/Исходные Данные заготовки и резца:
Bsar,d,d,Ra,L,l,
ев,Л;Л5К6,Т,
т,Е,я
*тах'А
т
при flmax
I
v°*f(eb,tsXm,kK)\
I
Py-f(«„,t,s,v,Ap)
E
\y-f(Py,L,UEJ)
(
КонецJ Рис. 6.18. Алгоритм выбора режима резания 318
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН
резания необходимо для ограничения контролируемых параметров предельными допустимыми значениями, что оптимизирует процесс обработки по выбранному критерию.
Алгоритм* выбора режима резания для обтачивания цилиндрической поверхности на токарном станке с ЧПУ показан на рис. 6.18. По алгоритму в зависимости от исходных данных заготовки и инструмента осуществляют выбор величины рекомендуемой подачи как функции параметра шероховатости поверхности Ra. После расчета v, Pyи прогиба заготовки у от силы Руведут расчет ожидаемой точности размера. Если 2у > 0,35, где 5 - допуск на размер диаметра d, то расчет проводят заново, выбрав новую величину подачи.
11. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ НАСЛЕДСТВЕННОСТЬ
Многие эксплуатационные качества деталей машин и приборов, например долговечность, длительность сохранения конструктивных форм, коррозионная стойкость, прочность и другие, зависят не только от конструктивных форм, но и от точности изготовления и состояния поверхностного слоя их обработанных поверхностей. Эти качества формируются как на стадии производства заготовок, так и в процессе их механической обработки.
При рассмотрении физических основ механической обработки резанием было показано, как различные процессы, сопровождающие обработку заготовок, влияют на точность геометрических форм обработанных поверхностей и их размеров, состояние качества поверхностного слоя, микротвердость, микро- и макро-
* Все буквенные обозначения в алгоритме приведены ранее по тексту или на рисунках. Кроме того: с, - предел прочности материала заготовки; Т15К6 - марка твердосплавной пластинки токарного резца; Е- модуль упругости материала заготовки.
рельеф поверхности, остаточные напряжения и т.д.
Технологический процесс изготовления деталей складывается из ряда операций, следующих в определенной последовательности одна за другой. Поверхности детали обрабатываются последовательно несколькими технологическими методами. На каждой стадии обработки поверхности происходят изменения и сохранение тех или иных ее свойств.
Все объекты машиностроения - детали и изделия в целом - имеют соответствующие показатели качества. Эти показатели устанавливают исходя из служебного назначения объектов. Для одних главными являются размеры, для других - шероховатость поверхности или форма напряжения поверхностных слоев, взаимное расположение поверхностей и т.п. Погрешности обработки и сборки возникают всегда. Изделия без отклонений от номинального значения показателя качества не бывает. Однако любое отклонение должно находиться в допустимых пределах - допусках.
Информация об истории возникновения каждого отклонения важна потому, что с ее помощью представляется возможным влиять на величину отклонения и тем самым повышать показатели качества машиностроительных изделий. Поэтому в процессе создания изделий, начиная с выбора материала для заготовки конкретной детали, обработки заготовки и т.д., возникает необходимость рассмотрения производственного изготовления изделия во времени. При этом и появляется понятие о технологической наследственности.
Технологическим наследованием называется явление переноса свойств объектов от предшествующих технологических операций к последующим. Эти свойства могут быть как полезными, так и вредными. Сохранение этих свойств у объектов называют технологической наследственностью. Такие термины являются достаточно емкими. С помощью их и соответствующих методик можно проследить за
ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОБРАБОТКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ 319
состоянием объекта производства в любой момент времени с учетом всех предшествующих технологических воздействий. В процессе передачи свойств важную роль играет так называемая наследственная информация. Она заключается в материале деталей и поверхностных слоях этих деталей. Информация представляет собой большой перечень показателей качества.
Очень существенными являются установление общих закономерностей технологического наследования, определение количественной стороны технологического наследования таких понятий, как конструктивные формы заготовок и деталей, погрешности технологических баз, погрешности формы и пространственных отклонений заготовки, их волнистости, физико-механические свойства поверхностных слоев и др. Исключительно большое значение имеют наследственные погрешности при сборке.
