Отчёт по практике ПМ04. Сварочное производство. 1. Организация работы сварочного участка Организация сварочных раб
 Скачать 81.16 Kb.
|
 1. Организация работы сварочного участка Организация сварочных работ должна предусматривать специализацию и высокую организацию рабочих мест, благоприятные условия труда, хорошее обслуживание рабочих мест, эффективную организацию трудовых процессов, совершенное нормирование труда, своевременную аттестацию сварщиков. В настоящее время на многих заводах имеются, специализированные участки или рабочие места по выполнению сварочных работ. К таким работам относятся сварка стыков листовой стали, сварка поясных швов в стержнях из листовой стали, сварка цилиндрических решетчатых конструкций, сварка трубчатых конструкций радиобашен, электрошлаковая сварка листовой стали большой толщины. Организация сварочных работ в среде углекислого газа должна предусматривать централизованную подачу углекислого газа по трубопроводам из рампы, установленной в специальном помещении, к рабочим местам, централизованную намотку (и очистку) проволоки в кассеты, своевременное изготовление запасных частей (особенно горелок) и ремонт оборудования. Сварку цилиндрических конструкций производят на участке, оборудованном роликовыми стендами. Сварку решетчатых конструкций эффективно производить в среде углекислого газа на участках, оборудованных поворотными консолями для подвески и перемещения вдоль свариваемого изделия подающих механизмов полуавтоматов и кассет с электродной проволокой. При продольном расположении сварочных стеллажей относительно пролета должны устанавливаться двойные консоли с монорельсом, при поперечном — одинарные. Организация рабочих мест сварщиков должна предусматривать обеспечение и правильную расстановку приспособлений, сварочного и вспомогательного оборудования. Сварщики должны быть обеспечены исправным инвентарем и инструментом. Сварку конструкций, так же как и сборку, как правило, следует производить на козелках высотой 600—650 мм с ровной рабочей поверхностью. Сварочные трансформаторы необходимо устанавливать на металлической площадке высотой 100 мм, шириной 800 мм. Ширина площадки определяется количеством трансформаторов, устанавливаемых на ней. Трансформаторы устанавливаются открыто без ограждений, что обеспечивает свободный доступ для регулирования тока, их ревизий и ремонта. Сварочные преобразователи устанавливают на полу у колонн цеха. Рубильники для каждого трансформатора монтируют на трубчатых стойках, а включающие устройства сварочных преобразователей прикрепляют к колонне. Для сварки высоких конструкций на рабочем месте должны иметься инвентарные лестницы из алюминиевых сплавов. Инструмент и принадлежности должны храниться в шкафах, которые устанавливаются у колонн. Сварочные провода и электрододержатели должны иметь исправную изоляцию. Для создания благоприятных условий труда сварщиков необходимо обеспечить постоянную работу приточно-вытяжной вентиляции с целью уменьшения загазованности воздушной среды. Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны (в мг/м3) не должны превышать: двуокиси азота — 5, марганца — 0,3, окиси углерода — 20, аэрозоли в виде кремнесодержащей пыли от 1 до 4. Рабочей зоной считается пространство высотой до 2 м над уровнем пола. Рекомендуется ежедневно производить влажную уборку иола в цехе, что способствует уменьшению вредных примесей в воздушной среде. В целях уменьшения шума по возможности заменять рубку пневматическими молотками на воздушно-дуговую резку. При сварке внутри замкнутых листовых конструкций необходимо обеспечить индивидуальную вентиляцию, освещение переносными лампами с напряжением не более 12 В, выполнение сварочных работ в диэлектрических галошах и на резиновом коврике. Электросварочное оборудование, стеллажи и свариваемые конструкции должны быть надежно заземлены. 