Лекция №2. Подготовка технологического оборудования к эксплуатац. Лекция 2. Подготовка технологического оборудования к эксплуатации
 Скачать 48.5 Kb.
|
|
Лекция №2. Подготовка технологического оборудования к эксплуатации Подготовка к эксплуатации заключается в получении технологических машин от завода-изготовителя или регионального представителя завода (дилера) и последующем ее вводе в эксплуатацию. Технологические машины в зависимости от их габаритов и массы доставляются на предприятие в собранном виде или в виде отдельных узлов удобных для погрузки, перевозки и хранения. Транспортирование технологических машин может производиться грузовыми автомобилями, на автомобильных прицепах, в железнодорожных вагонах, а также в отдельных случаях водными и воздушными путями сообщения. При получении машины завод-изготовитель (дилер) обязан предоставить будущему владельцу эксплуатационно-техническую документацию согласно перечню в паспорте передаваемой модели и совместно с получателем сверить принадлежность документов передаваемой машины по заводскому номеру в паспорте и на фирменной табличке, прикрепляемой снаружи; проверить осмотром совместно с получателем целостность сборочных единиц и наличие пломб, отсутствие повреждений. В соответствии с ГОСТ 21601-68 «Эксплуатационные документы» вместе с оборудованием должна поставляться следующая техническая документация: - техническое описание конструкции и принципа работы оборудования; - инструкция по эксплуатации оборудования; - инструкция по межремонтному техническому обслуживанию; - инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке на месте применения оборудования; - формуляр на оборудование и паспорта на отдельные детали и узлы; - ведомости ЗИП, которые составляются на оборудование, поставляемое вместе с комплектом запасных частей (3), инструмента (И), принадлежностей (П) и материалов, используемых на месте эксплуатации оборудования; - каталоги (например, каталоги чертежей и схем) и спецификации специального назначения. Использование по назначению представляет собой вид эксплуатации машины, при котором производится выбор ММ для использования на объекте применения, подготовка к ежесменному использованию, управление машиной, установка машины у объекта применения, выполнение рабочих движений и операций, монтаж и демонтаж сменного рабочего оборудования. Под правильной организацией использования понимается: использование оборудования по прямому назначению в условиях, соответствующих его области применения: закрепление оборудования за конкретными лицами, производящими его эксплуатацию: организация правильного ухода за оборудованием: организация правильного учета работы оборудования. Большая часть технологических машин и оборудования предназначена для выполнения вполне определенных функций, поэтому не возникает затруднений в выборе типа машины для выполнения того или иного производственного процесса. Следует только правильно подобрать типоразмер (модель) машины, чтобы в данных конкретных условиях эксплуатации достигнуть максимального эффекта от ее применения. Транспортирование оборудования от места хранения к месту установки в технологических комплексах является трудоемкой и весьма ответственной операцией. Правильное транспортирование способствует предупреждению повреждения оборудования и несчастных случаев с ремонтным персоналом, уменьшает продолжительность и стоимость монтажных работ. Транспортирование оборудования к месту его монтажа является подготовительной операцией в комплексе монтажных работ и должно осуществляться в соответствии с инструкциями, разрабатываемыми проектно-конструкторскими и научно-исследовательскими организациями. Перед транспортированием крупногабаритные машины, разбирают на отдельные транспортабельные узлы. Доставку оборудования или его составных частей производят на грузовых платформах и специально изготовленных транспортных средствах. При этом необходимо, чтобы транспортируемые узлы вписывались в нормальный габарит подвижного состава и были надежно закреплены с помощью проволоки, цепей и других приспособлений. Транспортирование узлов оборудования должно быть организовано в соответствии с последовательностью монтажа этого оборудования. Узлы, которые монтируются в начале работ, транспортируются в первую очередь, а узлы и детали, требующиеся при завершении монтажа - в последнюю. Фундаментные болты и детали крепления узлов машин и оборудования укладывают в транспортные устройства так, чтобы избежать их механических повреждений при транспортировании. Электромеханического оборудования Под технологией понимается совокупность приемов и способов выполнения работ по системе технического обслуживания и ремонта машин: выбор места проведения ТО и ремонта, определение наиболее рациональной формы проведения работ, подбор исполнителей, определение последовательности выполнения операций, отбор средств оснащения места проведения ТО и ремонта, контроль качества и сроков выполнения работ. Комплекс работ по поддержанию исправности или только работоспособности металлургических машин при использовании по назначению, хранении и транспортировании включает следующие основные виды работ: внешний уход и крепежные работы; смазочно-заправочные работы; техническая диагностика. Внешний уход и крепежные работы являются обязательными мероприятиями технического обслуживания. При выполнении рабочих операций технологических машин находятся в условиях повышенной загрязненности и запыленности. Ходовое оборудование, рабочие органы соприкасаются с горными породами, цементобетонными смесями, различными вяжущими и сыпучими материалами. Поэтому возникает