курсовая управление технологическим процессом. Литература 67 введение ооо лукойлнижегороднефтеоргсинтез
 Скачать 467.88 Kb.
|
СОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ 4 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 6 1.1 Назначение и краткая характеристика процесса, выбор схемы гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 6 1.2 Теоретические основы процесса гидроочистки дизельного топлива 8 1.3 Описание технологической схемы процесса гидроочистки дизельного топлива установки Л-24/7 12 1.4 Качество сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов гидроочистки дизельного топлива установки Л-24/7 16 1.5 Автоматизация основного аппарата печи нагрева сырья П-1 22 1.6 Безопасная эксплуатация производства на установке гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 23 1.7 Охрана труда на установке гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 24 1.8 Охрана окружающей среды на установке гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 33 2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 35 2.1 Материальный баланс процесса гидроочистки дизельного топлива 35 2.2 Материальный баланс реакторного блока гидроочистки 35 2.3 Расчет процесса горения 38 2.4 Расчет КПД печи, ее тепловая нагрузка и расход топлива 47 2.5 Расчет камеры радиации и камеры конвекции 52 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 66 ЛИТЕРАТУРА 67 ВВЕДЕНИЕ ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» — предприятие топливно-масляного профиля в г. Кстово Нижегородской области, введено в строй в 1958 году. Перерабатывает смесь нефтей из Западной Сибири и Татарстана. Нефть на завод поступает по двум нефтепроводам: Альметьевск — Нижний Новгород и Сургут — Полоцк. Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и речным транспортом, а также по трубопроводу. ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» — одно из крупнейших предприятий нефтепереработки в Российской Федерации. Его установленная мощность по переработке нефти составляет 17 млн тонн в год. Это четвертое место в стране и первое в ПАО «ЛУКОЙЛ». Предприятие выпускает свыше 70 наименований товарных нефтепродуктов: автомобильные, авиационные и дизельные топлива, нефтебитумы, парафины и др. На сегодняшний день завод — единственный в России производитель и поставщик твердых пищевых парафинов. Доля экспорта в общем объеме выпускаемой продукции составляет около 60%. Удельный вес нефтепереработки в областной промышленности — 31%. Предприятие вносит весомый вклад в экономику Нижегородской области, являясь одним из самых крупных налогоплательщиков в регионе. В ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» шесть основных производств: производство моторных топлив, смазочных масел и нефтебитумов, каталитического крекинга, товарно-сырьевое производство, производство по обслуживанию технологических установок. В ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» используется интенсивный вариант развития производства. Начиная с 2002 года, модернизировано 70% существующих технологических мощностей, построено 12 новых установок. Цель: Изучить работу печи П-1 нагрева сырья на установке гидроочистки Л-24/7. Составить материальные балансы установки гидроочистки Л-24/7 и реакторного блока данной установки, рассчитать процесс горения, КПД печи и её тепловая нагрузка, рассчитать камеру конвекции и радиации. Выполнить расчеты последовательно, согласно требованиям, предъявляемых к расчетам технологического оборудования. 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1 Назначение и краткая характеристика процесса, выбор схемы гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 Применение топлива с высоким содержанием сернистых соединений ведет к коррозионному износу деталей двигателей. При сгорании сернистых соединений в двигателе образуются окислы SO2 и SO3, которые вместе с конденсирующимися парами воды образуют серную и сернистую кислоты, оказывающие сильное корродирующее действие на металл двигателя. Кроме того, использование сернистых топлив ведет к загрязнению окружающей среды вредными продуктами сгорания. Наиболее эффективным способом очистки топлив от сернистых соединений является процесс гидроочистки. Под гидроочисткой понимается процесс каталитического гидрирования сернистых соединений, находящихся в топливе. При этом органические соединения серы, азота и кислорода превращаются в углеводороды с выделением сероводорода, аммиака и воды, а олефины преобразуются в более стабильные углеводороды парафинового или нафтенового ряда. Поэтому при гидроочистке не только удаляются сернистые соединения, но и улучшаются многие показатели качества дизельного