ГРМ. Дефекты сварных соединений. Литература 1 Роль и значение профессии электрогазосварщика

Название	Литература 1 Роль и значение профессии электрогазосварщика
Дата	24.01.2020
Размер	264.05 Kb.
Формат файла
Имя файла	Дефекты сварных соединений.docx
Тип	Литература #105646
страница	1 из 3

1 2 3

^{СОДЕРЖАНИЕ}
^{1. Роль и значение профессии электрогазосварщика}

^{2. Прогрессивные технологии, передовые приемы труда}

^{3. Технологическая часть}

^{3.1 Классификация сварочных дефектов}

^{3.2 Подготовка металла к сварке}

^{3.3 Виды сварочных дефектов и причины их появления}

^{3.4 Способы устранения сварочных дефектов}

^{3.5 Классификация видов контроля}

^{3.6 Виды неразрушающегося контроля}

^{3.7 Виды неразрушающегося контроля}

^{4. НОТ и безопасные приемы работы}

^{Литература}

^{1 Роль и значение профессии электрогазосварщика}
^{Сварку и термическую резку широко используют в народном хозяйстве страны. Это объясняется, прежде всего, экономией металла. При изготовлении сварных конструкций применяют стыковые соединения, при изготовлении клепанных - нахлёсточные.}

^{Благодаря этому экономия металла, например, при сварке строительных конструкций (фермы, колонны, балки) составляет около 20%, Сокращение расхода металла снижает стоимость сварных изделий. Стоимость их снижается также за счет сокращения трудоемкости на 5-30% против трудоемкости изготовления клепанных изделий.}

^{Одним из способов повышения износостойкости деталей в механизмах, поверхности которых работают на истирание, является наплавка сплавами с особыми свойствами.}

^{Весьма распространенным и прогрессивным процессом разделения металла или его поверхностной обработки является термическая резка, которая во многих случаях полностью заменяет механическую обработку. В настоящее время применяется кислородная резка сплавов.}

^{Наряду с кислородной, стала выполняться резка металлов низкотемпературной плазмой.}

^{Выпускать продукцию отличного качества, совершенствовать приемы труда, соблюдать новейшую передовую технологию могут только рабочие, хорошо овладевшие теорией и практикой.}

^{Большое значение имеет повышение профессионального мастерства и культурно - технического уровня рабочих.}

^{Развитие сварки в значительной мере позволило заменить клёпанные конструкции на сварные, значительно снизив этим трудоемкость работ и повысив качество конструкций. Наши достижения в области механизации к автоматизации сварочных процессов позволило поднять на высокий технический уровень целый ряд важнейших отраслей народного хозяйства. Применение сварочной технологии вызвало коренные изменения в технологии изготовления котков, труб и трубопроводов, морских и речных судов, нефтеаппаратуры, прокатных станков, мощных прессов и насосов, и других машин и механизмов.}

^{При этом следует отметить, что дуговая сварка в настоящее время является одним из распространенных видов сварки. Она применяется при изготовлении почти всех типов сварных конструкций, как в заводских условиях, так и в строительстве. Начальной и окончательной операцией создания конструкции в большинстве случаев является ручная дуговая сварка.}

^{От электросварщика ручной дуговой сварки требуется знание сварочного оборудования, физических особенностей процесса сварки, методов контроля сварных швов и соединений, а также умение практически выполнять сварочные работы.}

^{В настоящее время электрогазосварщик - одна из ведущих профессий в машиностроении и строительстве.}

^{2 Прогрессивные технологии,}

^{передовые приемы труда}
^{Самая распространенная сварка – это ручная дуговая сварка металлическим электродом. Широко применяется на производстве.}

^{Температура дуги между электродом и свариваемым металлом достигает 4000-6000}^^С.

^{Расплавленный металл основной и электродный, перемешиваются в сварочной ванне и образуют при затвердении сварочный шов. Применяют электроды со специальным покрытием, которое расплавляясь, создает газовую и шлаковую защиту сварочной ванны от вредного влияния кислорода и азота воздуха.}

^{Электронно-лучевая сварка.}

^{Сварка осуществляется теплом, которое выделяется при ударе быстродвижущихся электронов о поверхность свариваемой детали. Этот вид сварки выполняется в камерах с разрежением до 133}^^{(10-4 – 10-6) Па. Источником излучения электронов служит раскаленный катод. Электронный луч фокусируется магнитной линзой. Сварной шов имеет малую ширину, так как луч – это сконцентрированный источник тепла, проникающий на значительную глубину. Электронно-лучевая сварка нашла широкое применение при сварке металлов, имеющих высокую температуру плавления: вольфрам, молибден.}

^{Дуговая сварка под флюсом.}

^{При этом виде сварки электрическая дуга горит под флюсом между свариваемым металлом и электродной проволокой. Флюс, частично расплавляющийся при сварке, образует на поверхности шва слой шлака, который защищает расплавленный металл от вредного влияния воздуха.}

^{При механизированной сварке проволока подается механизмом в держатель по гибкому шлангу. Ток к проволоке подводят через контактные губки держателя от сварочного трансформатора. При автоматической сварке под флюсом электродная проволока подается в зону сварки, и дуга перемещается автоматически специальным устройством: сварочной головкой или сварочным трактором. При этом виде сварки достигается высокая производительность труда и хорошее качество шва. Она нашла широкое применение при изготовлении резервуаров, котлов, сосудов, мостов, строительных конструкций и других ответственных изделий.}

