ор. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии
 Скачать 147.26 Kb.
|
- Конструктивные размеры прослоек и швов при футеровке
12.9 Футеровка и облицовка штучными изделиями на химически стойких силикатных замазках и цементно-песчаных растворах в зависимости от требований проекта может быть выполнена с заполнением швов одним составом впустошовку с последующей разделкой швов или комбинированным способом с одновременным нанесением кислотоупорной силикатной замазки или цементно-песчаного раствора и полимерной замазки. Заполнение швов между штучными кислотоупорными материалами должно осуществляться выдавливанием замазки (раствора) с одновременным удалением выступившей части замазки (раствора). Швы между установленными впустошовку штучными материалами, подлежащие последующему заполнению, должны быть очищены от остатков замазки или раствора и просушены, а затем промазаны: - для силикатной замазки - 10-процентным спиртовым раствором соляной кислоты; - цементно-песчаного раствора в случае разделки полимерной замазкой с кислым отвердителем - 10-процентным водным раствором кремнефтористого магния или щавелевой кислоты. После промазки перед заполнением швы должны быть просушены в течение суток. Допускается разделка швов в покрытии из штучных материалов на цементно-песчаном растворе полимерными материалами (например, эпоксидными) без кислотного отвердителя. 12.10 Сушку облицовки и футеровки следует выполнять послойно в соответствии с технологическими инструкциями. 12.11 Футеровка на химически стойких замазках должна высушиваться при температуре не ниже 10°С до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки 1,5-2,0 МПа; замазки типа "Арзамит": для кислотоупорных керамических изделий - 2,0-3,0 МПа, для углеграфитированных - 3,0-3,5 МПа. 12.12 Футеровку или облицовку на синтетических смолах следует выдерживать при температуре от 15 до 20°С, как правило, в течение 15 сут. Допускается уменьшение сроков выдержки футеровки и облицовки по режиму, определяемому специальными инструктивными указаниями. 12.13 Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует проводить после сушки футеровки или облицовки путем двукратной промазки 20-40-процентным раствором серной или 10-процентной соляной кислоты. 12.14 Футеровку оборудования проводят с перевязкой швов. 12.15 Оборудование и сборные части цилиндрических газоходов и трубопроводов допускается футеровать кислотоупорными штучными изделиями до их монтажа, при этом должен быть произведен дополнительный расчет указанных конструкций на монтажные нагрузки. 12.16 При футеровке аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постоянно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпичи. 12.17 Облицовку полов следует проводить послойно по маякам, которые по окончании работ должны быть заменены материалами, предусмотренными проектом. 12.18 Для футеровки дымовых труб следует применять кислотоупорный или глиняный кирпич на кислотостойкой замазке или растворе. Для футеровки газодымовых труб необходимо применять кислотоупорный кирпич на кислотостойкой замазке. Для футеровки вентиляционных железобетонных труб должны быть применены фасонная кислотоупорная керамика и кислотоупорный кирпич на полимерной или кислотостойкой замазке. 12.19 Характеристики материалов, применяемых при футеровке, приведены в А.2 приложения А. 13 Уплотняющая пропитка химически стойкими материалами 13.1 Пропитку различными материалами применяют для повышения защитных и конструкционных свойств поверхностных слоев бетона. 13.2 Пропиточные материалы подразделяют на органические и неорганические. 13.3 К органическим материалам относятся естественные и искусственные смеси (петролатум, битум, каменноугольная смола, нефтеполимерные смолы, стирольно-инденовые смолы, полизоцианаты и др.), а также синтетические смолы (эпоксидные, полиуретановые, полиакрилатные и др.). Примеры органических пропиточных материалов для усиления бетона и повышения его непроницаемости на основе полимеризующихся композиций приведены в приложении Б. 13.4 В качестве пропиточных материалов для получения бетонополимеров с высокой прочностью и стойкостью применяют мономеры (стирол, метилметакрилат и др.). 13.5 К неорганическим пропиточным материалам относятся водные растворы модифицированного высокомодульного жидкого стекла (силиката натрия), сернокислого алюминия или цинка, кремнефтористого магния (флюатирование), а также расплавленная сера (бетоны, пропитанные серой). Для конструкций, испытывающих циклический нагрев, пропитка серой не рекомендуется. Флюатирование поверхности следует повторять через три-четыре года. 13.6 Выбор пропиточных материалов и технологии пропитки следует осуществлять с учетом особенностей защищаемых конструкций, технологии их изготовления, возведения и условий работы. Состав пропиточной композиции назначают в зависимости от условий производства работ, плотности пропитываемого бетона и возможной температуры прогрева конструкций. 13.7 Приготовление пропиточной композиции можно осуществлять централизованно или на месте производства работ. 13.8 Эффективность пропитки бетона определяется оптимальной вязкостью пропиточных растворов, зависящей от вида и состава пропиточного материала и растворителя, плотности пропитываемого бетона и других факторов. Величины оптимальной вязкости и плотности раствора выбираются из условий обеспечения заданной глубины пропитки при максимальном содержании в растворе пропиточного материала и минимальном расходе растворителя. Условную вязкость пропиточных растворов следует определять по вискозиметру согласно ГОСТ 1532, плотность пропиточных растворов - с использованием ареометров по ГОСТ 18481. 