Технологическую наследственность можно оценивать коэффициентами технологического наследования, показывающими количественные изменения определенного свойства. Например, коэффициент изменения точности размера определяют из выражения
кт=8,/£,+« .
где 5 - допуск на размер; i- номер текущей операции; и - число операций сверх /, после проведения которых количественно определяется данное свойство (здесь -размер).
При оценке эксплуатационных качеств детали можно использовать ряд других коэффициентов: отклонения формы, изменения шероховатости, напряжений, поверхностной твердости, глубины наклепанного слоя, изменения структуры поверхностного слоя и др.
Проявление технологической наследственности может привести как к улучше-
нию, так и к ухудшению эксплуатационных свойств деталей машин.
Для целесообразного использования явления технологической наследственности следует устанавливать связи между эксплуатационными характеристиками деталей машин и различными элементами технологических методов их обработки. Подобные связи в ряде случаев можно выявить в виде математических зависимостей: например, состояние поверхностного слоя - функция режимов резания. Полученные зависимости имеют большое значение при моделировании технологических методов формообразования поверхностей деталей машин, что особенно важно при разработке и эксплуатации ГПС.
Следовательно, процессом технологического наследования можно управлять с тем, чтобы свойства, положительно влияющие на надежность детали, сохранять в течение всего технологического процесса, а свойства, влияющие отрицательно, ликвидировать в его начале.
12. ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ
Обрабатываемость - одно из технологических свойств конструкционных материалов - это комплексная взаимосвязь физико-механических и других свойств конструкционного материала и требований, учитывающих возможности обработки этого материала лезвийными режущими инструментами.
Среди требований, предъявляемых процессом резания, следует отметить наименьшую сопротивляемость конструкционного материала деформированию и разрушению (образование стружки) его в процессе резания лезвийными инструментами; возможность достижения заданных шероховатости и качества поверхностного слоя; склонность обрабатываемого мате-
320
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН
6.1. Обрабатываемость конструкционных материалов резанием
Конструкционные материалы деталей машин
легкообрабаты-ваемые средней обрабатываемостиниже средней обрабатываемоститруднообрабатываемые Латуни, бронзы, дуралюмины, мягкие чугуны (НВ 140... 160)
Углеродистые стали (сталь 45), низколегированные стали, силумины, чугуны средней твердости (НВ160... 180)
Высоколегированные стали; стали классов мартенситного, мар-тенситно-ферритного, аустенитно-мартенсит-ного, твердые чугуны (НВ 180... 220)
Высоколегированные стали аустенитного класса; жаростойкие стали; кислотостойкие стали; никелеферритные стали; никелевые сплавы; тугоплавкие сплавы; композиционные материалы; твердые сплавы; керме-ты; минералы (рубин, сапфир, кремний и др.)
К,<1
Ка=1
К0>1
Ка»1
Условные обозначения: К0- коэффициент обрабатываемости.
риала заготовки к наростообразованию; теплофизические процессы резания (теплоотдача и теплопроводность) обрабатываемого материала заготовки и инструмента; влияние свойств обрабатываемого материала заготовки на износостойкость (стойкость) режущего инструмента; энергозатраты на срезание единицы массы обрабатываемого материала; возможность удовлетворения показателей производительности и экономичности обработки резанием.
Обрабатываемость конструкционных материалов, как правило, сравнивается с обрабатываемостью эталонного материала (сталь 45), принимаемого за материал средней обрабатываемости. В табл. 6.1 указано примерное распределение конструкционных материалов по степени их обрабатываемости. На обрабатываемость материалов влияют химический состав материала, структура материала, физико-механические свойства материала, теплофизические свойства материала.
Обрабатываемость конструкционных материалов ухудшают наличие в структуре силикатов, алюминатов, нитридов, карбидов; наличие легирующих элементов -хрома, никеля; наличие в чугунах пластинчатого графита; мелкозернистая структура и другие факторы.
