ор. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии
 Скачать 147.26 Kb.
|
|
5.1.3 Поверхности стальных строительных конструкций, предусмотренных к обработке преобразователями (модификаторами) ржавчины, должны очищаться от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины, масла и жировых отложений. Допускаемая для модификации толщина продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм. 5.1.4 Для вновь изготавливаемых изделий и конструкций из металлов следует различать две степени загрязнения жирами и маслами: - поверхности, на которых имеется тонкий слой минеральных масел, смешанных с пылью смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий; - поверхности с толстыми слоями консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений. Их обезжиривание следует производить с применением органических растворителей (бензин, уайт-спирит), щелочными композициями и эмульсионными составами. При обезжиривании органическими растворителями не допускается их загрязнение (содержание масла не более 5 г на 1 л растворителя). Содержание поверхностно-активных веществ (ПАВ) в щелочных составах не должно превышать 10%. Выбор метода обезжиривания определяется видом загрязнения и требуемой степенью очистки. Обезжиренная поверхность должна быть защищена от развития коррозии. Металлоконструкции заводского изготовления до поступления на объект должны быть обработаны грунтовкой или полностью окрашены. 5.1.5 Подготовку холоднокатаной стали следует производить путем обезжиривания поверхности металла уайт-спиритом, обработки 10-процентным раствором едкого натра с добавлением смачивателей типа ОП-7 (0,5%) и стирального порошка (10 г/л), промывки водой и протирки ацетоном для ускоренной сушки поверхности. 5.1.6 Особое внимание следует уделять сварным швам, загрязненным остатками флюсов и щелочных шлаков. После тщательной промывки сварные швы следует подвергнуть механической очистке (например, пескоструйной обработке). В особо ответственных случаях зону сварных швов дополнительно следует обработать 10-процентным раствором фосфорной кислоты и затем тщательно промыть теплой водой. Следует особенно тщательно защищать места соединения деталей, в том числе заклепками, болтами, а также пайкой, сваркой. Заклепки, болты, шурупы и места их постановки, в том числе и при ремонтной окраске, должны быть обработаны пенетрирующей грунтовкой с целью герметизации зазоров, щелей, микротрещин, а также для омоноличивания участков ржавчины, кроме пластовой ржавчины, которая должна быть удалена. 5.1.7 Степень очистки от оксидов металлических строительных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия, приведенного в таблице 2. Визуальную оценку чистоты поверхности следует производить по ГОСТ Р ИСО 8501-1. Таблица 2 - Степень очистки металлических строительных конструкций
5.1.8 Используемый для очистки сжатый воздух должен быть сухим, чистым и соответствовать ГОСТ 9.010. 5.1.9 При абразивной очистке на обрабатываемой поверхности должно быть исключено образование конденсата. 5.1.10 После очистки металлическую поверхность следует обеспылить, обезжирить, загрунтовать и окрасить. Если интервал времени между очисткой и грунтовкой будет превышать регламентный, на поверхность следует нанести временное защитное покрытие. 5.1.11 Соответствие степени очистки металлических поверхностей виду защитного покрытия по таблице 1* следует проверять непосредственно перед нанесением защитного покрытия. ________________ * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных. 5.1.12 В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения металлоконструкций, температура окружающего воздуха должна быть не ниже 5°С, а относительная влажность воздуха - не более 80%. Подготовку поверхности и хранение металлоконструкций можно проводить и на открытом воздухе при температуре окружающей среды не ниже 5°С. При этом температура подготовленной стальной поверхности к окрашиванию должна быть менее чем на 3°С выше точки росы. 5.1.13 Очистка поверхности металлической арматуры в железобетонных конструкциях при ремонте и восстановительных работах должна соответствовать четвертой степени по ГОСТ 9.402. Очистку поверхности металлической арматуры следует проводить струйно-абразивным методом. Нанесение антикоррозионного покрытия на очищенную арматуру следует проводить сразу же после ее очистки. 5.2 Подготовка бетонной поверхности 5.2.1 В соответствии с СП 28.13330 установлены следующие нормируемые показатели для оценки поверхностного слоя бетона перед нанесением систем защитных покрытий: - класс нормируемой шероховатости; - предел прочности поверхностного слоя на сжатие: - допускаемая щелочность; - влажность поверхностного слоя; - отсутствие повреждений и дефектов; - отсутствие острых углов и ребер у поверхности; - отсутствие на поверхности загрязнений (масляных пятен, пыли, цементного молочка и др.). 5.2.2 Для улучшения качества поверхности бетона следует использовать проверенные материалы смазки для опалубки и при необходимости корректировать состав бетона. 