контрольная. 3. 13 Расчет норматива образования отходов строительного щебня незагрязненные Количество образующегося строительного щебня, потерявшего потребительские свойства Мотх
 Скачать 23.03 Kb.
|
|
3.11 Расчет норматива образования лома бетонных изделий, отходы бетона в кусковой форме Количество образующихся отходов бетона определяется в соответствии с нормами Госстроя и Справочником инженера-сметчика по капитальному ремонту жилых и общественных зданий [31]. Норма потерь бетона составляет 2 % от потребности: 273,064 м3 , при ρ = 2,4 т/ м3 , в год составит 655,354т. Количество образующегося бетона, потерявшего потребительские свойства, определяется по формуле: М = М · 2 / 100, (9) где М – кол-во бетона, используемого при строительстве, т/г. М = 655,354 · 0,02 = 13,107т/год. Норматив образования составит: 13,107т/год. 3.12 Расчет норматива образования лома железобетонных изделий, отходы железобетона в кусковой форме Количество образующихся отходов железобетона определяется, в соответствии, с нормами Госстроя и справочником инженера-сметчика по капитальному ремонту жилых и общественных зданий. Норма потерь железобетона составляет 2% от потребности. Количество образующегося 43 железобетона, потерявшего потребительские свойства (Мотх.жбет), определяется по формуле: М = m · n, (10) где m – кол-во железобетона, используемого при строительстве, т/год; n – норматив образования отхода железобетона в кусковой форме, % (n = 2 %). Количество железобетонных конструкций, используемых при строительстве, составляет1090909,9м3 , при ρ = 2,4 т/ м3 – 261,818т/год. М = 261,818 · 0,02= 5,236 т/год. Норматив образования составит: 5,236т/год. 3.13 Расчет норматива образования отходов строительного щебня незагрязненные Количество образующегося строительного щебня, потерявшего потребительские свойства (Мотх.щеб) определяется в соответствии с нормами Госстроя и Справочником инженера-сметчика по капитальному ремонту жилых и общественных зданий. Норма потерь щебня составляет 1% от потребности. При строительстве проектируемого объекта потребуется в год – 10909,090 м3 щебня. Плотность щебня – 1,8 т/м3 , соответственно, масса используемого материала составит – 19636,363 т/год. Количество образующегося строительного щебня, потерявшего потребительские свойства, определяется по формуле: М = m · n, (11) где М – кол-во щебня, используемого при строительстве, т/год. n – норматив образования щебня, потерявшего потребительские свойства, % (n = 1 %). М = 19636,363 · 0,01= 196,363 т/год. Норматив образования составит: 196,363т/год. Отходы материалов для производства бетона (песок, щебень, цемент) не образуются, т.к. они подаются непосредственно в бетоносмесительный узел и используются полностью. При изготовлении бетона могут образовываться незначительные проливы бетонной смеси, остатки бетона при очистке поверхностей бетоносмесителя перед ремонтными работами, которые после отвердевания образуют бой бетонных изделий, отходы бетона в кусковой форме. В процессе ремонта бетоносмесителя производится замена лопастей, брони, которые подлежат замене 1 раз в два месяца, а также текущий ремонт бункеров с материалами (песок, щебень) с использованием сварочного оборудования. В результате замены деталей из черных металлов образуется лом черных металлов несортированный, а в процессе сварки — остатки и огарки сварочных электродов. Поскольку зачистка сварных швов не производится, отход в виде сварочного шлака не рассматривается, но если зачистка имеется, то, конечно, шлак сварочный в перечне отходов должен быть обязательно учтен. При снижении эксплуатационных качеств компрессора, установленного на БСУ, производится замена отработанного компрессорного масла, в результате чего образуются масла компрессорные отработанные. При замене индустриального масла в редукторе БСУ образуются масла индустриальные отработанные. В процессе проведения ТО оборудования возникает необходимость в удалении излишков масел с рабочих поверхностей и рук работающих с помощью чистой хлопчатобумажной ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). Для ликвидации технологических проливов при замене масел в производственном оборудовании используется чистый песок, в результате чего образуется песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). Для улавливания частиц пыли при загрузке цемента в хранилища (силосы) на них установлены 4 электрофильтра, фильтрующих элементов не имеется, поскольку осаждение частиц происходит в электрическом поле. Фильтр включается автоматически при загрузке цемента в силос, частицы пыли осаждаются на электродах, с которых затем стряхиваются системой специальных молотков обратно в силос. Отдельного хранилища для пыли или ее перемещения из силосов не предусмотрено, поэтому отходы цементной пыли не рассматриваются. В качестве альтернативы для улавливания частиц пыли при загрузке цемента в хранилища (силосы) на БСУ могут быть установлены промышленные воздушные