топлива: цвет, запах, окислительная стабильность, цетановое число. Установка гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 введена в эксплуатацию в 1967 году. В 2006 г. проведена реконструкция установки в соответствии с проектом ПКО ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез». Установка предназначена для очистки от сернистых соединений прямогонного дизельного топлива, прямогонного компонента топлива для реактивных двигателей ТС-1 и для газотурбинных двигателей ДЖЕТ А-1, прямогонной керосиновой фракции для топлива РТ, поступающих с установок АВТ, фракции бензина 85-140℃ с установки висбрекинга гудрона. Очищенное от сернистых соединений дизельное топливо используется в качестве компонента для получения товарных дизельных топлив согласно действующим ГОСТам и ТУ. Очищенная от сернистых соединений керосиновая фракция используется для приготовления топлива ТС-1, Джет A-1 и РТ. Установка Л-24/7 состоит из двух технологических линий (потоков или блоков). Каждый поток (блок) установки состоит из реакторного отделения, отделения стабилизации гидрогенизата и отделения очистки циркуляционного газа. Имеется общее для обоих потоков отделение регенерации раствора метилдиэтаноламина (МДЭА). Бензин-отгон является побочным продуктом гидроочистки и используется как компонент сырья блока вторичной разгонки бензина БПС ЛЧ-35/11-600 или сырья АВТ-5. Углеводородные газы, образующиеся в процессе гидроочистки, используются на установке в качестве компонента топлива на печах. Сероводород, образующийся в процессе гидроочистки, направляется на производство серной кислоты. В состав установки включен узел приготовления раствора присадок для производства топлива для реактивных двигателей марки РТ, Джет A-1, ТС-1 и узел приготовления присадок для топлива дизельного ЕN 590. 1.2 Теоретические основы процесса гидроочистки дизельного топлива Химизм процесса гидроочистки Процесс гидроочистки основывается на реакции разложения органических соединений, содержащих серу, азот, кислород, в присутствии водорода и катализатора при температуре 350-425℃ и давлении 3-5 МПа (30-50 кгс/см2) с последующим их гидрированием. В условиях промышленного проведения процесса могут протекать реакции гидрогенолиза связи С-С, связи С-N, связи C-O, приводящие к реакциям гидрокрекинга, гидродеазотирования и восстановления. Таким образом, в процессе гидроочистки органические соединения, содержащие серу, азот, кислород, превращаются в углеводороды с выделением сероводорода, воды и аммиака. При гидрообессеривании происходит также гидрирование ненасыщенных соединений. Одновременно с реакциями присоединения водорода идут реакции гидрокрекинга с образованием небольшого количества легких бензиновых фракций и газов, реакции изомеризации парафиновых и нафтеновых углеводородов и т.п. Реакция разложения сернистых и других органических соединений происходит на поверхности катализаторов гидроочистки серии КF. Факторами, влияющими на ход процесса, являются: 1. Качество сырья; 2. Активность катализатора; 3. Объемная скорость; 4. Соотношение водорода и сырья; 5. Температура; 6. Давление. 1. Качество сырья Скорость обессеривания уменьшается с увеличением плотности (молекулярного веса) сырья, так как с утяжелением фракционного состава увеличивается содержание тиофеновой серы. Наличие смолистых соединений в сырье приводит к быстрому закоксовыванию катализатора и резкому снижению его активности. Содержание смолистых веществ в сырье косвенно характеризуется его цветом. 2. Активность катализатора Снижение активности катализатора происходит из-за отложений (кокс, окалина, металл и т.п.) на его поверхности. Образование коксовых отложений происходит за счёт окисления непредельных углеводородов кислородом, растворённым в сырье. Даже содержание кислорода 0,00001% в сырьё приводит к образованию смол с последующим коксообразованием. Коксоподобные вещества реагируют с сульфидами железа и отлагаются на поверхности катализатора, особенно на входном слое катализатора. 3.Объемная скорость Отношение объема сырья (м3/час) при 20℃ к объему катализатора (подсчитанному по насыпному весу) в реакторе называется объемной скоростью. Чем тяжелее сырье, тем ниже должна быть объемная скорость. Увеличение объемной скорости приводит к уменьшению времени пребывания сырья в реакторе, а значит и к снижению степени обессеривания. С другой стороны, снижение объёмной скорости приводит к снижению производительности установки и удорожанию процесса. Увеличение объёмной скорости в 2 раза требует повышения температуры гидрообессеривания примерно на 17℃. 