5.2.3 Поверхности, подлежащие защите антикоррозионными покрытиями, не допускается покрывать пленкообразующими жидкими материалами для ухода за твердеющим бетоном, понижающими адгезию защитных покрытий к бетону. В случае применения пленкообразующих материалов поверхность бетона перед нанесением антикоррозионных покрытий должна подвергаться абразивной обработке до полного удаления пленкообразующего материала. Подготовку поверхности перед нанесением защитных покрытий следует выполнять пескоструйной, гидропескоструйной обработкой или обработкой водой с помощью установок высокого давления. 5.2.4 Подготовку поверхности бетона для последующего нанесения антикоррозионного защитного покрытия осуществляют с учетом придания бетону заданной шероховатости, что достигается пескоструйной обработкой с использованием соответствующего оборудования. Обработку поверхности бетона разрешается производить механизированным инструментом, металлическими щетками, скребками. Затем поверхность обеспыливают при помощи промышленного пылесоса. 5.2.5 Металлические детали и арматура, выходящие на поверхность бетона, должны быть очищены от продуктов коррозии абразивоструйным способом до степени Sa2,5, обеспылены и загрунтованы грунтовочным составом. Закладные детали должны быть жестко закреплены в бетоне, фартуки закладных деталей устанавливают заподлицо с защищаемой поверхностью. Места примыкания пола к колоннам, фундаментам под оборудование, стенам и другим вертикальным элементам должны быть замоноличены. Опоры металлоконструкций должны быть обетонированы. 5.2.6 При применении лакокрасочных материалов на органических растворителях влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4% (на поверхности не должно быть пленочной влаги, поверхность бетона должна быть на ощупь воздушно-сухой). При применении материалов на водной основе влажность поверхностного слоя бетона должна быть не выше 10% (на поверхности не должно быть видимой пленки воды). При применении сухих строительных гидроизоляционных проникающих капиллярных смесей на цементном вяжущем по ГОСТ Р 56703 требуется тщательно увлажнить бетон до полного влагонасыщения. 5.2.7 Операцию по обезжириванию поверхности следует проводить до проведения абразивной, механической и водоструйной подготовки путем очистки растворителем. Масляные жировые загрязнения удаляют с помощью кисти, щетки, обтирочного материала (ветоши, не оставляющей ворса), смоченными растворителями (уайт-спирит, растворители Р-646, Р-648, Р-4). Для протирки использовать чистый растворитель и обтирочный материал. 5.2.8 Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты водой, нейтрализованы 4-5-процентным раствором кальцинированной соды и вновь промыты водой. При наличии коррозионного повреждения наружный слой бетона следует удалить. Высолы на поверхности должны быть удалены механическим способом и путем применения химических очистителей. 5.2.9 Обеспыливание поверхности рекомендуется выполнять с помощью вакуумной системы отсоса пыли либо обдувкой чистым, не содержащим капельно-жидкой влаги и масла сжатым воздухом с одновременным применением волосяных щеток с коротким (20-30 мм) жестким ворсом с последующей проверкой на наличие пыли. Подготовленная поверхность должна соответствовать степени запыленности не ниже 2-го класса. 5.2.10 Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозионной защиты, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, сколов ребер. 5.2.11 Подготовку поверхностей емкостных бетонных и железобетонных сооружений (в том числе поддонов оросительных холодильников) под защитные покрытия следует выполнять до их испытания на герметичность в соответствии с требованиями СП 129.13330. 5.2.12 Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям, приведенным в таблице 3. Таблица 3 - Требования к подготовленной бетонной поверхности
5.2.13 Классы шероховатости приведены в таблице 4. Таблица 4 - Классы шероховатости поверхности бетона
5.2.14 Фактические размеры раковин, местных наплывов, впадин и осколов бетона ребер изделий на бетонных поверхностях (категории А2 и А3 по ГОСТ 13015) не должны превышать указанных в таблице 5. Таблица 5 - Категории бетонной поверхности
Качество и класс бетонной поверхности должны быть указаны в проектной документации. В том случае, когда класс поверхности не оговаривается, его следует принимать в зависимости от назначения А6 либо А7. 5.2.15 Прочность поверхностного слоя на сжатие должна быть не менее 15 МПа для бетона и не менее 8 МПа для цементно-песчаного слоя. 5.2.16 Перерыв между окончательной подготовкой поверхности к окрашиванию и нанесением покрытий не должен превышать времени, указанного в технологической документации. В случае его превышения конструкции должны быть предъявлены к повторной приемке контролирующей службе (например, техническому надзору заказчика) с занесением соответствующей записи в журнал производства работ. При этом поверхность должна удовлетворять вышеизложенным требованиям данного раздела. 