ежедневная потребность в очистке наружных поверхностей машин. Помимо этого в операции внешнего ухода входят: уборка кабин и рабочих мест операторов и машинистов, протирка стекол, щитков с контрольно-измерительным оборудованием, мойка ходового оборудования, двигателей и других агрегатов и частей машин, выполняемые перед проведением очередных видов технических обслуживании и ремонтов. Эффективность мойки зависит от количества и скорости подачи струи воды или моющего раствора на обмываемую поверхность. Учитывая, что на качество и время мойки влияют как форма, так и изменение угла атаки струй, моечные установки снабжают специальными насадками и соплами. Повышение давления на выходе из сопла способствует снижению расхода воды, но в результате уменьшения площади воздействия на обмываемую поверхность производительность моечной установки снижается. Слишком высокое давление воды может явиться причиной разрушения слоев краски. Поэтому при мойке окрашенных поверхностей металлургических машин сообразно применять веерную струю с большим углом распыла и с малым давлением на выходе из сопла. Кинжальную струю применяют при мойке рабочих органов, движителей ходовых устройств и других поверхностей машин для сбивания с них грязи и налипшей горной массы. Для восстановления необходимой затяжки резьбовых соединений технологических машин проводят крепежные работы, трудоемкость которых достигает более 20% всего объема работ, выполняемых при технических обслуживаниях. Работоспособность крепежных соединений технологических машин, эксплуатирующихся в условиях длительного переменного нагружения, оценивают по степени снижения предварительной затяжки. Потребность в выполнении крепежной операции зависит не только от усилия предварительной затяжки, но и от условий работы, материала и размеров крепежных деталей, а также от конструкции соединяемых объектов и способа изготовления элементов резьбовых соединений. В связи с этим резьбовые соединения подразделяют на три основные группы. К первой относятся резьбовые соединения, от которых зависит безопасность передвижения или выполнения рабочих операций машины: тормоза, рулевое управление, грузоподъемные приспособления, стопоры, конечные выключатели и др. Вторая группа - крепежные соединения, обеспечивающие прочность конструкции, т.е. такие соединения, которые несут силовую нагрузку. От них зависит надежность и долговечность работы машины в целом (крепление приводов, элементов трансмиссий, редукторов). Третья группа - крепежные соединения, обеспечивающие герметичность системы, не допускающие утечки жидкостей и газов. Контрольно-регулировочные работы. В процессе эксплуатации металлургических машин возникают нарушения посадок и зазоров между сопряженными деталями или ухудшение функциональных свойств комплектующих изделий, требующих периодического регулирования или замены отказавших элементов. Восстановление зазоров регулированием возможно лишь в случаях, когда это предусмотрено конструкцией сопряжении. В противном случае требуется ремонт узла. Регулировке обычно предшествует контроль состояния узла или агрегата, при котором производят замер зазора между сопряженными деталями, устанавливают размеры отклонения от нормы. Одновременно с контрольно-регулировочными работами устраняют обнаруженные при этом мелкие неисправности. Различают два вида регулировок: компенсационные и наладочные, изменяющие выходные параметры машин или его систем. К компенсационным регулировкам могут быть отнесены регулировка зазоров в подшипниках, тормозных устройств, регулировка пружин натяжения транспортерных лент. Наладочными регулировками являются установка положения рабочих органов, заданного давления рабочей жидкости в гидросистеме. Техническое состояние машин существенным образом зависит от качества и своевременности выполнения контрольных и регулировочных работ, которые составляют до 40 % общего объема технического обслуживания. Методы и средства контроля технического состояния металлургических машин и составляющих их конструктивных элементов различны. Они могут быть классифицированы по различным признакам: - по видам машин и объектам контроля (двигатели, трансмиссии, передачи, металлоконструкции, элементы гидросистемы, рабочие органы); - по оцениваемому диагностическому признаку; - по измеряемому параметру (линейные размеры, усилия, давление, мощность, температура, освещенность, состав газа, вибрация); - по методу диагностирования и техническим средствам измерения определяемого параметра (линейки, щупы, зубомеры, шаблоны) динамометрический, тахометрический, осциллографический. Если на месте стоянки машин имеется пункт технического обслуживания, то на посту заправки устанавливают оборудование для заправки топливом, а на маслоскладе - простое оборудование для выдачи на долив небольшого количества масла. На стационарных постах заправки обычно размещают резервуары вместимостью, обеспечивающей 5...10-сменную бесперебойную работу по обслуживанию машин. Сорта смазочных масел и места смазывания технологических машин указывают в картах смазки содержащейся в инструкциях по эксплуатации. Литература 1осн. [145-148], 2осн. [126-129], доп. [] Контрольные вопросы 1. Какие действия должен выполнить завод-изготовитель при передаче ММ будущему владельцу? 2. Что понимается под правильной организацией использования ММ? 3. Какие виды работ входят в комплекс работ по поддержанию исправности? 4. Каким образом оценивают работоспособность крепежных соединений? 5. Какие виды регулировок Вам известны? 6. По каким признакам классифицируются методы и средства контроля технического состояния металлургических машин? |