Возможные пути улучшения обрабатываемости конструкционных материалов: снижение температуры плавления сплавов; снижение коэффициента трения материала заготовки; предварительная термическая обработка заготовок (отжиг, отпуск, нормализация и др.); изменение геометрии режущих инструментов и оптимизация режимов резания; подбор смазы-вающе-охлаждающих жидкостей.
13. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Технологичность конструкции изделия -это совокупность свойств конструкции,
ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОБРАБОТКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ 321
определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Необходимость отработки конструк ций деталей и изделий на технологичность в целом диктуется рядом требований современного машиностроительного производства: постоянно растущим объемом агрегатного монтажа узлов механизмов и оборудования, развитием систем модульного проектирования на базе типизации, унификации и стандартизации; широким использованием ЭВМ, обеспечивающим высокий уровень анализа конструктивных решений в различных вариантах использования; организацией широкого обмена опытом в области создания технологич ных конструкций между различными отраслями машиностроения. При отработке конструкции изделия (детали) на технологичность ее следует рассматривать как комплексный объект -объект проектирования, производства и эксплуатации. Чтобы можно было планировать технологичность изделия и управлять формированием признаков технологичности, ГОСТ 14.201-83 устанавливает количественную оценку технологичности, основанную на системе показателей: базовых показателях технологичности, устанавливаемых в техническом задании на проектируемое изделие; показателях технологичности, достигнутых при разработке конструкции; уровне технологичности (отношение достигнутых показателей к базовым). Выбор показателей технологичности -сложная инженерная задача. Одним из показателей технологичности изделия может служить его материалоемкость. Показатель материалоемкости определяют по формуле ^м = би /бзаг > 11 - 9503 где Кы- коэффициент использования материала; QK- масса изделия, кг; бзаг - общая масса заготовок на изделие, кг.Наиболее технологичным вариантом конструкции изделия детали будет тот, для которого значение Кинаиболее близко к единице. При конструировании деталей необходимо ориентироваться на предполагаемые технологические способы обработки их поверхностей и отдавать предпочтение таким конструктивным формам и элементам деталей, которые наиболее полно удовлетворяют выбранным способам изготовления деталей, обеспечивая высокие показатели точности, производительности и экономичности. Соблюдение этих условий особенно важно для серийного и массового производств, а также при изготовлении деталей на станках с ЧПУ и в условиях ГПС. Ниже, при рассмотрении технологических способов обработки заготовок, будут даны примеры рациональных конструктивных (технологичных) форм деталей машин. ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ Дайте определение составляющих режима резания и назовите их размерности. Что понимают под схемой обработки поверхности заготовки?
3. Какова физическая сущность процесса
резания? Назовите факторы, влияющие на размерную точность обрабатываемых поверхностей. Назовите факторы, определяющие качество поверхностного слоя обработанных поверхностей деталей машин.
Назовите критерии обрабатываемости конструкционных материалов. Назовите основные критерии технологичности конструкций деталей машин.