5.2.17 Требования к подготовке бетонной поверхности к нанесению антикоррозионной защиты из торкрет-бетона, очистке коррозирующей арматуры, армированию слоя торкрет-бетона и оценке качества бетонной поверхности под нанесение защитного торкрет-бетонного покрытия приведены в [9], [10]. Контакт стальной арматуры с карбонизированным бетоном не допускается. Карбонизированный слой бетона у поверхности арматуры должен быть удален. Карбонизацию бетона и ее глубину определяют путем нанесения 1%-ного раствора фенолфталеина в этиловом спирте на свежий скол бетона по ГОСТ 31383. Отсутствие окрашивания бетона в малиновый цвет указывает на его карбонизацию. (Введен дополнительно, Изм. N 1). 5.3 Подготовка каменных поверхностей 5.3.1 Главными задачами подготовки каменных поверхностей являются их очистка от пыли и грязи и придание им шероховатости для обеспечения прочного сцепления защитного материала с основанием. Швы каменной кладки в помещениях с агрессивной средой должны быть расшиты. 5.3.2 Подготовку каменных поверхностей проводят в следующей последовательности: - проводят визуальный осмотр и простукивание кладки молотком; - очищают поверхность от пыли и грязи металлическими щетками, удаляют частично разрушенную (размороженную) кладку; - устраняют отклонения по вертикали более 10 мм выравнивающим слоем строительного раствора без последующей затирки, предварительно смочив поверхность; - срубают выпуклости более 10 мм штукатурным молотком, скарпелью или зубилом; - устраняют вогнутости более 10 мм строительным раствором, предварительно смочив поверхность; - сбивают потеки затвердевшего раствора скарпелью и молотком; - выбивают швы кирпичной кладки, уложенные не в пустошовку, зубилом и молотком на глубину не менее 10 мм, затем прочищают металлическими щетками; - удаляют оставшуюся пыль со стены щетками или пылесосом. 5.3.3 Поверхности кирпичных и каменных конструкций, подлежащие оштукатуриванию, должны быть тщательно очищены от пыли, грязи, жировых и битумных пятен, а также от выступивших на поверхности солей пескоструйным аппаратом или струей воды под давлением. Недостаточно шероховатые поверхности обрабатывают нарезкой, насечкой или в особых случаях дополнительно пескоструйным аппаратом. При оштукатуривании кирпичных стен, выложенных с заполненными швами, предварительно швы углубляют на глубину 10-15 мм или равномерно надсекают поверхность, а затем удаляют пыль. Краску удаляют механически (скребком), выжиганием паяльной лампой, химическим воздействием на нее пасты, состоящей на 80% из известкового теста и 20% водного раствора каустической соды, и соскабливанием размягченной таким образом пленки скребками. Если краска не поддается удалению ни механическим, ни огневым, ни химическим путем, поверхность оштукатуривают по металлической сетке. Перед оштукатуриванием поверхность хорошо смачивают водой. 5.3.4 Стальные детали в каменной кладке должны быть обработаны и защищены от коррозии в соответствии с требованиями 5.1. 6 Лакокрасочные защитные покрытия 6.1 Нанесение лакокрасочных защитных материалов должно быть выполнено в следующей технологической последовательности: - нанесение и сушка грунтовок (при необходимости); - нанесение и сушка шпатлевок (при необходимости); - нанесение и сушка покрывных слоев; - выдержка или термическая обработка покрытия. 6.2 Лакокрасочные защитные покрытия, применяемые для защиты надземных конструкций, делятся на атмосферостойкие (а - стойкие на открытом воздухе, ан - стойкие под навесом) и для внутренних работ (п - в помещениях). К покрытиям в зависимости от класса среды по условиям эксплуатации, нагрузки и температуры могут предъявляться дополнительные требования стойкости в соответствии с приложением Б. Трещиностойкие лакокрасочные покрытия следует предусматривать для конструкций, деформации которых сопровождаются раскрытием трещин в пределах, указанных в СП 28.13330. 6.3 Способ подготовки материалов и их нанесения, толщина отдельных слоев, условия нанесения (температура и влажность воздуха), время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определены в технической документации, разработанной в соответствии с проектной документацией по ГОСТ 21.513 и требованиями настоящего свода правил. 6.4 Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны, отфильтрованы и иметь вязкость, соответствующую способу их нанесения. 6.5 Устройство армированных лакокрасочных покрытий следует выполнять в следующей технологической последовательности: - нанесение и сушка грунтовки; - нанесение клеящего состава с одновременной приклейкой и прикаткой армирующей ткани и ее выдержкой в течение регламентного времени; - пропитка наклеенной ткани составом и его сушка; - послойное нанесение защитных составов с сушкой каждого слоя; - выдержка нанесенного защитного покрытия. 6.6 Подготовка стеклотканевых материалов заключается в раскрое полотнищ с учетом нахлестки на 100-120 мм в продольных и на 150-200 мм в поперечных стыках. 