2. Выполнение технологических расчетов на основе нормативов технологических режимов, трудовых и материальных затрат 2.1 Расчеты нормы расхода основных сварочных материалов Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии Масса наплавленного металла  , (перевести в кг), определяется по формуле: , =((0,4·4140)+(0,7∙1570) +(0,7∙357) +(0,7∙1240) +(0,7∙1416))∙7,85 = 38183 г = 38,2 кггде - масса наплавленного металла, г; - сумма площадей наплавленного металла всех швов, см2; - плотность металла, г/см3; - сумма длин всех швов, см. Расход электродов при ручной дуговой сварке, Gэл, кг, определяется по формуле: Gэл = ψ · МΣНМ, Gэл = 1,6 · 38,2 = 61,1 где Gэл - расход электродов при ручной дуговой сварке, кг ψ - коэффициент расхода, учитывающий потери электродов на огарки, угар и разбрызгивание металла; МΣНМ - масса наплавленного металла. Значения ψ для различных типов и марок электродов приводятся в таблице 1. Расход проволоки при автоматической сварке под флюсом или в CO2, Gпp, кг, определяется по формуле:  , где Gпp - расход проволоки при автоматической сварке под флюсом или в CO2, кг; - масса наплавленного металла, кг; - коэффициент потерь проволоки.Таблица 1 - Коэффициент расхода ψ при различных способах сварки
Для определения расхода флюса учитывается его расход на образование шлаковой корки и неизбежные потери на просыпание при сборке изделия и на распыление. Расход флюса на изделие Gф, кгопределяется по формуле: Gф = ψф · Gпр, Gф = 1,2 · 82,1 = 98,5 где Gф - масса израсходованного флюса, кг; ψф - коэффициент, выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки и зависящий от типа сварного соединения и способа сварки (таблица 2); Gпр - масса расходованной проволоки, кг. Таблица 2 - Коэффициент расхода ψф при сварке под флюсом
Массу расходованного флюса mпp, кг, можно определить и от веса наплавленного металла. При автоматической сварке расход флюса на изделие Gф, кг,определяется по формуле: Gф = (0,1…1,2) · МΣНМ, Gф = 1,2 · 38,2 = 45,8 где Gф - расход флюса на изделие, кг; - масса наплавленного металла, кг.При полуавтоматической сварке расход флюса на изделие Gф, кг,определяется по формуле: Gф = (1,2…1,4) · МΣНМ, Gф = 1,4 · 38,2 = 53,4 где Gф - расход флюса на изделие, кг; - масса наплавленного металла, кг.Расход углекислого газа определяется по формуле: GСО2 = 1,5 · Gпр , GСО2 = 1,5 · 82,1 = 123,1 где GСО2 - расход углекислого газа, кг; Gпр - масса расходованной проволоки, кг. Если известна масса наплавленного металла МНМ одного метра шва, то расход электроэнергии W, кВт·ч, можно вычислить из удельного расхода электроэнергии по формуле: W = э · МНМ, где W - расход электроэнергии, кВт·ч; МНМ - масса наплавленного металла одного метра шва, кг; э - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт·ч/кг. Для укрупнённых расчётов величину э можно принимать равной: при сварке на переменном токе, кВт·ч/кг 3…4 - при многопостовой сварке на постоянном токе, кВт·ч/кт 6…8 - при автоматической сварке на постоянном токе, кВт·ч/кг 5…8 - под слоем флюса, кВт·ч/к 2.2 Расчет нормы времени заготовительных, слесарно-сборочных, сварочных и сборочных работ. Общее время на выполнение сварочной операции Тсв, час, состоит из нескольких компонентов и определяется по формуле: Tсв=tо+ tп.з.+ tв+ tобс+tп , где Тсв - общее время на выполнение сварочной операции, час; tп.з. - подготовительно-заключительное время; tо - основное время; tв - вспомогательное время; tобс - время на обслуживание рабочего места; tп - время перерывов на отдых и личные надобности. Основное время – это время на непосредственное выполнение сварочной операции. Оно определяется по формуле:  ,tо=38183/(345,4∙15,12) = 7,3 ч где  - основное время, час; - коэффициент наплавки, г/А·час;Iсв - сила сварочного тока, А;  - масса наплавленного металла, г. ,где - масса наплавленного металла, г; - сумма площадей наплавленного металла всех швов, см2; - плотность металла, г/см3; - сумма длин всех швов, см.Рассчитанное основное время сварки может быть проверено по формуле:  ,где - основное время, час; - сумма длин всех швов, см; - скорость сварки шва, см/час.Подготовительно-заключительное время включает в себя такие операции как получение производственного задания, инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования к работе и т.д. При его определении общий норматив времени tп.з. делится на количество деталей, выпущенных в смену. tп.