13.9 Пропитка в процессе изготовления сборных конструкций, как правило, совмещается с их пропариванием, а монолитных конструкций, возводимых в зимних условиях, - с тепловой обработкой электропрогревом. 13.10 Конструкции и изделия, подготовленные для пропитки, не должны иметь выбоин, раковин шириной более 0,5 мм. Поверхность бетона должна быть чистой, не допускается наличие лакокрасочных, гидроизолирующих и других покрытий и загрязнений. 13.11 Перед пропиткой поверхность бетона должна быть высушена на глубину 5-15 мм до остаточной влажности 1-2,5% в зависимости от используемого пропиточного состава. Сушку проводят, используя терморадиационные обогреватели в соответствии с инструкциями по их эксплуатации. Допускается использование других сушильных устройств, а также воздушная сушка, которые обеспечивают необходимую степень сушки на заданную глубину. Продолжительность сушки, подбираемая опытным путем, может колебаться от 8 до 48 ч в зависимости от толщины и формы конструкции, состава бетона, типа сушильного оборудования, температуры сушки, исходной температуры и влажности бетона и окружающей среды. Контроль и продолжительность сушки осуществляют на образцах-кернах или образцах, получаемых сколом на глубину не более 15 мм. Процесс сушки считают законченным, если влажность образца, определенная по потере массы при прогреве при температуре 110°С, не будет превышать указанных выше значений. Перед пропиткой высушенные бетонные поверхности должны быть охлаждены до температуры от 30 до 35°С. 13.12 Пропитку конструкций после их изготовления осуществляют в ваннах, снабженных нагревательными устройствами с терморегулятором. Размеры и конструкцию ванн назначают в зависимости от номенклатуры и размера пропитываемых изделий, а также их качества. Мелкоразмерные изделия укладывают в ванну на специальных контейнерах, а крупногабаритные устанавливают поштучно на деревянных прокладках. Конструкция ванны должна обеспечивать после укладки изделий наполнение, а после окончания пропитки - слив пропиточной композиции. Минимальные расстояния между внутренними поверхностями ванны и пропитываемыми изделиями должны быть не менее 50 мм, а толщина слоя раствора над изделиями - не менее 10-20 см. Для предотвращения испарения растворителя крышка ванны должна быть снабжена водяным замком. 13.13 Температуру пропиточной композиции при загрузке ванны и в процессе пропитки, время пропитки следует определять технологическим регламентом, утверждаемым в установленном порядке, а уровень пропиточного раствора должен не менее чем на 10 см покрывать последний ряд уложенных изделий. При понижении температуры пропитки и повышении вязкости пропиточных растворов необходимо предусматривать мероприятия, обеспечивающие минимальную температуру пропитки не ниже 15°С, например, путем устройства наружной теплоизоляции ванн для пропитки или обогревом ванны паровыми регистрами. Извлечение пропитанных конструкций из ванны или слив пропиточной композиции производят при температуре, исключающей ее загустевание. 13.14 Для пропитки горизонтальных поверхностей возведенных (смонтированных) или ранее эксплуатировавшихся конструкций, обращенных вверх, пропиточный состав наносят в один-два слоя поливом с последующим разравниванием вениками или кистью, после чего укрывают полиэтиленовой пленкой. Пропитку вертикальных и наклонных поверхностей осуществляют с помощью щитов, выполненных из жести или кровельного неоцинкованного железа и имеющих размеры, соответствующие высушенному участку. Щит должен повторять профиль пропитываемой поверхности и крепиться к ней с зазором в 1-5 мм. По периметру зазор между щитом и бетонной поверхностью герметизируют цементно-песчаным раствором, оконной замазкой и другими герметизирующими материалами. В верхней части зазор между щитом и поверхностью бетона должен иметь уширение для залива пропиточного состава. В зазор между щитом и бетонной поверхностью заливают пропиточный состав и выдерживают в течение времени, указанного в технологическом регламенте. По окончании пропитки избыток пропиточного состава сливают через специально предусмотренное отверстие в нижней части щита. 13.15 По окончании процесса пропитки при необходимости проводят полимеризацию пропиточного состава в поровом пространстве бетона с целью их перевода из жидкого состояния в твердое. Процесс полимеризации проводят, не снимая щитов, использованных для пропитки. После окончания процесса пропитки пропиточный состав полностью сливают в резервную емкость, а зазор между щитом и бетоном в течение 1-3 мин заполняют подогретой до температуры от 60 до 80°С герметизирующей жидкостью, которая служит для равномерного прогрева пропитанной поверхности и предотвращении испарения мономера. Герметизирующие жидкости не должны быть летучими, токсичными и горючими. В качестве герметизирующих жидкостей рекомендуется использовать воду, глицерин, водные растворы солей и т.п. Необходимо обеспечить свободный доступ герметизирующей жидкости к любой точке пропитанной поверхности. После заполнения герметизирующей жидкостью зазора между щитом и пропитанным бетоном для проведения процесса полимеризации поверхность щита дополнительно прогревают до температуры от 60 до 80°С в течение 1-2 ч с помощью обогревателей, используемых при сушке бетона. По окончании процесса полимеризации и демонтажа щита, использованного для пропитки, с поверхности бетона удаляют остатки герметизирующего материала. 