6.7 Поверхность каменных и армокаменных конструкций следует защищать от коррозии лакокрасочными (по штукатурке) или лакокрасочными толстослойными мастичными материалами (по штукатурке или непосредственно по кладке) в соответствии с требованиями СП 28.13330. Для конструкций, расположенных в надземной части зданий и сооружений, следует применять защитные материалы, обеспечивающие необходимую паропроницаемость ограждающих конструкций наружных стен. 7 Мастичные, шпатлевочные и наливные защитные покрытия 7.1 Устройство мастичных, шпатлевочных и наливных защитных покрытий должно быть выполнено в следующей технологической последовательности: - наклейка стеклоткани в местах сопряжения защищаемых поверхностей для последующего устройства наливных покрытий (при необходимости); - нанесение и сушка грунтовок (при необходимости); - нанесение мастичных, шпатлевочных или наливных покрытий и их сушка. Для подземных трубопроводов и резервуаров - послойное нанесение слоев битумно-полимерных мастичных покрытий и армирующих оберток. Участки стволов труб и фундаментов, на которых возможно образование конденсата, должны быть защищены мастичными или оклеечными защитными покрытиями с устройством прижимной футеровки. 7.2 Устройство наливных химически стойких полов осуществляют в соответствии с требованиями СП 29.13330, а кровель - СП 17.13330. 7.3 Состав и способ подготовки материалов, толщина и число отдельных слоев, условия нанесения (температура и влажность окружающей среды), время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определены технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513 и требованиями настоящего свода правил. 7.4 Мастичные покрытия, приготовленные на составах из природных и синтетических смол, наливные покрытия и шпатлевки, приготовленные на полимерных составах, шпатлевочные покрытия, приготовленные на растворимом стекле, следует наносить слоями толщиной не более 3 мм каждый. 7.5 При нанесении шпатлевочных цементных и цементно-полимерных покрытий наружные и внутренние углы конструкций должны быть более 120°. Если углы конструкций менее 120°, то необходимо обеспечить на всех наружных углах фаску глубиной не менее 15 мм или скругление радиусом не менее 20 мм; во всех внутренних углах (стык стена/плита, стена/стена, колонна/плита и т.п.) - галтели, обеспечивающие угол стыка более 120°. 7.6 Наливное защитное покрытие должно быть предохранено от механических воздействий в течение 2 сут. с момента его нанесения и выдержано не менее 15 сут. при температуре не ниже 15°С до ввода в эксплуатацию. 7.7 Защитное покрытие на основе горячих битумных или каменноугольных мастик должно быть предохранено от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха. 7.8 Обмазки, применяемые для защиты стальных закладных деталей сборных железобетонных конструкций: цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые и цементно-казеиновые, должны иметь консистенцию, позволяющую их наносить за один раз слоем толщиной не менее 0,5 мм, а цинковые протекторные обмазки - не менее 0,15 мм. 7.9 Каждый слой обмазки должен быть высушен при температуре не ниже 15°С не менее: - 30 мин. - для цементно-полистирольных; - 2 ч - для цементно-казеиновых; - 4 ч - для цементно-перхлорвиниловых обмазок и металлических протекторных грунтов. 7.10 Протекторные обмазки могут применяться как при положительных, так и при отрицательных (до минус 20°С) температурах и перед нанесением последующих покрытий должны выдерживаться, не менее: - 3 ч - при положительной температуре; - 24 ч - при отрицательной температуре до минус 15°С; - 48 ч - при отрицательной температуре ниже минус 15°С. 7.11 Грунтовочные материалы должны соответствовать ГОСТ Р 51693, инструкции заводов-изготовителей по изготовлению полимерных покрытий. Запрещается использовать грунтовку одного завода-изготовителя и материалы для изготовления полимерного покрытия другого завода-изготовителя без предварительной оценки их совместимости. Смешивание грунтовочных составов и отвердителя следует осуществлять с помощью низкооборотной дрели (300-400 об/мин) с насадкой в соотношении, указанном в инструкции, до получения однородной массы. 7.12 Нанесение грунтовки осуществляют в один-два слоя в зависимости от впитывающей способности нижележащего слоя валиком, равномерным слоем, без пропусков и образования подтеков. Поверхность, примыкающую к стенам и конструкциям, а также труднодоступные места необходимо обработать кистью. Поверхность покрывают "на себя", в последнюю очередь покрывают участок непосредственно перед выходом из помещения. Грунтовка должна быть использована в пределах времени жизнеспособности. Снижение ее вязкости дополнительным введением растворителя (сверх количества, указанного в инструкции) не допускается. 7.13 Для обеспечения сцепления покрывных слоев с основанием следует нанести на свежеуложенный грунтовочный слой методом посыпки сухой кварцевый песок. Расход песка на 1 м  должен быть приведен в инструкции завода-производителя. В зоне планируемой приклейки стеклоткани (у плинтусов, трапов, лотков и приямков) нанесение песка не осуществляется.7.14 Полимерное покрытие необходимо наносить на загрунтованное основание после высыхания грунтовки, но не позднее чем через 24 ч после окончания грунтования. Расход материала на 1 м при применении грунтовки должен быть приведен в инструкции.7.15 Для оклейки плинтусов, трапов, лотков и приямков применяют стеклоткань по ГОСТ 10146 или ГОСТ 19170, а также другой рулонный материал на основе стекловолокон, предусмотренный проектом [5]. При возникновении воздушных пузырьков их следует удалить раскатыванием с применением игольчатого валика. Если после отвердевания под стеклотканью остались пузырьки воздуха, стеклоткань следует вырезать, а на образовавшееся пространство вновь наложить кусок стеклоткани и повторить операцию пропитки этого участка. 