з. = 10% от tо. tпз=7,3∙10/100=0,73 Вспомогательное время включает в себя время на заправку кассеты с электродной проволоки tэ, осмотр и очистку свариваемых кромок tкр, очистку швов от шлака и брызг tбр, клеймение швов tкл, установку и поворот изделия, его закрепление tизд: tв = tэ+ tкр+ tбр+ tизд+ tкл, tв=5+157+5+0,03+8,4=178,4 мин где tв - вспомогательное время, мин; tэ - время на заправку кассеты с электродной проволоки, мин; tкр - время на осмотр и очистку свариваемых кромок, мин; tбр - время на очистку швов от шлака и брызг, мин; tкл - время на клеймение швов, мин; tизд - время на установку и поворот изделия, его закрепление, мин; При автоматической сварке во вспомогательное время входит время на заправку кассеты с электродной проволоки. Это время можно принять равным tэ=5мин. Время зачистки кромок или шва вычисляют по формуле: tкр = Lш∙ (0,6+1,2∙ (nc-1)), tкр=87,23∙ (0,6+1,2∙(2-1))=157 мин где tкр - время на осмотр и очистку свариваемых кромок, мин; nс - количество слоёв при сварке за несколько проходов; Lш - длина шва в метрах. Время на установку клейма, tкл принимают 0,03 мин на 1 знак. Время на установку, поворот и снятие изделия, tизд зависит от его массы Время на обслуживание рабочего места включает в себя время на установку режима сварки, наладку автомата, уборку инструмента и т.д. принимаем равным: tобс = (0,06…0,08)·tо, tобс=0,07∙7,3=0,51 ч где tобс - время на обслуживание рабочего места, час; - основное время, час.Время перерывов на отдых и личные надобности зависит от положения, в котором сварщик выполняет работы. При сварке в удобном положении tп = 0,07·tо. Тсв =7,3+0,73+2,9+0,51+0,51=9,2ч 2.3 Расчет трудовых и материальных затрат. К материальным затратам относятся затраты на сырье, материалы, энергоресурсы на технологические цели. Материальные затраты (МЗ, руб.) рассчитываются по формуле  где МЗ - материальные затраты, руб.; Со.м – стоимость основных материалов, руб.; Св.м – стоимость вспомогательных материалов, руб.; Сэн – стоимость энергоресурсов, руб. К основным относятся материалы, из которых изготавливаются конструкции, а при процессах сварки также и сварочные материалы: электроды, проволока, присадочный материал. Стоимость основных материалов c учетом транспортно-заготовительных расходов (Со.м, руб.) рассчитывается по формуле  ,где Со.м - стоимость основных материалов c учетом транспортно-заготовительных расходов, руб.; Цм, Цс.пр – цена соответственно металла и сварочной проволоки, руб.; mЗ – масса заготовки, кг; Нс.пр – норма расхода сварочной проволоки на 1 деталь, кг.; Ктр – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, его можно принять в пределах 1,05…1,08. К числу вспомогательных сварочных материалов относятся флюс, кислород, защитные и горючие газы. Стоимость вспомогательных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов (Св.м, руб.) рассчитывается по формуле  ,где Св.м - стоимость вспомогательных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб.; Цв.м - цена вспомогательных материалов за единицу, руб.; Нв.м - норма расхода вспомогательных материалов (углекислый газ), кг. m - количество технологических операций. Статья «Топливо и энергия на технологические цели» (Сэн, руб.) включает затраты на все виды топлива и энергии, которые расходуются в процессе производства данной продукции (силовая энергия, сжатый воздух) и рассчитывается по формуле  ,где Сэн – затраты на все виды топлива и энергии, которые расходуются в процессе производства данной продукции, руб.; Сэл – стоимость электроэнергии на двигательную силу, руб.; Ссж.в – стоимость сжатого воздуха, руб. Затраты электроэнергии на двигательную силу (Сэл, руб.) рассчитываются по формуле  , где Сэл – стоимость электроэнергии на двигательную силу, руб.; Цэн – тариф за 1 кВт-ч электроэнергии, руб.; Нэл – норма расхода электроэнергии на изготовление основной детали, кВт Затраты на сжатый воздух (Ссж.в, руб.) рассчитываются по формуле  ,где Ссж.в - затраты на сжатый воздух, руб.; Цсж.в – цена 1м3 сжатого воздуха, руб.; Рсж.в – потребность в сжатом воздухе для выполнения годовой программы, м3. В – годовая программа, шт.; 3 – количество изготавливаемых деталей (1 – основная, 2 –догружаемых), шт.