322
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Глава II Инструментальные материалы
1. СВОЙСТВАИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХМАТЕРИАЛОВРежущие инструменты работают в условиях значительных силовых нагрузок, высоких температур, трения и износа. Поэтому инструментальные материалы должны обладать определенными экс плуатационными физико-механическими свойствами. Материал режущей части инструмента должен иметь большую твердость и высокие значения допустимых напряжений на изгиб, растяжение, сжатие, кручение. Твердость материала режущей части инструмента должна значительно превышать твердость материала обрабатываемой заготовки. Высокие прочностные свойства необходимы для того, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала позволяла бы воспринимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов или с прерывистой обрабатываемой поверхностью. Инструментальные материалы должны обладать высокой красностойкостью, т.е. сохранять большую твердость и режущие свойства при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала режущей части инструмента служит износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент и выше его размерная стойкость. Это значит, что заготовки, последовательно обработанные одним и тем же инструментом, будут иметь минимальное рассеяние размеров обработанных поверхностей. В целях повышения износостойкости на режущую часть инструментов специальными методами наносят одно- и многослойные покрытия из карбидов вольфрама, нитридов титана. Материалы для изготовления инструментов должны по возможности иметь наимень шее процентное содержание дефицитных элементов. 2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИУглеродистые инструментальные стали содержат 1,0 ... 1,3 % С. Для изготовления инструментов применяют качественные стали У10А, УНА, У12А. После термической обработки стали (HRC3 60 ... 62) имеют красностойкость 200 ... 240 °С. При этой температуре твердость стали резко уменьшается и инструменты не могут выполнять работу резания. Допустимые скорости резания не превышают 0,2 ... 0,3 м/с. Из этих сталей изготовляют метчики, плашки, ножовочные полотна, сверла и зенкеры малых диаметров.Легированные инструментальные ста ли - это углеродистые инструментальные стали, легированные хромом (X), вольфрамом (В), ванадием (Ф), кремнием (С) и другими элементами. После термообработки легированные стали (HRC 3 62 ... 64) имеют красностойкость 220 ... 260 °С. Легированные стали по сравнению с углеродистыми имеют повышенную вязкость в закаленном состоянии, более высокую прокаливаемость, меньшую склонность к деформациям и появлению трещин при закалке. Допустимая скорость резания 0,25 ... 0,5 м/с. Для изготовления протя жек, сверл, метчиков, плашек, разверток используют стали 9ХВГ, ХВГ, ХГ, 6ХС, 9ХС. Быстрорежущие стали содержат 5,5 ... 19 % W, 3,8 ... 4,4 % С, 2 ... 10 % Со и V. Для изготовления инструментов используют стали Р9, Р12, Р18, Р6МЗ, Р6М5, Р9Ф5, Р14Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф2. Режущий инструмент из быстрорежущей стали после термической обработки (HRC, 62 ... 65) имеет красностойкость 600 ... 640 °С и обладает повышенной износостойко- ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
323
стью; он может работать со скоростями резания до 2 м/с.
Сталь Р9, например, рекомендуют для изготовления инструментов простой формы (резцов, фрез, зенкеров). Кобальтовые быстрорежущие стали Р9К5, Р18К5Ф2, Р9К10 применяют для обработки труднообрабатываемых материалов в условиях прерывистого процесса резания. Ванадиевые быстрорежущие стали Р9Ф5, Р14Ф4 рекомендуют для изготовления инструментов, предназначенных для чистовой обработки (протяжки, развертки, шеверы). Их применяют для обработки труднообрабатываемых материалов при срезании стружек малого поперечного сечения.
Вольфрамомолибденовые стали Р9М4, Р6МЗ используют для инструментов, работающих в условиях черновой обработки и для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез.
Для экономии быстрорежущих сталей режущий инструмент изготовляют сборным или сварным. Режущую часть инструмента делают из быстрорежущей стали, которую сваривают с присоединительной частью из конструкционных сталей 45, 50, 40Х. Часто используют пластинки из быстрорежущей стали, которые приваривают к державкам или корпусам инструментов.
3. ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ
Твердые сплавы - это твердый раствор карбидов вольфрама, титана и тантала (WC, TiC, TaC) в металлическом кобальте (Со). Твердые сплавы применяют в виде пластинок определенных форм и размеров, изготовляемых порошковой металлургией. Пластинки предварительно прессуют, а затем спекают при температуре 1500... 1900 °С.
Твердые сплавы делят на группы: вольфрамовую - ВК2, ВКЗ, ВКЗМ, ВК4, ВК4В, ВК6М, ВК6, ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10, ВК15, ВК20, ВК25; титановольф-рамовую - Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12В; титанотанталовольфрамовую -ТТ7К12, ТТ10К8Б. Пластинки твердого
11*
сплава (HRA, 86 ... 92) обладают высокими износостойкостью и красностойкостью (800 ... 1250 °С), что позволяет вести обработку со скоростями резания до 15 м/с. Пластинки припаивают к державкам или корпусам инструментов медными, латунными припоями или крепят механическим способом.