фильтры — фильтрующие элементы (обычно из специальной ткани) в корпусе из нержавеющей стали, которые устанавливаются вертикально. Пыль отделяется от воздушного потока специальными фильтрующими элементами и сбрасывается обратно в силос посредством встроенной в крышку автоматической системы очистки. Замена фильтрующих элементов производится 2 раза в год, при этом образуются фильтрующие элементы от склада цемента воздушные отработанные. АСФАЛЬТОСМЕСИТЕЛЬНАЯ УСТАНОВКА Автопогрузчик (либо электропогрузчик) загружает из открытых складов песок и щебень разных фракций в бункеры инертных материалов. Из них с помощью дозатора с применением конвейерных лент с гофрированным бортом отмеряется заранее запрограммированное оператором количество материала и подается на сборочный ленточный конвейер, который доставляет материал в сушильный барабан. Попав туда, материал подвергается нагреванию (просушке) с помощью дизельной горелки, установленной в одном конце барабана и подающей поток пламени вглубь его. Барабан имеет хорошую изоляцию и уплотнения, которые защищают его от проникновения воздуха. Равномерность нагревания достигается благодаря вращению барабана и материала вместе с ним. Внутренние стенки барабана имеют специальные перегородки (т.н. переборки), задерживаясь на которых материал вращается вместе с барабаном. Температура материалов на выходе может регулироваться в диапазоне 160–200 ºC. Барабан устроен таким образом, что пламя из горелки напрямую не попадает на фракции каменных материалов, что очень важно для производства качественного асфальтобетона. Для этого на внутренней стенке барабана (в той его части, которая расположена ближе к горелке) имеются специальные металлические полукоробы, которые прикрывают материалы от прямого попадания на них пламени. После окончания просушки материалы скапливаются в разгрузочной области (в том конце барабана, где находится горелка) и выгружаются в вертикальный элеватор горячих материалов, который поднимает их на самый верх и подает в вибросито (виброгрохот). Оно разделяет прогретые и просушенные каменные материалы на 4 фракции, которые затем попадают в бункер горячих материалов с 4 отсеками для 4 фракций для их кратковременного хранения. Отсеки бункера укомплектованы датчиками верхнего заполнения и датчиками опустошения. Из отсеков бункера горячих материалов отсортированные фракции в заданных пропорциях дозируются в миксер. Порошковые минеральные добавки хранятся в 5 силосах (в четырех из них — минеральные материалы, в одном — пыль, уловленная в процессе изготовления асфальта). Загрузка минерального порошка в силос производится с помощью насоса, которым, как правило, оснащены автомобили с цистерной, осуществляющие доставку порошка. Из силосов порошки перегружаются в дозировочный бункер и в заданных пропорциях по загрузочному рукаву подаются в миксер. Для производства асфальтобетона в миксер также подается разогретый битум. Насос закачивает его по трубам в дозировочный бак из 5 специальных цистерн. Битум в цистерне обязательно должен постоянно подогреваться — для этого установлена специальная утепленная битумная цистерна со змеевиком внутри, по которому проходит разогретое термальное масло. Снаружи имеется индикатор уровня заполнения. Также цистерна оснащена температурным сенсором, позволяющим поддерживать температуру битума на нужном уровне. Система нагревает диатермическое масло и циркуляционными насосами гоняет его по змеевикам, расположенным внутри цистерн. Для нагревания масла используется электротен. Когда все компоненты поступили в миксер, происходит их смешивание до получения однородной массы. Сам миксер двухвальный, принудительного действия. Броневые детали и лопатки смесителей изготовлены из твердых сплавов, стойких к абразивному воздействию. Броня выполнена в виде легкосъемных плит для облегчения ремонта и замены. Ресурс брони и лопаток — 100 000 смесительных циклов. Миксер оснащен системой централизованной смазки. После перемешивания открываются разгрузочные затворы миксера с пневматическим приводом и готовая асфальтобетонная смесь высыпается либо в склад готовой продукции, расположенный под миксером, либо, минуя его, прямо в кузов самосвала. В состав АСУ часто входят электрофильтры (обычно на силосах минеральных добавок), представляющие собой установки, в которых очистка газов от взвешенных твердых частиц осуществляется под действием электрических сил. Работа электрофильтра основана на процессе осаждения электрически заряженных частиц пыли в электрических полях. Электрическая зарядка частиц осуществляется в поле коронного разряда, возникающего в электрическом поле между коронирующими (высоковольтными) и осадительными (заземленными) электродами. Электрофильтр состоит из стального корпуса, в котором размещается механическое оборудование — активная часть электрофильтра. Корпус имеет прямоугольное сечение, к торцам которого крепятся: на входе газа — диффузор, а на выходе газа — конфузор. В нижней части корпуса расположены бункеры для сбора и удаления уловленной пыли. Корпус снаружи покрыт теплоизоляцией и профилированным листом для защиты от охлаждения и влаги. Коронирующие электроды подключены к высоковольтному источнику питания постоянного тока. Осадительные электроды заземлены. Для питания электрофильтра постоянным током высокого напряжения могут использоваться агрегаты питания, преобразующие переменный ток напряжением 380/220 В в постоянный напряжением от 50 до 150 кВ. Выпрямленный ток высокого напряжения от агрегатов питания подается к коронирующим электродам электрофильтра. При подаче тока высокого напряжения на коронирующие электроды между коронирующими и осадительными электродами возникает электрическое поле, напряженность которого можно изменять путем регулирования напряжения питания. При увеличении напряжения до определенной величины между электродами образуется коронный разряд, в результате чего возникает направленное движение заряженных частиц к электродам. Микропроцессорная система управления агрегатом питания позволяет достигать максимальных значений тока и напряжения в поле электрофильтра. Такой режим обеспечивает максимально возможную эффективность электрофильтра. При прохождении газов, содержащих взвешенные частицы, через межэлектродное пространство электрофильтра происходит их зарядка движущимися ионами. Заряженные взвешенные частицы под действием электрического поля движутся к осадительным электродам и осаждаются на них. Большая масса частиц осаждается на осадительных электродах электрофильтра и удаляется путем встряхивания обратно в силос. В качестве газоочистных установок в составе АСУ на пылеобразующих стадиях (смеситель, грохот) установлены рукавные фильтры, предназначенные для высокоэффективной очистки воздуха и негорючих газов от мелкодисперсной пыли. Принцип работы фильтра основан на улавливании пыли фильтрующей тканью при прохождении запыленного воздуха. Воздух поступает в фильтр по воздуховоду через патрубок в камеру запыленного воздуха и проходит через очистные рукава. При этом частицы пыли задерживаются на их наружной поверхности, а очищенный воздух поступает в камеру и отводится из фильтра. По мере увеличения толщины слоя пыли на поверхности рукавов возрастает сопротивление движению воздуха и пропускная способность фильтра снижается. Для очистки предусмотрена система импульсной продувки: к камере запыленного воздуха подключен ресивер сжатого воздуха с электромагнитными клапанами. Воздух из ресивера через клапаны поступает в продувочные трубы. Регенерация осуществляется кратковременными импульсами сжатого воздуха, поступающего внутрь рукавов сверху через отверстия в продувочных коллекторах. Пыль, отряхиваемая с рукавов, осыпается в бункер и через питатель удаляется в силос хранения пыли. Собранная пыль задействуется в производстве асфальтобетона в качестве дополнительного порошкового заполнителя. Для этого на АСУ имеется опциональная герметичная установка системы хранения и подачи технологической пыли в миксер из силоса хранения пыли. Для обеспечения работы множества пневмоцилиндров в АСУ используется компрессор. Система управления АСУ обеспечивает почти полностью автоматизированное производство, в то же время оставаясь простой и логичной. На мониторе в режиме настоящего времени отображаются все процессы производства, происходящие в данный момент, а также выдаются сигналы предупреждения об ошибках и неполадках. Контроль производится двумя промышленными компьютерами, причем второй компьютер может работать как в параллельном режиме, подстраховывая первый компьютер, так и в индивидуальном, например для подготовки новых «рецептов» смешивания или распечатки отчетов или другой документации. Отходы материалов для производства бетона (песок, щебень, цемент) не образуются, т.к. песок и щебень всех фракций подаются непосредственно в смесительный узел АСУ и используются полностью. Пыль, оседающая в пылеприемниках электрофильтров в процессе очистки воздуха, поступает в бункер хранения пыли, в результате чего образуются отходы асфальтобетона и/или асфальтобетонной смеси в виде пыли, которые полностью используются при изготовлении асфальтовой смеси в качестве дополнительной порошковой добавки. Очистка бункеров, ликвидация застывших проливов битума приводит к образованию отходов битума, асфальта в твердой форме. Как и в процессе ремонта БСУ, в результате замены деталей из черных металлов на АСУ образуется лом черных металлов несортированный, а в процессе сварки — остатки и огарки сварочных электродов. Поскольку зачистки сварных швов не производится, отход в виде сварочного шлака не рассматривается. Так же, как и в случае с БСУ, в результате замены отработанного компрессорного масла образуются масла компрессорные отработанные, а при замене индустриального масла в редукторе смесительной установки — масла индустриальные отработанные. В процессе проведения ТО оборудования