7.16 Изготовление основных составов покрытий осуществляют смешиванием компонентов в соотношении, приведенном в инструкциях заводов-изготовителей. Необходимо обеспечить тщательное их перемешивание до получения однородной массы. Подготовленная к нанесению композиция должна характеризоваться вязкостью или растекаемостью, приведенными в технической документации на применяемый материал. В технической документации должно быть приведено время гелеобразования (жизнеспособности), в пределах которого размешанные материалы должны быть использованы. Если в ходе работы в таре для смешивания начался процесс затвердевания, тару необходимо тщательно очистить или заменить на новую. 7.17 При нанесении наливных покрытий основной состав выливают на подготовленное основание и равномерно распределяют его на поверхности при помощи зубчатого шпателя или ракли. Для лучшего удаления воздуха и получения равномерной толщины необходимо обработать поверхность игольчатым валиком. Максимальный временной интервал между нанесениями не должен превышать 15 мин., в противном случае будет виден стык. Если в процессе работы возникает необходимость прервать нанесение, то необходимо в том месте, где пройдет граница, на основание приклеить по прямой линии скотч и нанести состав до линии скотча с небольшим нахлестом. После выдержки в течение времени, указанного в инструкции завода-производителя, скотч необходимо убрать для получения ровного шва. При возобновлении нанесения на уже нанесенное затвердевшее покрытие скотч приклеивается с отступом от края 2-3 см, после чего операцию повторяют. В случае устройства коррозионно-стойких полов нанесение материала необходимо вести от стороны, противоположной к выходу. 7.18 Удельный расход материала на 1 м , кг/мм, толщины покрытия должен быть приведен в инструкции завода-изготовителя, а толщина полимерного покрытия указана в проекте.8 Защитные покрытия из жидких резиновых смесей 8.1 Технология нанесения антикоррозионных покрытий из жидких резиновых смесей включает операции приготовления и нанесения на подготовленную металлическую или бетонную поверхность грунтовочных слоев, их сушку, нанесение покрывных слоев из жидких резиновых смесей, их послойную сушку, сушку или вулканизацию всего покрытия (заданной толщины), контроль его качества. 8.2 Толщина защитного покрытия определяется проектом. 8.3 Грунтовку защищаемой поверхности следует выполнять: - под покрытия из тиоколовых герметиков - клеями, грунтами - эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым; - покрытия из эпоксидно-тиоколовых герметиков - разбавленным герметиком; - покрытия из наиритовых составов - хлорнаиритовым грунтом; - дивинилстирольные герметики - разбавленным дивинилстирольным герметиком. 8.4 Покрытия на основе полисульфидного каучука и гуммировочных составов на основе хлоропренов необходимо вулканизировать после нанесения всех слоев. Режим вулканизации должен быть указан в технической документации. 8.5 Покрытия на основе дивинилстирольного термоэластопласта сушат при температуре 20°С. 8.6 Многослойные покрытия на основе водной дисперсии латексов типа "Полан" наносятся послойно с сушкой каждого слоя [5]. 8.7 К последующей футеровке после нанесения композиций типа "Полан" следует приступать после выдержки готового покрытия в течение не менее 2 сут. при температуре поверхности не ниже 20°С. 8.8 Резины на основе хлорбутилкаучуков (ХБК) характеризуются высокими показателями коррозионной стойкости и теплостойкости, достаточными упругопрочностными свойствами, а наличие атома хлора в основной цепи каучука ХБК способствует увеличению адгезии к металлическим субстратам и вулканизующей способности под действием агентов различной природы. Такие защитные покрытия могут эксплуатироваться в условиях воздействия серной (до 40% масс.), соляной (до 36% масс.) и азотной (до 10% масс.) кислот, а также концентрированных растворов калиевой и натриевой щелочи (до 40% масс.) в диапазоне температур от 5 до 80°С. 8.9 Для обеспечения высокой прочности и высокого сцепления покрытия с черными и цветными металлами следует применять жидкие эбонитовые составы, которые представляют собой вязкие композиции на основе синтетических низкомолекулярных олигодиеновых каучуков или уретановых форполимеров. В качестве вулканизующих систем используют серу с ускорителями и активаторами. Для обеспечения заданной толщины покрытия в состав жидких эбонитовых составов вводят тиксотропный наполнитель. 8.10 Покрытие на основе жидких эбонитовых составов химически устойчиво: при нормальной температуре в 10-процентной азотной, 50-процентной серной, 80-процентной фосфорной, 50-процентной уксусной кислотах; в соляной кислоте любых концентраций, в 20-процентной щелочи, бензине, а также в горячих (до 60°С) 50-процентной серной, 10-процентной соляной, 20-процентной фосфорной кислотах. 8.11 Покрытия из жидких эбонитовых составов наносят в четыре слоя, что обеспечивает регламентную толщину в пределах от 1 до 12 мм. Так как эти составы не содержат растворителей, то послойная сушка не требуется. Вулканизацию жидких эбонитовых составов необходимо производить послойно при высоких температурах (от 100 до 150°С), поэтому выполнение работ с ними целесообразно выполнять в стационарных условиях. 