13.16 В случае необходимости операции нанесения пропиточной композиции и прогрева повторяют несколько раз до достижения требуемой глубины пропитки. 13.17 Пропитку допускается осуществлять в любое время года при отсутствии источников увлажнения пропитываемой поверхности. Параметры прогрева устанавливают опытным путем в зависимости от вида теплоносителя, температуры окружающей среды и плотности бетона. В том случае, если в конкретных условиях пропитки ее глубина оказывается меньше проектной, должны быть откорректированы параметры пропитки (длительность выдержки, температура и время прогрева), вязкость пропиточной композиции, количество последовательно наносимых слоев и т.п. 13.18 Составы на основе жидкого стекла применяют для пропитки конструкций с положительным гидростатическим давлением воды. Составы следует наносить на чистую, сухую, обеспыленную поверхность бетона возрастом не менее 28 сут. Оштукатуренные поверхности могут быть обработаны через 7 сут. После полного заполнения трещин с шириной раскрытия не более 2 мм пропиточные составы наносят на поверхность конструкции распылителем. Через 2-6 ч, когда поверхность становится сухой на ощупь, конструкцию обрабатывают водой. Полив проводят ежедневно в течение двух-трех дней, после чего конструкция должна оставаться мокрой еще не менее 12 ч для завершения процессов пропитки. 13.19 Поверхностная пропитка бетона модифицированным петролатумом может быть использована при устройстве безрулонных кровель неутепленных покрытий как вновь строящихся, так и эксплуатировавшихся зданий. В последнем случае изношенный водоизоляционный ковер и цементная стяжка должны быть удалены. Применение для пропитки модифицированного петролатума нецелесообразно при воздействии на конструкции сильных окислителей, органических растворителей, масел и концентрированных щелочей. 13.20 Глубина пропитки свай пропиточными материалами должна быть не менее 6-8 мм. Контроль глубины пропитки проводят по контрольным кубикам из бетона, приготовляемым одновременно с набивкой свай в количестве 3-6 штук на каждую ванну. 13.21 При организации производства работ по пропитке следует предусмотреть регенерацию (конденсацию) паров растворителя. 13.22 Монтаж пропитанных изделий можно осуществлять не ранее чем через 3 сут. после пропитки. 14 Обработка составами проникающего действия 14.1 Обработка составами проникающего действия направлена на повышение гидроизолирующей способности и коррозийной стойкости бетонных и железобетонных конструкций, зданий и сооружений гражданского и промышленного назначения, объектов транспортной инфраструктуры, сооружений гидротехнического назначения, объектов гражданской обороны. 14.2 Гидроизоляционные проникающие смеси по ГОСТ 31189 применяют для устройства и восстановления гидроизоляции существующих и находящихся в стадии строительства монолитных и сборных бетонных и железобетонных конструкций всех категорий трещиностойкости с классом бетона по прочности не ниже В10. 14.3 Перед нанесением материалов проникающего действия бетон необходимо тщательно увлажнить до его полного насыщения водой. По всей длине трещин, швов, стыков, сопряжений, примыканий и вокруг вводов коммуникаций следует выполнить штрабы П-образной конфигурации сечением не менее 25x25 мм. Полости активных течей следует расшить до ширины не менее 25 мм и глубины не менее 50 мм с расширением вглубь (по возможности в виде "ласточкина хвоста"). 14.4 Гидроизоляционные проникающие смеси применяют в виде растворной смеси, приготовленной из сухой строительной смеси по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. При этом необходимо приготавливать такое количество растворной смеси, которое можно использовать в течение 30 мин. Во время использования растворную смесь необходимо регулярно перемешивать для сохранения изначальной консистенции. Повторное добавление воды в раствор не допускается. 14.5 После подготовки поверхности необходимо нанести растворную смесь в два слоя кистью из синтетического волокна или с помощью растворонасоса с насадкой для распыления. Первый слой необходимо наносить на влажный бетон. Второй слой необходимо наносить на свежий, но уже схватившийся первый слой. Перед нанесением второго слоя поверхность необходимо увлажнить. Нанесение растворной смеси следует проводить равномерно по всей поверхности, без пропусков. При этом швы, статичные трещины раскрытием более 0,4 мм, места примыкания необходимо заполнить безусадочной гидроизоляционной поверхностной смесью, предварительно подготовив штрабы по 14.3. Для деформационных швов необходимо предусмотреть герметизирующие элементы, способные воспринимать величину деформаций шва. Активные течи следует останавливать специальными гидроизоляционными поверхностными смесями - гидропломбами. Подвижные трещины следует герметизировать при помощи инъекционных материалов на полимерной основе, воспринимающих деформации трещины. 