возможно образование обтирочного материала, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более), и песка, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). Как было сказано выше, АСУ оснащена ленточными транспортерами (питателями), по которым сыпучие материалы перемещаются согласно технологической схеме изготовления асфальтовой смеси. При длительной работе происходит износ резиновых лент транспортеров, вследствие чего требуется их замена, что приводит к образованию резинометаллических изделий отработанных. Для улавливания частиц пыли при загрузке порошковых добавок в хранилище (силос) установлены электрофильтры. Замена фильтрующих элементов не требуется, поскольку осаждение частиц происходит в электрическом поле. В случае наличия обычных промышленных воздушных фильтров замена фильтрующих элементов производится 2 раза в год, при этом образуются фильтрующие элементы от склада цемента воздушные отработанные ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ УЧАСТОК ПЛОЩАДКИ ОРГАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА ДОРОГИ Как было отмечено ранее, на вспомогательном участке располагаются АЗС, дизель-генератор, автомобильная мойка и ремонтный участок. Какие отходы образуются в результате их работы? Давайте выясним. АВТОЗАПРАВОЧНАЯ СТАНЦИЯ Заправка автотранспорта производится обычно дизельным топливом. Она осуществляется с помощью топливораздаточных колонок (ТРК). На территории АЗС находятся цистерны различной емкости, расположение которых может быть как надземным, так и подземным. В результате промывки цистерн-резервуаров образуется шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти. ТРК предназначены для измерения объема топлива при выдаче его в топливные баки транспортных средств или тару потребителя и представляют собой колонки модульной конструкции с гидравлическим модулем (от одного до четырех в зависимости от модификации). Колонки могут использоваться при температуре окружающего воздуха от –40 до +50 ºС и относительной влажности от 30 до 100 %. Управление ТРК осуществляется оператором АЗС при помощи пульта дистанционного управления, на котором задается нужная доза. Эту процедуру можно произвести и при помощи пульта, находящегося непосредственно на колонке. При снятии раздаточного крана автоматически включается электродвигатель. Топливо из резервуара через всасывающий трубопровод и приемный клапан ТРК поступает в компактный узел насоса, а затем — в четырехпоршневой измеритель объема. После этого топливо через индикатор газоотделения поступает в раздаточный кран с автоматическим отсечением топлива. Гидравлическая часть колонки включает в себя от одного до четырех блоков, установленных на опоре в нижней части колонок. Гидравлический блок состоит из следующих основных узлов: клапан приемный, фильтр очистки топлива, насос с газоотделителем, электромагнитный клапан снижения расхода, четырехпоршневой измеритель объема, датчик оптоэлектронный, индикатор газоотделения и раздаточный кран со шлангом. Четырехпоршневой измеритель объема ТРК соединен системой шестерен, приводящей в движение вал, моделирующей сигналы оптоэлектронного датчика импульсов, которые поступают в электронную часть. После преобразования информация о количестве прошедшего через измеритель объема топлива отображается на дисплее и на электромеханическом суммарном счетчике. ТО и текущий ремонт ТРК осуществляются обычно централизованно — спецорганизацией по договору, а на самой АЗС ТО заключается только в замене фильтра очистки топлива, точнее, его фильтр-патрона (картриджа), состоящего из металлической оболочки и целлюлозного фильтрующего материала, в результате чего образуются отходы в виде фильтров ТРК отработанных. В остальных случаях производится замена узлов и агрегатов (пластиковых и металлических) ТРК на новые, а вышедшие из строя увозятся для ремонта и восстановления обслуживающей организацией. Сам металлический корпус ТРК подлежит ТО примерно 1 раз в 10 лет. Также в процессе проведения заправок оборудования образуются обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов более 15%), и песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОР В процессе использования дизель-генератора возможно образование обтирочного материала, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов более 15%), и песка, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). В случае если ТО и текущий ремонт дизель-генератора осуществляются на собственной специализированной базе (дизель-генератор доставляется с объекта на ремонтную базу собственным транспортом), то отходов на площадке не образуется. Если дизель-генератор является самоходным, то нужно рассматривать конкретную ситуацию на площадке: дизель-генератор самостоятельно отправляется на ремонтную базу или какое-то обслуживание все же может производиться непосредственно на площадке. В этом случае отходы от его ТО будут почти аналогичны таковым при ТО автотранспорта. |