя масла попадает на зеркала цилиндров в момент совпадения отверстия подшипника с каналом в шатунной шейке. С 1990 г. шатуны изготавливаются без отверстия в нижней головке, и масло от нее на стенки цилиндра не подается. Масло, прошедшее к центральной опоре распределительного вала через кольцевую выточку 21 в опорной шейке, попадает в магистральный канал 20 распределительного вала, а из канала через отверстия в кулачках и опорных шейках к рабочим поверхностям кулачков, рычагов и опор вала. Масло от первого подшипника валика 17 привода масляного насоса и распределителя зажигания поступает по каналу, просверленному в самом валике, ко второму подшипнику. К втулке шестерни привода масляного насоса и распределителя зажигания масло подводится по отдельному каналу 13 из полости перед масляным фильтром. Остальные детали смазываются разбрызгиванием и самотеком. Масляный насос (см. рис. 4) — шестеренчатого типа, установлен внутри картера и крепится к блоку цилиндров двумя болтами. Ведущая шестерня насоса закреплена на валике неподвижно, а ведомая шестерня свободно вращается на оси, запрессованной в корпус насоса. Масло поступает в насос по масло-приемному патрубку, пройдя фильтрующую сетку. В корпус масло- приемного патрубка встроен редукционный клапан. При повышении давления в системе смазки выше допустимого масло отжимает редукционный клапан, и избыточное масло перепускается из полости давления в полость маслоприемника. Давление, при котором срабатывает редукционный клапан, обеспечивается пружиной соответствующей упругости, установленной на заводе. Это давление не регулируется. Масляный Фильтр навернут на штуцер и прижат к кольцевому буртику на блоке цилиндров. Герметичность соединения обеспечивается резиновой прокладкой, установленной между крышкой фильтра и буртиком блока. Фильтр имеет противо-дренажный клапан 9, предотвращающий отекание масла из системы при остановке двигателя, и перепускной клапан 7, который срабатывает при засорении фильтрующего элемента и перепускает масло помимо фильтра в магистральный канал 28. Фильтрация масла производится бумажным элементом 8. Вентиляция картера двигателя. Вентиляция картера закрытая, принудительного типа, не допускает повышения давления в картере из-за проникновения в него отработавших газов. Картерные газы отсасываются в коллектор 30 воздушного фильтра 42 через маслоотделитель 34, вытяжной шланг 32 с пламегасителем 31. Из коллектора 30 газы могут идти двумя путями: непосредственно в воздушный фильтр 42, а также по шлангу 41, золотник 36 на оси дроссельной заслонки в задроссельное пространство карбюратора. С повышением частоты вращения коленчатого вала при открывании дроссельной заслонки золотник 36 поворачивается и открывает дополнительный путь картерным газам через канавку в золотнике. Глава 2. Расчётно-технологическая часть. 2.1. Себестоимость и её виды. Себестоимость продукции — это выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Классификация таких затрат производится по ряду признаков: - первичные элементы затрат; - статьи расходов (статьи калькуляции); - способ отнесения затрат на себестоимость продукции; - функциональная роль затрат в формировании себестоимости продукции; - степень зависимости от изменения объема производства; - степень однородности затрат; - зависимость от времени возникновения и отнесения на себестоимость продукции; - удельный вес затрат в себестоимости продукции. В зависимости от полноты охвата классификационных статей расходов на промышленных предприятиях различают следующие виды себестоимости: - цеховую; - фабрично-заводскую; - полную себестоимость товарной продукции предприятия. Цеховая себестоимость продукции складывается из затрат цехов, участков; фабрично-заводская (производственная) себестоимость формируется из всех затрат предприятия, связанных с процессом производства и управления предприятием. Полная себестоимость помимо затрат на производство включает еще затраты, связанные с реализацией продукции, и состоит из производственной себестоимости и внепроизводственных расходов. Затраты на сырье и материалы рассчитываются путем умножения нормы расхода на данное изделие на цену соответствующего вида материальных ресурсов. К результату прибавляют транспортно-заготовительные расходы и вычитают стоимость возвратных от ходов по цене их реализации (использования). Стоимость покупных комплектующих изделий, полуфабрикатов относится на соответствующее изделие, заказ, объекты на основе первичных документов учета. Аналогично материалам исчисляются затраты по статье «Топливо и энергия на технологические цели» — путем умножения нормы расхода топливно-энергетических ресурсов на единицу продукции на соответствующие цены. Затраты на основную заработную плату производственных рабочих