В промышленности применяют многогранные неперетачиваемые твердосплавные пластинки (трех-, четырех-, пяти-, шестигранные), которые крепят механическим способом. После изнашивания одной из режущих кромок такой пластинки в работу вводят следующую. Недостаток твердых сплавов - пониженная пластичность.
Твердые сплавы группы ВК используют для обработки заготовок из хрупких металлов, пластмасс, неметаллических материалов; сплавы группы ТВК - для обработки заготовок из пластичных и вязких металлов и сплавов. Мелкозернистые твердые сплавы ВК6М применяют для обработки заготовок из труднообрабатываемых коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, твердых чугу-нов, бронз, закаленных сталей, сплавов легких металлов, сплавов титана, фарфора, керамики, стекла, ферритов. Трехкар-бидные сплавы ТТК отличаются от групп сплавов ВК и ТВК повышенными износостойкостью, прочностью и вязкостью. Их применяют для обработки заготовок из труднообрабатываемых сталей аустенит-ного класса.
4. СИНТЕТИЧЕСКИЕ СВЕРХТВЕРДЫЕ И КЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Эффективность обработки заготовок на автоматических линиях, станках с ЧПУ, многоцелевых станках, в гибких производственных модулях и системах в значительной степени зависит от материалов режущей части инструментов. Высокая эффективность работы этих систем обеспечивается применением новых сверхтвердых материалов и керамики.
324
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН
В настоящее время инструментальная промышленность выпускает материалы на основе нитрида бора (композиты) и на основе оксида алюминия (керамика).Существует большое разнообразие сверхтвердых материалов (СТМ) на осно ве плотных модификаций нитрида бора. Группы СТМ различаются технологией производства, структурами и физико-механическими свойствами. СТМ на основе фазового превращения графитоподобного нитрида бора в кубический. Производят композит 01 (эльбор) в композит 02 (белбор). Применяют для тонкого и чистового точения резцами в условиях безударной нагрузки и торцово го фрезерования закаленных сталей и чугунов любой твердости, твердых сплавов с содержанием кобальта более 15 %.СТМ на основе частичного или полного превращения вюрцитного нитрида бора в кубический. Производят композит 01 (гексанит-Р) и модификации композита 09-ПТНБ (поликристалл твердого нитрида бора), ПТНБ-ИК и др. Гексанит-Р и пластины из композита 10Д (композит 10 на подложке из твердого сплава) применяют для предварительного и окончательного точения и торцового фрезерования сталей и чугунов любой твердости, твердых сплавов в условиях безударной или ударной динамической нагрузки (наличие на обрабатываемой поверхности отверстий, пазов, ребер). СТМ на основе спекания частиц кубического нитрида бора (КНБ). Производят композит 05, киборит и ниборит. Используют следующие технологии изготовле ния: вдавливание частиц КНБ в металлическую матрицу; спекание зерен КНБ с зернами связки; спекание в условиях химического взаимодействия зерен КНБ со связкой. Композит 05 применяют для предварительного и чистового точения и торцового фрезерования закаленных деталей из чугунов любой твердости с наличием поверхностной литейной корки. Инструментальные керамические материалы можно разделить на группы, различающиеся химическим составом, методом производства и областями рационального использования. Оксидная "белая" керамика, состоящая из А1203 с легирующими добавками MgO, Zr02 и др. Марки керамики: ЦМ332, ВО-13. Применяют для чистовой и получистовои обработки незакаленных сталей и серых чугунов со скоростями резания до 15 м/с.Оксидно-карбидная "черная" керамика, состоящая из МО, (до 60 %), TiC (20 ... 40 %), Zr0 2 (20 ... 40 %) и других карбидов туго плавких металлов. Марка керамики ВОК-60. Применяют для чистовой и получистовои обработки ковких, высокопрочных и отбеленных модифицированных чугунов и закаленных сталей. Керамика на основе нитрида кремния с легированием оксидами иттрия, циркония, алюминия. Марка силинит-Р, получаемая способом горячего прессования. Применяют для получистовои обработки чугунов. Основным направлением конструирования инструментов из СТМ и керамики является создание резцов и фрез с механическим креплением цельных и двухслойных круглых и многогранных режущих пластин. 