8.12 В качестве защитных покрытий допускается применять также герметизирующие полимерные мастики высыхающего типа на основе термоэластопластов. Образующиеся при этом покрытия высокоэластичны, устойчивы к абразивному износу, ударным и динамическим нагрузкам, стойки к действию солей, кислых и щелочных сыпучих материалов. 9 Оклеечные защитные покрытия 9.1 Нанесение оклеечных защитных покрытий должно быть выполнено в следующей технологической последовательности: - нанесение и сушка грунтовок; - послойное наклеивание материалов; - обработка стыков (сварка или склейка); - сушка (выдержка) оклеенного покрытия. 9.2 На защищаемую поверхность перед наклейкой рулонных материалов на битумных мастиках должны быть нанесены грунтовки на основе битума, на синтетических клеях - грунтовки из этих же клеев. Для наклейки полимерных липких лент на защищаемые трубопроводы и емкости их поверхность должна быть загрунтована полимерными или битумно-полимерными грунтовками. 9.3 Сушку первого слоя грунтовок на основе битума следует проводить до отлипа, второго - в течение 1-2 ч. Сушку каждого слоя грунтовки из лаков БТ-783 по ГОСТ 1347 необходимо проводить в течение суток. Сушку первого слоя грунтовок из синтетического клея следует проводить в течение 40-60 мин, второго - до отлипа; сушку полимерных и битумно-полимерных грунтовок - до отлипа. 9.4 Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, листовые - промыты мыльной и чистой водой (пластикат - обезжирен ацетоном); высушены и раскроены на заготовки. Пластины полиизобутилена, "Бутилкор-С", армированной поливинилхлоридной пленки должны быть выдержаны в распрямленном состоянии не менее 24 ч, поливинилхлоридный пластикат следует прогреть до температуры 60°С. 9.5 Заготовки листовых защитных материалов должны быть дважды прогрунтованы клеем того же состава, что и защищаемые поверхности, с сушкой первого слоя грунтовки в течение 40-60 мин и второго - до отлипа. 9.6 При нанесении листовых и рулонных материалов на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях - 1 мм. Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла. 9.7 При наклейке листовыми и рулонными материалами величина нахлестки полотнищ должна быть, мм: - 25 - для поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив. Поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык; - 40 - для полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях со сваркой швов; - 50 - для стеклотканевых материалов на синтетических смолах, активированной полиэтиленовой пленки, полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях с герметизацией полиизобутиленовой пастой; листов "Бутилкор-С" на синтетических клеях для однослойного покрытия; - 100 - для дублированного полиэтилена, гидроизола, полиизобутиленовых пластин на битуме, рубероида, стеклорубероида; - 200 - для "Бутилкор-С" на синтетических клеях для второго слоя, армированной поливинилхлоридной пленки. 9.8 Стыки наклеенных пластикатных заготовок должны быть сварены в струе нагретого воздуха при температуре (200±15)°С путем прикатки свариваемого шва. Наклеенные заготовки из пластиката должны быть выдержаны перед последующей обработкой не менее 2 ч. 9.9. Способ герметизации стыков полиизобутиленовых пластин указывают в проекте. 9.10 При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой. 9.11 При однослойном покрытии склеенный шов из "Бутилкора-С" необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты из "Бутилкора-С" с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч при температуре 15°С). 9.12 Швы в покрытии из армированной поливинилхлоридной пленки следует дополнительно проклеивать полосой шириной 100-120 мм из того же материала или из неармированной поливинилхлоридной пленки с предварительно нанесенным и подсушенным в течение 8-10 мин слоем клея ГИПК-21-11. 9.13 Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия мастики следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные - слоями толщиной 2-3 мм каждый. 9.14 При применении рулонной изоляции для защиты боковых поверхностей изоляцию необходимо заводить под подошву фундамента. Под подошвы бетонных и железобетонных фундаментов следует предусматривать устройство подготовки и изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды. Для защиты подошв фундаментов, расположенных в агрессивных грунтовых водах (с учетом возможности их повышения), необходимо предусматривать: - в кислых средах классов ХА1 и ХА2 по ГОСТ 31384 - устройство щебеночной подготовки толщиной 100-150 мм из плотных изверженных горных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта; - в сульфатных средах классов ХА1 и ХА2 - устройство щебеночной подготовки толщиной 100-150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора или слоя горячей асфальтовой мастики, а для сульфатных сред класса ХА3 - подготовки из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе или среднеалюминатном портландцементе с добавками на основе микрокремнезема и суперпластификатора. 