14.6 При устройстве гидроизоляции элементов конструкций, выполненных из кирпича или камня, их поверхность необходимо оштукатурить, после чего обработать гидроизоляционными проникающими смесями. При оштукатуривании поверхности необходимо обязательно соблюдать следующие условия; - оштукатуривание проводить только цементно-песчаным раствором марки не ниже M150. Недопустимо использование известковых растворов и гипсовой штукатурки; - оштукатуривание проводить только по кладочной сетке (размер ячейки 50x50 или 100x100 мм), прочно закрепленной на поверхности; - зазор между кладочной сеткой и кирпичным основанием должен составлять не менее 15 мм; - толщина штукатурного слоя должна быть не менее 40 мм; - структура штукатурного слоя должна быть плотной, без воздушных прослоек. Оштукатуривание следует проводить непрерывно во избежание образования большого количества рабочих швов. Оштукатуренные поверхности перед обработкой материалом проникающего действия необходимо выдержать не менее 1 сут. в соответствии с требованиями, предъявляемыми к оштукатуренным поверхностям. 14.7 Обработанные поверхности следует защищать от механических воздействий и отрицательных температур в течение 3 сут. При этом необходимо следить за тем, чтобы обработанные гидроизоляционными проникающими смесями поверхности в течение 3 сут. оставались влажными, а также не должно наблюдаться растрескивания и шелушения покрытия. Для увлажнения обработанных поверхностей необходимо использовать водное распыление, укрытие бетонной поверхности полиэтиленовой пленкой. При уходе за поверхностью, обработанной со стороны давления воды, срок увлажнения рекомендуется увеличить до 14 сут. 14.8 Нанесение окрасочных, отделочных материалов на поверхности конструкции, обработанных гидроизоляционными проникающими смесями, рекомендуется проводить через 28 сут после обработки. Время выдержки может быть сокращено или увеличено в зависимости от требований конкретного типа отделочного материала к максимально допустимой влажности бетона. Перед нанесением декоративного покрытия поверхности, обработанные материалами проникающего действия, необходимо очистить механическим способом для улучшения сцепления (адгезии) с помощью водоструйной установки высокого давления (для материалов, наносимых на влажный бетон) или щетки с металлическим ворсом (для материалов, наносимых на сухую бетонную поверхность). 15 Гидрофобизация поверхности 15.1 Гидрофобизацию применяют при обработке изделий и конструкций, а также поверхностей пористых строительных материалов: пенобетона, газобетона, красного и силикатного кирпичей, керамических и бетонных (в том числе легкобетонных) камней, оштукатуренных поверхностей при их периодическом увлажнений водой, атмосферными осадками, образовании конденсата, а также для обработки поверхности перед нанесением грунтовочного слоя под лакокрасочные покрытия. 15.2 Нанесение рабочего состава гидрофобизаторов на поверхность бетонных, железобетонных и каменных конструкций придает гидрофобные свойства поверхности пор и капилляров и обеспечивает повышение стойкости верхнего слоя к комплексному воздействию климатических факторов и хлористых солей. Гидрофобизация верхнего слоя препятствует прониканию воды и растворов химических реагентов во внутренние слои бетона, повышая его морозостойкость и коррозийную стойкость. 15.3 Гидрофобизация предназначена также: - для реставрации объектов культурного наследия, где неприменимы другие методы защиты старых рыхлых штукатурок, лепных декоративных изделий, белокаменной кладки и элементов декора; - предотвращения образования высолов на кирпичной кладке; - защиты цокольной части здания как наиболее подверженной воздействию агрессивных факторов; - защиты участков фасадов, подверженных размывающему воздействию воды (под козырьками, вдоль водосточных труб и пр.), особенно в зданиях из силикатного кирпича; - увеличения прочности декоративных штукатурок, в том числе терразитовой, камневидной; - защиты от размывания поверхностей после окрашивания минеральными касками и составами; - защиты зданий, предназначенных для промышленного производства с влажным технологическим циклом, неотапливаемых зданий, кирпичных заборов и т.п.; - защиты бетонных сооружений, находящихся в условиях атмосферной коррозии и техногенных факторов (бордюрный камень, тротуарная плитка и пр.). 15.4 Обработку поверхности конструкции проводят в сухую безветренную погоду при температуре воздуха не ниже 10°С. 15.5 Для нанесения гидрофобизаторов на бетонную поверхность необходимо приготовить их рабочие составы в виде водных эмульсий или растворов заданной концентрации. Приготовление рабочих составов должно быть определено видом и товарной формой гидрофобизатора и осуществлено по технологическому регламенту, утверждаемому в установленном порядке. 15.6 Рабочую площадку для временного размещения материалов и приготовления водных эмульсий или растворов гидрофобизаторов выбирают с учетом максимального приближения к месту производства работ. 15.7 Нанесение гидрофобизирующего состава допускается проводить окунанием, напылением, покраской (кистями, щетками или валиком). Для нанесения рабочего состава на площади не более 1000 м  рекомендуется применять стандартное оборудование для малярных работ: окрасочные агрегаты, красконагнетательные бачки, пистолеты-распылители и т.