5. АБРАЗИВНЫЕИ АЛМАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫАбразивные материалы - это мелкозернистые порошковые вещества (химические соединения элементов), которые используют для изготовления абразивных инструментов; шлифовальных кругов, головок, сегментов, брусков. Естествен ные абразивные материалы (наждак, кварцевый песок, корунд) применяют ограниченно из-за неоднородности их свойств. В промышленности используют искусственные абразивные материалы: электро-корунды, карбиды кремния, карбиды бора, оксид хрома, синтетические алмазы, бор-силокарбид, славутич, эльбор, гексагонит. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
325
Абразивные материалы имеют высокие твердость, красностойкость (1800... 2000 °С) и износостойкость. Инструменты из абразивных материалов позволяют обрабатывать детали со скоростью резания 15 ... 100 м/с. Абразивные инструменты используют главным образом для окончательной обработки заготовок, когда к ним предъявляют повышенные требования по точно сти и шероховатости обработанных поверхностей. Шлифовальные электрокорундовые круги применяют для обработки заготовок из материалов с высокой прочностью при разрыве. Инструменты из черного карбида кремния применяют для обработки заготовок из материалов с низкой прочностью при разрыве, а также из вязких металлов и сплавов; инструменты из зеленого карбида кремния - для обработки и заточки твердосплавных и минералокерамических режущих инструментов. Порошок карбида бора используют для притирочных и доводочных работ, например, для доводки твердосплавных инструментов, а также для шлифования заготовок из очень твердых материалов (рубина, кварца, корунда). Для изготовления шлифовальных и полировальных паст используют оксид хрома, венскую известь, трепел. Борсилокарбид применяют для обработки деталей из твердых сплавов, рубина и высокотвердых материалов. Эльбор (ку-бонит) служит заменителем алмазов; его применяют для обработки заготовок из высокотвердых материалов и конструкционных сталей. Славутич - сверхтвердый материал; инструменты из него не усту пают алмазным по износостойкости и превосходят их по прочности. Алмазы составляют особую группу материалов. В промышленности используют природные (марки А) и синтетические алмазы (марок АСО, АСР, АСВ и др.). Алмаз является самым твердым материалом, имеет высокие красностойкость и износостойкость, у него практически отсутствует адгезия с другими материалами. Недостаток - повышенная хрупкость. Алмазы используют для изготовления алмазных инструментов (круги, пилы, ленты, бруски) и алмазных доводочных порош ков. Кристаллами алмазов оснащают режущие инструменты (резцы, сверла). Масса единичных кристаллов, идущих на оснащение инструментов, составляет 0,2 ... 0,8 карата (1 карат = 0,2 г). Алмазные резцы наиболее широко используют при тонком точении или растачивании заготовок из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки заготовок из твердых материалов: германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаро прочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество поверхностных слоев деталей. Обработку ведут со скоростями резания до 20 м/с. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. СТМ на основе алмаза по технологии производства делят на две группы: поликристаллы алмаза, получаемые фазовым переходом фафита в алмаз и получаемые спеканием алмазных зерен. К первой группе относятся карбонадо (АСПК) и баллас (АСБ); ко второй группе - СВБН, карбонит и СКМ. Из СВБН изготовляют цилиндрические вставки диаметром до 4 мм и толщиной до 3 мм, которые припаивают к вершинам твердосплавных пластин.Поликристаллы впаивают в цилиндрические и прямоугольные вставки, которые закрепляют в инструментах механическим способом. Изготовляют токарные, проходные, подрезные и расточные резцы, кассетные регулируемые торцовые фрезы и другие инструменты. ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ Каковы основные свойства инструментальных материалов, обеспечивающие стабильный процесс резания? Перечислите группы инструментальных материалов.
3. Назовите области применения сверх твердых и керамических материалов.4. Каково назначение абразивных материа
лов? 326 МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН
|