2.4 Определение трудоемкости сварочных работ. Трудоемкость сварочных работ может быть также определена пропорционально весу наплавленного металла в соответствии с нормами на производство этих работ на предприятии, изготовляющем новую технику. Снизить трудоемкость сварочных работ позволяет внедрение в ремонтную технологию механизированного способа сварки. Сварка в защитном газе является одним из видов дуговой сварки. В зону дуги подают защитный газ, струя которого, обтекая электрическую дугу и сварочную ванночку, предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования. При подсчетах трудоемкости сварочных работ, кроме основного времени сварки, учитывают также времена - подготовительно - заключительное, вспомогательное и дополнительное, относящиеся к каждой сварочной операции, в соответствии с общепринятой методикой технического нормирования сварочных работ. С ее внедрением значительно снизилась трудоемкость сварочных работ, повысились качество продукции и культура производства. Согласно расчету такая рационализация позволяет существенно уменьшить трудоемкость сварочных работ при монтаже стенки резервуара. Дополнительные затраты на подгоночные работы компенсируются снижением трудоемкости сварочных работ. Кроме того, малый объем наплавленного металла позволяет в этом случае обходиться без последующей термообработки конструкций. 3. Организация ремонта и технического обслуживания сварочного производства 3.1 Проведение планово-предупредительного ремонта сварочного оборудования. Обслуживание сварочного оборудования входит в обязанности сварщика и наладчика. Наладчик наблюдает за условиями эксплуатации оборудования, составляет дефектные ведомости на ремонт оборудования и сам выполняет мелкие работы по ремонту. Перед включением источника питания сварщик должен проверить надежность изоляции и качество подключения сварочных проводов, наличие заземления и его надежности. По мере эксплуатации сварочное оборудование подвергается текущему, среднему и капитальному ремонту. Текущий ремонт заключается в тщательном осмотре оборудования без разборки. Заменяются или восстанавливаются отдельные изношенные детали. Регулируются и налаживаются те части оборудования, от которых зависит бесперебойная работа. Текущий ремонт трансформаторов и выпрямителей проводится 2 раза в год, преобразователей и агрегатов — 4 раза. Средний ремонт заключается в тщательном осмотре оборудования с частичной его разборкой. Производится чистка, восстановление или замена изношенных или неисправных деталей, механизмов или устройств. Средний ремонт сварочного оборудования должен производиться не менее 2 раз в год. Капитальный ремонт производится 1 раз в 4 года (преобразователей и агрегатов 1 раз в 2 года) и заключается в полной разборке оборудования, замене или восстановлении всех изношенных и неисправных деталей, механизмов и электрических устройств. Восстанавливаются первоначальные технические данные оборудования. Для обеспечения бесперебойной и длительной работы сварочного оборудования, своевременного устранения мелких неисправностей при его эксплуатации надо проводить контрольно-профилактические работы, которые подразделяются на: 1) ежедневные; 2) ежемесячные; 3) полугодовые; 4) годовые. Контрольно-профилактические работы должны производиться периодически. Так, при ежедневном обслуживании необходимо: 1. Перед началом работы осмотреть сварочное оборудование для выявления случайных повреждений отдельных наружных частей. 2. Проверить заземление источника питания. 3. Проверить надежность подключения сварочных проводов к зажимам источника питания и свариваемому изделию. 4. После пуска проверить направление вращения вентилятора, иначе говоря, правильность направления потока охлаждающего воздуха. Ежемесячно нужно: 1. Очистить сварочное оборудование от пыли и грязи, продувая источник питания сжатым воздухом, а в доступных местах протирая ветошью. 