п.15.8 Напыление гидрофобизатора проводят с помощью краскопульта (с удочкой и форсункой) или пистолета-распылителя. При использовании краскопультов и пистолетов-распылителей наибольшее рабочее давление воздуха не должно превышать 0,3-0,4 МПа, а давление гидрофобизирующей жидкости должно находиться в пределах 0,15-0,2 МПа. Наибольший расход воздуха не должен быть более 0,3 м  /мин, а диаметр сопла для выхода гидрофобизатора рекомендуется в пределах 2 мм. Расстояние от сопла до отделываемой поверхности не должно превышать 200 мм, а угол наклона к ней не следует опускать ниже 60°. При напылении гидрофобизатор не должен стекать и отскакивать, он должен покрывать поверхность сплошной однородной пленкой толщиной не более 0,2 мм.15.9 Равномерное нанесение рабочего состава гидрофобизатора необходимо обеспечить сплошным слоем по возможности за один проход. При необходимости второй слой гидрофобизатора наносят через 20-25 мин после нанесения первого. 15.10 Приготовленный в емкости машины состав, не израсходованный в течение 3-4 ч, должен быть повторно перемешан перед его нанесением на поверхность. 15.11 На гидрофобизированной поверхности не допускаются: - отслоение, шелушение, осыпание нанесенного слоя; - полосатость, потеки, белые солевые налеты и темные пятна сырости; - неорганизованная разнотонность фасада; - растрескивание отделочного слоя; - жировые и ржавые пятна; - несанкционированные граффити. 16 Обработка биоцидами и антисептиками 16.1 Биоциды применяют при новом строительстве и ремонте для придания сборным и монолитным бетонным и железобетонным конструкциям, каменной кладке, штукатурке и стяжке стойкости к коррозии в условиях воздействия биологического фактора. 16.2 Основное назначение биоцидов - предупреждение поселения и развития микроорганизмов (бактерий и грибов) на поверхностях строительных конструкций. Способы применения и защитное воздействие биоцидов определяются их растворимостью и рядом других физических и физико-химических свойств. По этим признакам биоциды подразделяют на водорастворимые, малорастворимые и растворимые в органических растворителях. По отношению к воде биоциды могут быть невымываемыми (трудновымываемыми) и легковымываемыми. По агрегатному состоянию биоциды бывают твердые (порошки), жидкие и газообразные (фумиганты, летучие фунгициды и др.). 16.3 Биоциды должны удовлетворять следующим требованиям: - низкий уровень токсичности для человека и теплокровных; - совместимость с другими материалами; - стабильность при хранении и использовании; - светостойкость и стойкость к выщелачиванию. 16.4 В качестве биоцидов и фунгицидов используют биостойкие водо- и органоразбавляемые лакокрасочные материалы и клеи, антисептические грунтовки и шпатлевки, защитно-декоративные составы, содержащие олово-, цинк-, йодорганические соединения различной природы, соли тяжелых металлов, а также биоцидные акриловые эмульсии для пропитки. Для защиты алюминиевых и стальных конструкций применяют лаки на основе кремнийорганических смол, эмали на основе сополимеров хлорвинила, краски на основе полихлорвиниловых смол, а также металлические защитно-декоративные покрытия типа медь-никель, медь-никель-хром. Наиболее эффективные фунгициды содержат в качестве активных веществ хлорталонил, йодопропинилбутилкарбамат, октилизотиазолинон, дихлорфлуанид, йодметилтолилсульфон. Основой альгицидных препаратов являются триазин и производные мочевины. К числу высокоэффективных препаратов, обладающих широким биоцидным спектром действия, относятся модификаторы, содержащие оловоорганические соединения. Допускается применять другие биоцидные препараты, прошедшие апробацию в специализированных лабораториях. 16.5 Биоциды следует применять для бетонных и железобетонных строительных конструкций (несущих и ограждающих), растворов кирпичной кладки, подготовок и стяжек под полы, для крепления стеклянной или керамической плитки, заполнения швов при облицовке полов и стен плитками, штукатурки стен и потолков, а также для других отделочных и ремонтных работ, в том числе в зданиях и помещениях с повышенными санитарно-гигиеническими требованиями. 16.6 Вид конструкций или их элементов, в которых должны быть применены биоциды, определяется проектом. 16.7 Бетон и строительный раствор с биоцидными добавками рекомендуется использовать при выполнении основных строительных и отделочных работ, а также при проведении ремонтных работ. 16.8 При выполнении строительных работ биоцидный строительный раствор и бетон укладывают или наносят без предварительной обработки подстилающей поверхности. 16.9 При облицовке стен и полов керамическими, глазурованными или другими плитками с креплением их биоцидным раствором должно быть тщательно заполнено все пространство под плитками с целью повышения биоцидности покрытия в целом. При этом ширину швов между плитками рекомендуется увеличить до 10-15 мм. 16.10 При выполнении ремонтных работ восстанавливаемую часть конструкции, поверхность стен или пола, рыхлую или зараженную микроорганизмами (бактериями или грибами), тщательно очищают механическим способом (шпателем, металлической щеткой, пескоструйным аппаратом), а на плотной поверхности вскрывают наружный слой толщиной не менее 5 мм. 16.11 После механической очистки поверхность обеззараживают. Для обеззараживания используют один из обычных дезинфектантов: например, водный раствор хлорной извести (100-200 г/л), медный купорос (20-30 г/л), кремнефтористый натрий или фтористый калий (10-15 г/л), буру или борную кислоту (3-5 г/л). Дезинфектант наносят на поверхность кистью или механизированным способом за один раз. 16.12 После дезинфекции поверхность строительных конструкций должна быть высушена. Продолжительность сушки при температуре от 15 до 20°С и относительной влажности не более 70% - 1 сут., при калориферном обогреве - до полного высыхания. 