^{Дуговая сварка в защитных газах. При этом виде сварки в зону дуги подают защитный газ, струя которого, обтекая электрическую дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха. В качестве защитного газа применяют аргон, гелий, азот, углекислый газ. Сварку в защитных газах осуществляют вручную, полуавтоматически, плавящимся и неплавящимся электродом. При сварке неплавящимся электродом защитный газ подают в зону сварки через газовое сопло, а электрическая дуга горит между вольфрамовым электродом и свариваемой деталью.}

^{Дугу возбуждают кратковременным замыканием дугового промежутка, для заполнения шва в зону плавления вводят присадочную проволоку. Этот вид сварки широко применяют при сварке различных конструкций из высоколегированных сталей: титана, алюминия, и других цветных металлов и сплавов.}

^{Сварка плавящимся электродом. При этом виде сварки газ в зону дуги попадает так же через газовое сопло. Дуга поддерживается между электродной проволокой и свариваемым металлом. В качестве защитных газов применяют аргон и гелий, а также углекислый газ. Инертные газы применяются при сварке высоколегированных сталей и цветных металлов, углекислый газ - при сварке углеродистых и легированных сталей. Сварку ведут автоматическим и полуавтоматическим способами.}

^{Газовая сварка. Свариваемые детали в месте их соединения нагревают специальной многопламенной газокислородной горелкой до пластического состояния или до оплавления кромок, а затем сдавливают внешним усилием.}

^{Данным способом сваривают рельсы, трубы, стержни и другие профильные детали. К преимуществам газовой сварки относятся высокая производительность, несложность сварочного оборудования, возможность применения в полевых условиях.}

^{Контактная сварка. При контактной стыковой сварке свариваемые детали закрепляют в зажимах стыковой сварочной машины и пропускают через них электрический ток в месте соприкосновения (контакта), торцы деталей разогревают до пластического состояния или до плавления и сваривают сдавливанием. Данный вид сварки применяют при соединении стержней, проволоки, труб, полос. При точечной сварке свариваемые детали собирают в нахлестку. Собранные и размеченные под сварку листы помещают между двумя вертикально расположенными медными электродами, к которым подводят сварочный ток. Металл под электродами разогревается и при сдавливании сваривается в отдельных точках. Этим способом сваривают тонколистовой металл при изготовлении автомобилей, самолетов.}

^{3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ}

^{3.1 Классификация сварочных дефектов}
По ГОСТ 15467-79 качество продукции есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала техническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правильности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатационные свойства изделий можно только при условии точного выполнения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как производственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.

В процессе образования сварного соединения в металле шва в зоне термического влияния могут возникать дефекты, т. е. отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшению внешнего вида изделия.

Дефекты сварных швов являются следствием неправильного выбора или нарушения технологического процесса, применения некачественных сварочных материалов и низкой квалификации сварщика. Дефекты сварных соединений классифицируют по причинам возникновения и месту их расположения.

Выделяют следующие виды дефектов в сварных соединениях: наплыв; подрез; непровар; наружные трещины и поры; внутренние трещины и поры; внутренний непровар; шлаковые включения.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается целостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.

К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

К разрушающим методам контроля относятся способы испытания контрольных образцов с целью получения необходимых характеристик сварного соединения.
^3.2^{Подготовка металла к сварке}
Подготовка и сборка деталей под сварку подразумевает выполнение очистки, выравнивания, разметки, резания и сборки заготовок.

Кромки и примыкающую зону, 20-30 мм с каждой стороны, очищают от ржавчины, краски, окалин, масла и других загрязнений. Качественно подготовленные кромки и прилегающая зона имеют металлический блеск, что достигается при использовании металлических щеток, пламя, а при ответственных соединениях используют травление, обезжиривание, пескоструйную обработку.

Детали с вмятинами, выпуклостями, волнистостью, искривлением обязательно выпрямляют. В холодном состоянии можно выпрямлять листы и прокат вручную или при помощи машин. При сильной деформации металла выпрямление делают в горячем состоянии. Для выпрямления используют молотки, прессы, правильные машины.

Следующий этап подготовки деталей перенесение размеров из чертежа на металл и его разметка. Для измерений и разметки используют метры, линейки, угольники, циркули, чертилки, маркеры, мел и специально изготовленные шаблоны. Во время сварки заготовки укорачиваются, что необходимо учитывать при разметке заготовок. Для этого используют припуск с расчета 1 мм на каждый поперечный стык и 0,1-0,2 мм на 1 м продольного шва.

После разметки детали разрезают термическими или механическими способами, для придания заготовкам необходимого размера и формы. Кромки на местах будущих сварных соединений делают напильником, зубилом или механическим способом на фрезерных станках, строгальных станках и др. Угол скоса зависит от способа сварки, химического состава металла и его толщины. Проверку угла скоса кромок делают при помощи шаблонов.

Рисунок 1 Виды соединений

Сборка деталей под сварку производится одним из трех подходов:

предварительно собрать всю деталь и сварить все необходимые швы;
сварить часть конструкции и к ней постепенно присоединять недостающие детали;
предварительная сборка и сварка изделия с отдельных узлов конструкции;

Продуктивность и качество изготовления сварных конструкций во многом зависит от базовых поверхностей (баз) для сборки сварных конструкций. Базовыми считаются поверхности с наибольшими размерами; в качестве направляющей базы — самую длинную поверхность; опорной базой считают любого размера поверхность в нормальном состоянии и неизменной форме (без резов, капель, швов).

Выбирать базу стоит исходя из наличия сборочных приспособлений, вида заготовок, жесткости деталей и точности из размещения, зазора между кромками. Важно учитывать сварочные напряжения и деформации.

1 2 3