2. Проверить состояние электрических проводов, механических контактов и паек и в случае необходимости обеспечить надежный электрический контакт. 3. Проверить надежность всех винтовых соединений. 4. Проверить затяжку крепления силовых катушек. 5. Очистить пускатель от пыли и загрязнений, проверить состояние контактов. Если они обгорели или на их поверхности образовались капли металла, то поверхность контактов необходимо зачистить. Один раз в три месяца нужно: 1. Проверить сопротивление изоляции токоведущих частей. 2. Проверить состояние блока управления, фильтра защиты от радиопомехи защитных цепей наружным способом, установить отсутствие механических повреждений конденсаторов. 3. В сварочных преобразователях нужно проверить состояние коллектора, в случае обнаружения на коллекторе следов нагара его следует прошлифовать мелкозернистой шлифовальной бумагой. Один раз в полгода нужно: 1. Очистить контакты и изоляционные части переключателя диапазонов тока от пыли и налета металлических частиц. 2. Смазать тугоплавкой смазкой все трущиеся части. 3. В сварочных преобразователях проверить состояние и наличие смазки в камерах подшипников и при необходимости заменить ее. Один раз в год нужно: 1. Разобрать электродвигатель вентилятора и произвести его внутреннюю очистку, перед сменой смазки подшипники необходимо промыть бензином. 2. Произвести плановый текущий осмотр для выявления необходимости планового ремонта. Техническое обслуживание сварочного участка При техническом обслуживании сварочных трансформаторов производится проверка отсутствия чрезмерного шума, нагрева обмоток, нагара на выводах, повреждений изоляции проводов, переключателя напряжений и другой пускорегулирующей аппаратуры, системы охлаждения и заземляющих струбцин, защитных кожухов, изоляционных прокладок, очистка от пыли и грязи, очистка контактов, изоляционных частей и переключателей напряжения от медной пыли и нагара, регулировка Текущий ремонт на сварочном участке В объем текущего ремонта входят все операции технического обслуживания, проверка и при необходимости восстановление паспортного или соответствующего требованиям ГОСТ сопротивления изоляции и, кроме того, следующие работы: - для сварочных трансформаторов — протирка и продувка; проверка изоляции мегаомметром, мелкий ремонт изоляции, ремонт переключателей напряжения, стопоров, винтового механизма и его проверка в работе; - ремонт ограждений и кожуха; окраска кожуха; замена электрододержателей, осмотр всей пускорегулирующей аппаратуры и электропроводки от сварочного аппарата до силового щитка; - для сварочных выпрямителей — наружный осмотр и протирка аппарата, проверка работы вентилятора и воздушных реле, проверка схемы выпрямителя, выводных и соединительных контактов, мелкий ремонт всей аппаратуры. Капитальный ремонт на сварочном участке В объем капитального ремонта входят все операции текущего ремонта, полная разборка оборудования, замена изношенных деталей и узлов, проверка прочности изоляции, при необходимости замена пускорегулирующей аппаратуры, окраска, испытание оборудования и, кроме того: - для сварочных трансформаторов — ремонт катушек высокого и низкого напряжения, изолирование поврежденных мест; - в случае необходимости — перемотка обмоток или их замена новыми; для сварочных выпрямителей — замена вышедших из строя выпрямительных элементов, сборка схемы выпрямителя, ремонт вентилятора; - ремонт и наладка воздушных реле и пускорегулирующей аппаратуры; для автоматов и полуавтоматов дуговой электросварки — замена изношенных узлов и деталей, отладка редукторов, червячных пар приводов и других механизмов; - перемонтаж пульта управления с заменой неисправных электроаппаратов и электроизмерительных приборов; - регулировка и согласование работы электрической и механической частей установки. 