16.13 Биоцидную бетонную или растворную смесь наносят на подготовленную поверхность вручную или механическим способом слоем проектной толщины. Биоциды могут быть также нанесены на обрабатываемую поверхность распылением (пневматическим или безвоздушным), кистью или валиком либо в пропиточных ваннах. 16.14 Биоциды в лакокрасочных водо- и органоразбавляемых покрытиях применяют для защиты самих покрытий, а также шпатлевок, герметиков от биологического разрушения, сопровождающегося ростом грибковых образований (плесени) или водорослей на их поверхности. 16.15 Биоповрежденные конструкции из кирпича, природного камня, гипсокартона после просушки поверхности обрабатывают 10-процентной перекисью водорода или другим биоцидным раствором, механически удаляют поврежденные участки, повторно обрабатывают биоцидом и проводят ремонтно-восстановительные работы с применением биостойких материалов или путем введения биоцидов в штукатурные растворы и лакокрасочные покрытия. 16.16 С целью повышения коррозионной стойкости бетона сооружений, подвергающихся воздействию биологической коррозии, одновременно с применением биоцидных строительных растворов и бетонов могут осуществляться меры по защите от агрессивного действия продуктов жизнедеятельности микроорганизмов. 17 Инъецирование 17.1 Инъецирование применяют для защиты арматуры от коррозии в зонах раскрытия трещин и (или) наличия внутренних пустот в железобетонных конструкциях, а также снижения скорости развития коррозионных процессов в бетоне вследствие проникания жидкой агрессивной среды. 17.2 Для заглубленных в грунт бетонных и каменных конструкций наружный защитный слой создается инъецированием по границе конструкции и прилегающего грунта. 17.3 Для защиты инъецированием используют материалы на основе акрилата (метакрилата), полиуретана, цемента, эпоксидных и силикатных смол. При этом с целью защиты окружающей среды и обеспечения безопасности производства работ инъекционные материалы в своем составе не должны содержать органических растворителей, акриламидов, N-метилоакриламидов, толуолдиизоцианатов (ТДИ), фталатных пластификаторов. 17.4 Инъекционные материалы не должны быть агрессивны к имеющим с ними контакт строительным материалам. 17.5 Перед применением инъекционного материала необходимо убедиться в его химической стойкости к имеющимся агрессивным факторам и при необходимости получить соответствующее подтверждение от производителя. 17.6 При выборе инъекционного материала необходимо руководствоваться эксплуатационными характеристиками, соответствующими поставленной задаче, а также инъекционной способностью (вязкостью) материала, обеспечивающей его проникновение в дефект или грунт. 17.7 Защита инъецированием должна быть выполнена в следующей технологической последовательности: - пробуривание шпуров с пересечением дефектов (трещин, пустот) внутри бетонной/железобетонной конструкции либо сквозное пробуривание конструкции для создания защиты по границе с прилегающим грунтом. При работе с сухим основанием допускается применение приклеиваемых пакеров (в данном случае пробуривание шпуров не проводят); - продувка шпуров воздухом под давлением; - установка инъекционных пакеров; - запечатка сквозных дефектов (трещин) с шириной раскрытия более 0,5 мм с доступных сторон (при необходимости); - последовательное инъецирование конструкции/грунта с помощью насоса высокого давления от пакера к пакеру. После отверждения инъекционного материала производят демонтаж пакеров и запечатку отверстий шпуров минеральными ремонтными составами. 17.8 При инъецировании в конструкцию должно быть заполнено инъекционным материалом не менее 90% объема дефекта. 17.9 При инъецировании по границе конструкции и прилегающего проницаемого грунта минимальная толщина созданной защиты (мембраны), состоящей из материала и грунта, должна быть непрерывной и иметь минимальную толщину 10 см. 17.10 Защиту инъецированием следует выполнять согласно специально разработанной для этих целей технической документации, согласованной в установленном порядке. 18 Особенности выполнения работ по защите строительных конструкций и сооружений от коррозии 18.1 Проектирование защиты от коррозии при строительстве и реконструкции зданий и сооружений следует осуществлять с учетом опыта эксплуатации аналогичных строительных объектов и предусматривать анализ коррозионного состояния конструкций и защитных покрытий с учетом вида и степени агрессивности среды. При разработке рабочей и проектной документации на строительные конструкции следует учитывать требования норм СП 28.13330. 18.2 При проектировании защиты от коррозии в новом строительстве исходными данными являются: - сведения о климатических условиях района по СП 131.13330; - результаты изысканий, выполняемых на территории строительной площадки (состав, уровень стояния и направление потока подземных вод, возможность повышения уровня подземных вод, наличие в грунте и подземной воде веществ, агрессивных к материалам строительных конструкций, наличие токов утечки и др.); - характеристики газовой агрессивной среды (газы, аэрозоли): вид и концентрация агрессивного вещества, температура и влажность среды в здании (сооружении) и снаружи с учетом преобладающего направления ветра, а также с учетом возможного изменения характеристик среды в период эксплуатации строительных конструкций; - механические, термические и биологические воздействия на строительные конструкции. Результаты инженерно-геологических изысканий на строительной площадке должны характеризовать грунты и подземные воды на глубине не менее глубины заложения строительных конструкций. Результаты изысканий должны содержать информацию о прогнозируемом изменении уровня подземных вод. 18.3 При проектировании защиты от коррозии реконструируемых зданий и сооружений исходными являются данные, указанные в 18.2, и дополнительно: - данные о состоянии строительных конструкций; - результаты изучения причин повреждения конструкций. 