определяются при сдельной оплате труда по плановым нормам затрат труда (нормам выработки) и дельным расценкам, при по временной оплате — по нормативным ставкам планируемому объему производства. В эту же калькуляционную статью включаются доплаты по сдельно-премиальным системам оплаты труда и премии рабочим-повременщикам. Дополнительная заработная плата включается в себестоимость изделий пропорционально основной. Сумма отчислений на социальные нужды определяется в соответствии с установленной нормой отчислений в процентах к расходам на заработную плату производственных рабочих (основную и дополнительную). Расходы, связанные с подготовкой и освоением производства, включаются в плановые калькуляции отдельных видов продукции на основании сметы и планируемого объема, выпуска продукции за установленный срок погашения затрат. Косвенные затраты распределяются на себестоимость отдельных видов продукции различными методами. Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования распределяются на себестоимость отдельных изделий следующими метода ми: с помощью сметных ставок, рассчитываемых на основе коэффициентно-машинных часов; прямым расчетом соответствующих затрат на единицу продукции; пропорционально основной заработной плате основных производственных, рабочих. Общепроизводственные, расходы при калькуляции себестоимости продукции распределяются различными методами, но чаще всего пропорционально основной заработной плате основных производственных рабочих. Общепроизводственные (цеховые) расходы по отдельным видам изделий распределяются пропорционально основной заработной плате производственных рабочих отдельно по каждому цеху на изготавливаемую им продукцию. Распределение общехозяйственных затрет, между отдельными видами продукции производится аналогично распределению цеховых расходов. Потери от брака планируются в виде исключения в отдельных производствах, перечень которых устанавливается в отраслевых инструкциях. Прочие производственные расходы прямо включаются в себестоимость соответствующих изделий или распределяются между отдельными изделиями пропорционально их производственной себестоимости (без прочих производственных расходов). Внепроизводственные затраты распределяются на себестоимость единицы изделия пропорционально производственной себестоимости отдельных видов продукции. 2.2. Расчёт себестоимости и ремонта масляного насоса. Стоимость сырья, масляный насос -2823р затраты на электроэнергию-:EN=4кВт,всего 4кВт*3=12кВт Т=3часа, стоимость 1 кВт=4р20коп. Итого:12*4,20=50р40коп. Затраты на оплату труда: 1 чел.- 4 разряд, тариф-94р10коп. Оклад=94р10коп. Премия -20% 94р10коп*0,2=18р82коп. Итого: 94р10коп+18р82коп.=112р92коп. Районный коэффициент -20%=112р92коп*0,2=22р58коп., Итого:112р92коп+22р58коп=135р50коп Дополнительная заработная плата-35% 135р50коп*0,35=47р42коп Итого:135р50коп+47р42коп=182р92коп Отчисления в бюджет: Пенсионный фонд – 22%; Социальное страхование – 2,2%; Обязательное медицинское страхование – 5,1%; Страхование от несчастного случая – 1,2% Значит Пенсионный фонд – 182р.92коп.*0,22=40р.24коп. Социальное страхование – 182р.92коп.*0,022=4р.02коп. Обязательное медицинское страхование – 182р.92коп.*0,051=9р.32коп. Страхование от несчастного случая – 182р.92коп.*0,012=2р.19коп. Итого: 40р.24коп.+4р.02коп.+9р.32коп.+2р.19коп.=55р.77коп. Цеховые затраты: 2823р.+182р.92коп.+55р.77коп.=3061р.69коп. Норма цехового расхода: 11,2% 3061р.69коп.*0,112=342р.9коп. Заводские расходы: -9% 3061р.69коп.*0,09=275р.5коп Другие затраты: 3061р.69коп.*0,2=612р.3коп Итого: 342р.9коп.+275р.5коп.+612р.3коп.=1230р.70коп. Сумма всех затрат по замене масляного насоса: 3061р.69коп.+1230.70коп.=4292р.39коп. Глава 3. Охрана труда и техника безопасности 3.1 Охрана труда и техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте приборов системы смазки двигателя ВАЗ – 2106 Общие требования охраны труда: В машиностроительной промышленности своевременная смазка трущихся частей оборудования имеет большое значение для сохранности парка станков, машин и других средств производства. Поэтому в каждом цехе или на участке на ремонтный персонал должны быть возложены обязанности по смазке действующего оборудования. К самостоятельной работе по обслуживанию смазочных систем машин и агрегатов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр в установленном порядке, изучившие данную инструкцию, обученные безопасным приемам ведения работ и оказанию первой доврачебной помощи пострадавшим от несчастных случаев на производстве, прошедшие вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, прошедшие стажировку и допущенные к самостоятельному ведению работ. Указанные лица должны иметь 1 группу по электробезопасности. Повторный инструктаж по охране труда проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Инструктаж на 1 группу по электробезопасности проводится не реже 1 раза в год. На территории предприятия и в цехе необходимо соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, быть внимательным по отношению к движущемуся транспорту и работающим грузоподъемным машинам и другому производственному оборудованию. Соблюдайте установленный на предприятии режим труда и отдыха. Продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Суммарное время на личные надобности в течении рабочей смены составляет 45 минут. При обслуживании смазочных систем машин и агрегатов на работников возможно воздействие следующих опасных и вредных факторов: работа с маслами и нефтепродуктами (возможно заболевание или травма); движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования (возможна травма); отлетающие частицы металла (стружки), абразивные материалы (возможна травма); при обслуживании крупногабаритного оборудования – работа на высоте (возможно падение); повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (заболевания органов дыхания); воздействие электрического тока (может привести к электротравме); недостаточная освещенность рабочей зоны (заболевания органов зрения); повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны (возможно заболевание); Для нормального и безопасного производства работ при менять следующие средства защиты: Работник должен получить противопожарный инструктаж и соблюдать требования противопожарной безопасности, знать правила поведения при пожаре. Немедленно извещать своего или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшим на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания отравления. Работник должен уведомить непосредственного руководителя о неисправностях оборудования, приспособлений и инструмента до начала работы или во время рабочего дня после обнаружения неисправности. Работник должен уметь оказывать первую доврачебную помощь пострадавшим от несчастных случаев на производстве. Во время работы необходимо соблюдать правила личной гигиены, перед едой мыть руки с мылом. Не разрешается на рабочем месте курить, принимать и хранить пищу, хранить личную и рабочую одежду. Курить разрешается только в специально оборудованных местах. Требования безопасности перед началом работы: Выполняйте только ту работу, которая поручена администрацией (механиком, мастером), при условии, что безопасные способы ее выполнения вам известны. В сомнительных случаях обращайтесь к механику или мастеру за разъяснением. При получении новой (незнакомой) работы получите от мастера, механика инструктаж о безопасных способах ее выполнения. Необходимо надеть чистую и исправную полагающуюся по нормам спецодежду, спецобувь. Спецодежда не должна иметь свисающих концов, обшлага рукавов должны быть застегнуты. Подготовьте к работе необходимый инвентарь для смазки оборудования (ведра с крышками, масленки, лейки, шприцы и т.п.). Проверьте исправность инструмента (ключи, отвертки). Подготовить свое рабочее место к безопасной работе. Убрать мешающие предметы, освободить проходы и убедиться в том, что соседнее работающее оборудование не причинит вам травмы. При необходимости попросите его отключить от электроэнергии. На электро-пусковом приборе вывесите предупредительный плакат «Не включать – работают люди». Для обслуживания крупногабаритного оборудования, не имеющего специальных площадок с ограждением и лестниц, подготовьте исправную переносную (приставную) лестницу. Требования безопасности во время работы: Смазку механизмов станков, машин и других агрегатов производите согласно паспортам и картам их смазки, придерживайтесь установленного срока и порядка смазки оборудования, применяйте только тот сорт смазки, который применяется для данного станка, машины и агрегата. Замена смазки производится только с разрешения ответственного лица по смазке. Бережно расходуйте смазочный материал, излишняя смазка не улучшает работу станка, машины и агрегата, а создает загрязненность их и рабочего места. Случайно пролитое масло или керосин немедленно соберите, осушите место, где они были пролиты. Обтирочный материал не разбрасывайте по участку, а соберите в специальные места (закрытый металлический ящик). Следите за исправным состоянием масленок, масло-разводок по станку и всей смазочной системы. Обо всех случаях неисправности масленок, масло-разводок и смазочной системы оборудования, как-то: течь картеров, отсутствие масло-указателей, обрыв и смятость маслопроводов, трубок, шлангов, отсутствие или неисправность масленок, немедленно поставьте в известность мастера или механика, сделайте соответствующую запись в сменном журнале. Смену масел в картерах оборудования производите в соответствии с графиком смазочно-профилактических