3.2 Оформление технологической документации. Различают основные и вспомогательные документы. Основные документы бывают общего и специального назначений. Основные документы полностью и однозначно определяют технологический процесс (операцию) изготовления изделий и содержат информацию, необходимую и достаточную для решения инженерно-технических, планово-экономических и организационных задач. Вспомогательные документы применяют при разработке, внедрении и функционировании технологического процесса (операции). Нормативно-техническая документация заполняется по правилам, изложенным в ГОСТ 3.1705-81. Документы общего назначения применяют в отдельности или в комплекте на технологический процесс сварки (далее - ТП) вне зависимости от методов изготовления изделий. К ним относятся: титульный лист (ТЛ), карта эскизов (КЭ), технологическая инструкция (ТИ). Документы специального назначения применяют при описании ТП (операции) в зависимости от видов процессов изготовления изделий, типа и вида производства. К ним относятся: маршрутная карта (МК); карта ТП (КТП); карта типового ТП (КТТП); универсальная карта КТТП (КТТПN); операционная карта (ОК); карта типовой операции (КТО); комплектовочная карта (КК); технико-нормировочная карта (ТНК); юкарта кодирования информации (ККИ); ведомость технологических маршрутов (ВТМ); ведомость оснастки (ВО); ведомость оборудования (ВОб); ведомость материалов (ВМ) и др. Комплектность документов определяют в зависимости от типа производства (единичное, серийное, массовое) и видов разрабатываемых процессов по их организации (единичный, типовой, групповой). Каждый разработанный документ должен иметь самостоятельное обозначение. Пример. ТД-0229014, где 02 - комплект документов ТП, 2 - типовой процесс, 90 сварка, 14 - рельефная сварка. Нормативно-техническая документация на сварку : общие правила заполнения Терминология и классификация видов сварки, сварных соединений, швов, оборудования и материалов должны соответствовать ГОСТ 2601-84' и 19521-74. Унифицированная запись наименований операций (переходов) должна выполняться в МК, КТП, КТТП, ОК, ВО, ВОб. Применяют три формы записи: полную, краткую, по кодовым обозначении. Полную запись применяют в МК при маршрутном описании ТП для единичного и мелкосерийного производства, а также в МК, КТП (КТТП), ОК при операционном и маршрутнооперационном описании ТП, если входящие в операцию переходы не различаются по способу сварки.Если же они разнятся по способу сварки, то применяют краткую запись в нормативно-технической документации любого вида. Краткую запись практикуют также при операционном и маршрутно-операционном описании ТП. Нумерацию операций ТП проставляют числами ряда арифметической прогрессии 5, 10, 15 и т.Д. При корректировании ТП вновь вводимым операциям присваивают промежуточные номера, не кратные 5. Унифицированная запись операции (перехода) должна содержать ключевые слова: наименование, номер позиции, указания на выполняемые по эскизу сварные швы детали; наименование способа сварки; информацию о прихватках; наименование способа выполнения операции, перехода (по разметке, по упору и т.п.); особые условия сварки (положение, последовательность выполнения швов, температуру подогрева и т.п.) и дополнительные требования к выполнению операции (это указывают в графе «Особые указания»); информацию о безопасности труда; ссылку на документы, содержащие информацию, которая дополняет или разъясняет текстовую запись (чертеж, эскиз). При описании операций указывают в технологической последовательности переходы, установки, сборки, сварки, зачистки и др., если их выполняют на том же рабочем месте, где идет сварка, и те же исполнители. Нумерацию переходов в ТП проставляют числами натурального ряда (1, 2, 3, ...). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