18.4 Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также газоходов и трубопроводов от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено. 18.5 Порядок выполнения антикоррозионной защиты указанных конструкций до момента их установки в проектное положение, а также защиту верхней части фундаментов до начала монтажных работ следует устанавливать в технологических картах на эти работы. 18.6 Антикоррозионную защиту оборудования, как правило, следует выполнять до проведения монтажа съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и др.). При поставке оборудования с предприятия-изготовителя со смонтированными внутренними устройствами они должны быть демонтированы до начала антикоррозионных работ. 18.7 Производство антикоррозионных работ при наличии внутренних устройств в оборудовании или их монтаж до окончания антикоррозионных работ допускается только по согласованию с монтажной организацией, выполняющей антикоррозионную защиту. 18.8 При приемке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций, а также технологического оборудования должно быть освидетельствовано нанесенное на них антикоррозионное покрытие, предусмотренное стандартами или техническими условиями. 18.9 Сварочные работы внутри и снаружи металлических аппаратов, газоходов и трубопроводов, включая приварку элементов для крепления теплоизоляции, должны быть закончены до начала антикоррозионных работ. 18.10 Испытания на герметичность оборудования проводят после окончания монтажа корпуса и подготовки металлической поверхности под антикоррозионную защиту в соответствии с 5.2. 18.11 Все швы каменной кладки при защите поверхностей каменных и армокаменных конструкций мастичными покрытиями должны быть расшиты, а при защите лакокрасочными покрытиями поверхности этих конструкций - оштукатурены. 18.12 Работы по нанесению защитных покрытий, как правило, следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже: 5°С - для гидроизоляционных проникающих смесей и других гидроизоляционных смесей на цементной основе (в том числе торкрет-бетона); 10°С - для лакокрасочных защитных покрытий, приготовленных на основе природных смол; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов; оклеечных защитных покрытий на основе битумно-рулонных материалов, полиизобутиленовых пластин, пластин "Бутилкор-С", дублированного полиэтилена; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках, на мастиках битуминоль; для кислотоупорного бетона и силикатополимербетона; 15°С - для лакокрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготовленных на основе синтетических каучуков; покрытий из листовых полимерных материалов; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых на замазках арзамит, фуранкор, полиэфирных, эпоксидных и смешанных эпоксидных смол; полимербетона; для цементно-полистирольных, цементно-перхлорвиниловых и цементно-казеиновых обмазок; 25°С - для нанесения покрытий типа "Полан" (А.2 приложения А). При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации, согласованной в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. N 1). 18.13 В зимнее время антикоррозионные работы следует производить в отапливаемых помещениях или укрытиях. При этом температура воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей должна соответствовать требованиям 18.2. При использовании полимерных липких лент и оберточных материалов, предназначенных для изоляции трубопроводов и емкостей в зимнее время, ленты и обертки перед нанесением необходимо выдерживать не менее 48 ч в помещении с температурой не ниже 15°С. 18.14 В период строительства и эксплуатации не допускается удаление снега и льда с поверхности конструкций с помощью противогололедных реагентов, если в конструкции не предусмотрена защита от воздействия реагентов на бетон и железобетон. 18.15 Не допускается устройство защитных покрытий на открытых аппаратах, сооружениях, трубопроводах, газоходах и строительных конструкциях, находящихся вне помещений во время атмосферных осадков. Непосредственно перед нанесением защитных покрытий защищаемые поверхности должны быть просушены. 18.16 Места вынужденных вскрытий должны быть заделаны покрытиями того же вида. Оклеечные покрытия должны быть при этом усилены дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее чем на 100 мм от кромок. 18.17 Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий. 18.18 Во время производства работ по антикоррозионной защите, выдержки готовых защитных покрытий, хранения и перевозки конструкций и оборудования, имеющих защитные покрытия, должны приниматься меры к предохранению этих покрытий от загрязнения, увлажнения, механических и иных воздействий и повреждений. 18.19 Работы с кислотостойкими и щелочестойкими бетонами следует выполнять в соответствии с требованиями СП 70.13330, а сами бетоны должны отвечать требованиям ГОСТ 25192. 