9.15 Покрытия, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных и цементных составов, должны быть затерты по слою из битумной неостывшей мастики или синтетических смол крупнозернистым кварцевым песком. 9.16 Через 1 сут. после выполнения покрытия из армированной поливинилхлоридной пленки на ее поверхность наносят кистью один слой клея, в который втапливают сухой песок фракцией 1-2,5 мм. Укладка последующего покрытия по подготовленной таким образом поверхности допускается через 24 ч. 9.17 Перед выполнением облицовочных или футеровочных работ на оклеечное покрытие наносят шпатлевку, приготовленную из тех же материалов, что и связующий состав. 9.18 При изоляции трубопроводов и емкостей полимерными липкими лентами в зоне сварных швов для их дополнительной защиты по грунтовке наносят один слой липкой ленты шириной 100 мм, после чего эту зону обертывают (с натяжением и обжатием) тремя слоями липкой лепты. Лента не должна на 2-3 мм доходить до оберток, имеющих повышенную влагонасыщенность, затем на полимерную липкую ленту накладывают защитную обертку. 9.19 При нанесении защитного покрытия из полимерных лент на участках стыков и повреждений необходимо следить за тем, чтобы переходы к существующему покрытию были плавными, а нахлест - не менее 100 мм. 9.20 Характеристики материалов, применяемых при оклейке, приведены в А.2 приложения А. 10 Гуммировочные защитные покрытия 10.1 Гуммировочные покрытия обеспечивают защиту оборудования от воздействия различных сильноагрессивных сред при температуре не более 60-70°С, а при использовании резин специальных марок - до температуры не более 90-100°С. Эти покрытия используют также в качестве эластичного и непроницаемого подслоя под футеровки штучными материалами для сильно агрессивных сред. 10.2 Защита гуммировочными покрытиями должна быть выполнена в следующей технологической последовательности: - обкладка защищаемой поверхности резиновыми заготовками; - проверка сплошности обкладки дефектоскопом; - подготовка к вулканизации; - вулканизация резиновых обкладок. 10.3 Конструкцию гуммировочного покрытия выбирают в зависимости от назначения и условий эксплуатации. При этом определяют вид применяемого материала. Гуммировочное покрытие в целом, а также отдельные гуммировочные слои могут состоять из гуммировочных материалов одной или нескольких марок. На сварные швы, углы и другие выступающие части защищаемой поверхности предварительно должны быть наклеены полосы шириной до 50 мм и шпонки из гуммировочных материалов. 10.4 Технология выполнения гуммировочных работ должна соответствовать требованиям технологических регламентов. 10.5 Подготовленные защищаемые поверхности перед оклейкой гуммировочными материалами следует протереть бензином, просушить и промазать клеями, марки которых соответствуют гуммировочным материалам. 10.6 Заготовки перед наклейкой должны быть промазаны клеем и выдержаны в течение 40-60 мин. Заготовки следует наклеивать внахлестку, перекрывая стыки на 40-50 мм, или встык и прикатывать их роликами до удаления пузырьков воздуха. Места стыков при наклейке встык должны быть перекрыты лентами шириной 40 мм. Швы обкладки следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла. 10.7 Раскроенные заготовки следует приклеивать, предварительно их дублировав. В случае образования между листами резины воздушных пузырей резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем, и тщательно прикатать зубчатым роликом. При толщине обкладки более 6 мм следует вести гуммирование послойно в два приема. Более чем в три слоя резину дублировать не рекомендуется. Для достижения необходимой толщины покрытия гуммирование проводят послойно в три-четыре приема. 10.8 Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовками внутренней поверхности, затем - штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий. 10.9 Вулканизацию гуммировочного покрытия осуществляют острым паром, горячей водой или 40-процентным раствором хлористого кальция (при открытой вулканизации) и острым паром (при закрытой вулканизации под давлением). 10.10 Допускается применение легковулканизируемых покрытий на основе модифицированных синтетических каучуков (хлорбутилкаучука, бромбутилкаучука, хлоропренкаучука и др.) при условии проверки в специализированных лабораториях их срока службы в коррозионных средах. Латексные покрытия применяют только как подслой. 10.11 При ремонте гуммировочных покрытий используют резиновые смеси, время вулканизации которых меньше времени вулканизации основного покрытия. 10.12 При транспортировании, хранении и монтаже гуммированных изделий или отдельных элементов необходимо соблюдать осторожность. Зачалку следует производить стальными канатами за негуммированные места. При транспортировании изделий с наружной гуммировкой при зачалке используют резиновые, войлочные и деревянные прокладки. Отгрузку следует проводить при температуре не ниже 2°С. Зимой транспортирование осуществляют в специальных утепленных камерах. 