работ. Отработанные масла собирайте и сдавайте в специально отведенное место. Неизрасходованное масло сдавайте в кладовую цеха. Горючие и легковоспламеняющиеся жидкости, применяемые для промывки картеров и смазочной системы остановленного на планово- предупредительный ремонт оборудования, переносите и храните в закрытой таре. При работе с горючими и легковоспламеняющимися жидкостями и материалами, а также в опасных в пожарном отношении местах: склад хранения масел, места сбора обтирочных материалов, станция по регенерации отработанных масел и пр. — пользоваться открытым огнем запрещается. Содержите в чистоте смазочные системы оборудования и смазочный инвентарь: ведра, масленки, шприцы, насосы, раздаточные цеховые колонки. Своевременно смазывайте оборудование, не допускайте нагревание подшипников до температуры, могущей вызвать заедание шпинделя, вала и прочих узлов, при обнаружении перегрева дайте сигнал об остановке агрегата. При необходимости снятия ограждения во время смазочных работ, по окончании смазки поставьте ограждение на место. Смазку приводов оборудования и механизмов производите только при полном их выключении и остановке, а также наличии на пусковом приборе (рубильнике или кнопке) плаката «Не включать - работают люди». (Смазка отдельных частей механизмов на ходу может быть допущена, если она не представляет опасности и производится при помощи соответствующих приспособлений). При работе на высоте используйте исправные и прошедшие испытание лестницы. Переносную лестницу устанавливайте так, чтобы угол ее наклона по отношению к полу не превышал 60 градусов. Прислонять лестницу к вращающимся частям механизма, а также становиться на станки и их ограждения запрещается. Рабочему по обслуживанию смазочных систем машин и агрегатов запрещается: Работать без использования средств индивидуальной защиты, положенных по нормам, прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электро-шкафов, пользоваться переносными светильниками напряжением более 50 вольт, пользоваться неисправным инструментом и приспособлениями, применять прокладки при зазорах между гранями гайки и ключа, обдувать на себе и других работниках одежду сжатым воздухом, находится в опасной зоне перемещения груза при работе грузоподъемных машин. Закончив смазку станка, машины или агрегата, убедитесь в том, что его пуск никому не угрожает, и лишь только после этого снимите с пускового прибора плакат «Не включать – работают люди» и сообщите о готовности данного оборудования к работе. Заключение Система смазки двигателя за счет подачи масла к трущимся поверхностям деталей двигателя обеспечивает уменьшение трения и износа трущихся деталей, охлаждение деталей и вынос продуктов износа из сопряжений деталей двигателя. Смазывание трущихся деталей наряду с подбором материалов и вида обработки их поверхностей эффективно повышает долговечность двигателя. Система смазки также обеспечивает очистку циркулирующего масла от механических и других вредных примесей при прохождении его через масляный фильтр с бумажным фильтрующим элементом. Выход из строя или плохая работа системы смазки может привести к серьезной поломке двигателя. Система смазки двигателя ВАЗ требует особого квалифицированного ухода и правильной эксплуатации, которые обеспечат долгую работу данного механизма. В ходе написания своей курсовой работы я подробно описал техническое обслуживание приборов системы смазки двигателя ВАЗ – 2106, а также ремонт масляного насоса. Расписал технику безопасности и охрану труда при ТО и ремонте приборов системы смазки двигателя ВАЗ - 2106. Исходя из всего этого хочу сделать вывод, что за время обучения в «Бакальском техникуме профессиональных технологий и сервиса имени М.Г.Ганиева» Кунашакском филиале я узнал много полезного для себя, что очень помогло мне в написании работы, и думаю что мои знания и в дальнейшем помогут мне при трудоустройстве по специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Список использованной литературы 1. Савич Е.Л. Обслуживание и ремонт легковых автомобилей: учебник/ Е.Л.Савич, М.М. Болбас, В.К. Ярошевич; Под общ. ред. Е.Л. Савича. -Мн.: Выш.шк., 2017. 2. Круглов С. М. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей: Справ. пособие. - 2-е изд. перераб. и доп. М.: Высш. шк., 2016. 3. Бобриков Ф.а. Курсовое и дипломное проектирование. М., Колос, 2016. 4. Граник Р.Н. Охрана труда и пожарная безопасность. Киев, Высшая школа, 2016. 5. Селиванов А.И. Справочная книга по организации ремонта машин ТВ сельском хозяйстве. М., Колос, 2016. 6. Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. М., Колос, 2017. 7. Ульман И.Е. Техническое обслуживание и ремонт машин. М., Агропромизад, 2016. 8. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. М., ГОС НИТИ, 2017. |