18а Торкрет-бетонные защитные покрытия 18.1а Торкретирование сухим методом является способом защиты от коррозии строительных бетонных и железобетонных конструкций и заключается в нанесении на бетонную поверхность одного или нескольких слоев растворной или бетонной смеси на основе цемента, осуществляемого под давлением сжатого воздуха. 18.2а Торкрет-бетонные защитные покрытия должны соответствовать конструктивным решениям, заданным проектной документацией, и удовлетворять требованиям СП 28.13330, ГОСТ 31384. 18.3а Покрытия из торкрет-бетона следует выполнять неармированными или армированными металлической (стальной или стальной оцинкованной), или неметаллической сеткой и/или фиброй, или в виде комбинированного конструктивного решения, в том числе в сочетании с крепежными анкерными элементами. Для создания декоративной поверхности в состав торкрет-бетона могут быть введены пигменты. Толщина защитного слоя торкрет-бетона у поверхности стальной сетки должна соответствовать требованиям СП 28.13330. В случае, если невозможно обеспечить требуемую толщину защитного слоя, следует применять оцинкованную или неметаллическую сетку. 18.4а Нанесение торкрет-бетонных защитных покрытий выполняют в следующей технологической последовательности: - подготовка бетонной поверхности согласно требованиям 5.2.17. Подготовленную поверхность перед нанесением торкрет-бетонной смеси продувают сжатым воздухом и промывают струей воды под напором. Продувку и промывку выполняют перед торкретированием при помощи сопла цемент-пушки при давлении 0,2-0,3 МПа. Наносить торкрет-бетон на сухую поверхность бетона не допускается; - нанесение одного или нескольких слоев раствора или бетона. Число слоев при нанесении торкрет-бетонного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и устанавливаются согласно проектной документации; - уход за торкрет-бетонным покрытием. Торкрет-бетон в течение 3 сут после нанесения должен быть предохранен от замораживания, высыхания (обеспечивается увлажнение), механических и химических воздействий. 18.5а Требования к армированию и технологии приготовления и нанесения торкрет-бетона на бетонную поверхность приведены в [9], [10]. 18.6а Работы при торкретировании следует производить при температуре массива конструкции и воздуха не ниже 5°С. 18.7а Для получения торкрет-бетона требуемого качества необходимо соблюдать следующие параметры режима торкретирования: давление в шланге, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью, количество "отскока" [9]. 18.8а Работы по устройству торкрет-бетонных покрытий должны выполняться квалифицированными рабочими - операторами, имеющими опыт выполнения торкрет-бетонных работ, подтвержденный соответствующими документами. 18.9а Производитель торкрет-бетонных работ обеспечивает требования проектной документации на торкрет-бетонное защитное покрытие, что подтверждается записью в журнале производства работ и актом производства работ. 18.10а Выбор состава торкрет-бетонной смеси, в том числе в части цементов, заполнителей, воды и добавок, армирующего волокна, должен обеспечивать достижение технологических свойств и эксплуатационных характеристик, заданных проектом для свежеуложенного и затвердевшего торкрет-бетона. 18.11а Материалы для торкрет-бетона, применяемого в качестве защитного покрытия, должны соответствовать следующим требованиям: - виды цемента - портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178, ГОСТ 30515, ГОСТ 31108, ГОСТ Р 55224, сульфатостойкие цементы по ГОСТ 22266, напрягающий цемент по ГОСТ Р 56727. Цемент должен соответствовать требованиям СП 28.13330 с учетом агрессивности среды; - песок по ГОСТ 8736, ГОСТ 26633, с модулем крупности не менее 2; - щебень или гравий по ГОСТ 8267, ГОСТ 26633; - добавки по ГОСТ 24211, ГОСТ Р 56592; - вода по ГОСТ 23732. Требования к торкрет-бетонным защитным покрытиям: - прочность должна соответствовать требованиям проекта; - марки по водонепроницаемости и морозостойкости, толщина защитного покрытия у любой стальной арматуры (в конструкции или защитном слое из торкрет-бетона) должны назначаться в соответствии с требованиями СП 28.13330 в зависимости от вида и степени агрессивности среды эксплуатации конструкции. 18.12а Степень агрессивности среды по отношению к торкрет-бетонному защитному покрытию, прочность, морозостойкость, водонепроницаемость, толщина защитного слоя определяются по аналогии с обычным бетоном равной проницаемости и при использовании цемента одного вида и минералогического состава. 18.13а Порядок изготовления образцов для испытаний торкрет-бетона на прочность при сжатии, морозостойкость и водонепроницаемость приведен в [9]. Прочность торкрет-бетона определяют по ГОСТ 28570, морозостойкость - по ГОСТ 10060, водонепроницаемость - по ГОСТ 12730.5. Толщину нанесенного слоя торкрет-бетона определяют прокалыванием незатвердевшего материала стальной иглой. Толщину слоя затвердевшего материала определяют с помощью предварительно установленных маяков или выбуриванием кернов. При определении прочности сцепления торкрет-бетона с бетоном конструкции на испытываемом участке выбуривают кольцевую канавку глубиной до поверхности бетона конструкции. На поверхность торкрет-бетона эпоксидной смолой наклеивают стальной штамп и после затвердевания смолы производят отрыв штампа, определяя прочность сцепления торкрет-бетона с бетоном конструкции. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||