11 Металлизационные и комбинированные защитные покрытия 11.1 Подготовленная с помощью дробеструйной (абразивоструйной) очистки поверхность должна характеризоваться величиной шероховатости в пределах от 6,3 до 55 мкм. 11.2 Разрыв во времени между окончанием дробеструйной очистки поверхности и началом нанесения металлизационного покрытия должен соответствовать следующим данным: - в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха до 70% - не более 6 ч; - на открытом воздухе в условиях, исключающих образования конденсата на металлической поверхности, - не более 3 ч; - при влажности воздуха выше 90% под навесом или внутри аппарата при условии, исключающем попадание влаги на защищаемую поверхность, - не более 0,5 ч. 11.3 Горячее цинкование, алюминирование допускается проводить только в заводских условиях. В условиях строительной площадки металлизационное покрытие наносят вручную газопламенным и электродуговым способами по ГОСТ 28302. 11.4 Алюминиевые покрытия следует применять для защиты закладных деталей и соединительных элементов в конструкциях зданий и сооружений с агрессивными газообразными средами, содержащими сернистый газ и сероводород. Покрытые алюминием закладные детали, находящиеся в контакте с бетоном, должны быть подвергнуты дополнительной защитной обработке до обетонирования конструкций. 11.5 При наличии специального оборудования допускается применение термодиффузионного цинкования по ГОСТ Р 9.316. 11.6 Толщина металлизационных покрытий и металлизационного слоя в комбинированных покрытиях должна быть для цинковых и алюминиевых покрытий не менее 120 мкм. Минимальная толщина покрытий, наносимых гальваническим методом, методами горячего, холодного цинкования и газотермического напыления, должна быть соответственно 30, 50, 60 и 100 мкм. Толщину цинкового термодиффузионного покрытия следует принимать в зависимости от класса по ГОСТ Р 9.316. При толщине слоя алюминиевого покрытия свыше 120 мкм следует перед сваркой закладных деталей удалять покрытие с места наложения сварного шва. 11.7 Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой N 0. 11.8 Металлизацию вручную следует осуществлять путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. Покрытия наносят в несколько слоев; при этом каждый последующий слой следует наносить так, чтобы его проход был перпендикулярен проходам предыдущего слоя. 11.9 Для обеспечения высокого качества металлизационного покрытия при напылении защитного металла необходимо соблюдать следующие условия: - расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности должно быть в пределах 80-150 мм; - оптимальный угол нанесения металловоздушной струи должен быть 65-80°; - оптимальная толщина одного слоя должна быть 50-60 мкм; температура защищаемой поверхности при нагреве не должна превышать 150°С. 11.10 Общие требования, технология и методы контроля покрытия определены ГОСТ 9.304. 11.11 Комбинированные защитные покрытия рекомендуются к применению на объектах повышенной опасности и в сложных условиях эксплуатации по СП 28.13330 и ГОСТ 28302. При устройстве комбинированного защитного покрытия нанесение лакокрасочных покрытий на металлизационное следует выполнять в соответствии с разделом 6. 11.12 При действии на конструкцию среды по условиям эксплуатации класса ХА3 по ГОСТ 31384, в которой комбинированные покрытия (с металлическим подслоем на основе цинка или алюминия) не являются стойкими, необетонируемые закладные детали и соединительные элементы железобетонных конструкций должны быть предусмотрены из химически стойкой в данной среде стали. 12 Облицовочные и футеровочные защитные покрытия 12.1 Защита штучными материалами поверхности строительных конструкций и сооружений (облицовка, футеровка) должна быть выполнена в следующей технологической последовательности: - приготовление химически стойких замазок (растворов); - нанесение и сушка грунтовки (при необходимости) или шпатлевки; - футеровка или облицовка строительных конструкций и сооружений; - сушка футеровки или облицовки; - окисловка (при необходимости) швов. 12.2 Нанесение составов, имеющих кислые отвердители, на бетонную или стальную поверхности не допускается. Перед нанесением этих составов бетонные и стальные поверхности должны быть предварительно защищены промежуточным слоем материала, указываемого в проекте. 12.3 Облицовочные и футеровочные штучные материалы должны быть отсортированы и подобраны по размерам. Не допускается применять закислованные и замасленные материалы. 12.4 Перед облицовкой и футеровкой на битумных и полимерных составах штучные материалы должны быть огрунтованы по граням и с тыльной стороны соответствующими грунтовками. 12.5 Число слоев футеровки или облицовки и вид химически стойких замазок (растворов) указывают в проекте. 12.6 Для облицовки на битумных мастиках следует применять плитки толщиной не менее 30 мм. 12.7 Ширина швов при футеровке на кислотостойких растворах: для плитки - 4 мм; для кирпича - 6 мм. 12.8 Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке строительных конструкций и футеровке технологического оборудования штучными материалами на различных химически стойких замазках (растворах) приведены соответственно: для облицовки - в таблице 6, для футеровки - в таблице 7. Таблица 6 - Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке
Таблица 7 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||