4. Соотношение водорода и сырья При увеличении отношения водородосодержащий газ - сырье скорость процесса обессеривания увеличивается. Низкая степень обессеривания сырья при весьма малом отношении водородосодержащий газ - сырье объясняется недостаточным парциальным давлением водорода. Кинетика реакций обессеривания имеет первый порядок по водороду и скорость обессеривания прямопропорциональна парциальному давлению водорода. Парциальное давление водорода зависит: 1) от общего давления в реакторе; 2) от кратности ВСГ/сырье; 3) от концентрации водорода в ВСГ. Заметное возрастание степени обессеривания происходит до определенного предела (700нм3 циркуляционного газа на 1м3 сырья), так как при повышении расхода газа уменьшается время контакта. Для процесса гидроочистки дизельных фракций принята кратность циркуляции ВСГ 160-180 нм3/м3 из расчета на 100%-ый водород. Сероводород, образующийся при реакции, замедляет скорость реакции. При содержании H2S 0,3% объемных в реакционной газовой смеси скорость реакции уменьшается на 5%, поэтому необходимо производить очистку циркулирующего водорода от H2S. Скорость реакции также уменьшается при увеличении содержания ароматических углеводородов в дизельном топливе. 5. Температура При повышении температуры скорость гидрирования сернистых соединений возрастает, достигая максимума при 400℃. Для процесса гидроочистки дизельных фракций оптимальная температура 350-400℃. При температуре выше 400℃ развиваются процессы, вызывающие закоксовывание катализатора. Оптимальной температурой обессеривания компонента топлива для реактивных двигателей является температура Т= 240-260℃. 6. Давление Степень обессеривания увеличивается с возрастанием общего давления в системе, т.к. уменьшается объем газосырьевой смеси, увеличивается время контакта, увеличивается парциальное давление водорода. Повышенное давление ослабляет реакции дегидрирования углеводородов и уменьшает коксование катализатора. Повышенное давление в системе реакции ведет к увеличению насыщения непредельных и гидрогенизации ароматических углеводородов, что приводит к повышению расхода водорода. 7. Факторы, влияющие на процесс очистки газов Очистка газов от сероводорода производится раствором МДЭА, который, контактируя с потоком циркуляционного газа, поглощает сероводород с образованием растворимого комплекса. Регенерация раствора МДЭА основана на разложении образовавшегося комплекса. Разложение происходит при температуре 80-130℃. Основными факторами, влияющими на процесс очистки газов, являются: температура, давление, концентрация МДЭА, расход раствора МДЭА. Оптимальная температура абсорбции сероводорода – 30-40℃. Повышение температуры ухудшает поглощение сероводорода. Важную роль играет соотношение температур раствора МДЭА и газа, поступающего на очистку. При высокой температуре газа происходит охлаждение его раствором МДЭА, с образованием жидкой фазы бензина. Бензин при регенерации раствора МДЭА испаряется и попадает в сероводородсодержащий газ. Повышение давления увеличивает степень поглощения сероводорода. Уменьшение концентрации МДЭА в растворе увеличивает энергетические затраты на регенерацию МДЭА, но уменьшает скорость коррозии оборудования. 1.3 Описание технологической схемы процесса гидроочистки дизельного топлива установки Л-24/7 Сырье - прямогонная фракция дизельного топлива поступает с установок АВТ в 1431, 1432, 1434, 1435 резервуары, затем на прием насосов Н-1,1а,1б,2,3 по л.939, 940 с температурой 40-70℃. Сырьевыми насосами Н-1,1а,1б,2,3 сырье подается через клапаны - регуляторы расхода, на щиты смешения 1 и 2 блока для смешения с циркулирующим водородосодержащим газом, подаваемым компрессорами ПК-1 (2),3. Возможна дозированная подкачка сырья с нагнетания Н-1,1а,1б,2,3 в линии гидроочищенного дизельного топлива. При работе I и II блока на различном по качеству сырье предусмотрена раздельная схема подачи сырья: насосами Н-1,1а,1б - на 1 блок из л.939, насосами Н-1,2,3 – на II блок из л.940. Насос Н-1 является резервным и может работать как по схеме I блока, так и по схеме II блока. При этом между блоками устанавливаются заглушки, исключающие смешение дизельного топлива и керосиновой фракции. Предусмотрена подача бензиновой фракции висбрекинга в сырье установки. Бензиновая фракция с установки висбрекинга гудрона поступает в емкость Е-5, откуда насосами Н-26,27 подается на прием сырьевых насосов Н-1,1а,1б,2,3. Для исключения попадания воздуха в бензин емкость Е-5 находится под подушкой азота. Для исключения работы насоса в кавитационном режиме установлены датчики давления, подключенные к приемному и нагнетательному трубопроводам насосов Н-26,27. При перепаде давления между нагнетанием и приемом ниже 4,2 кгс/см2 насосы останавливаются с задержкой по времени 10 сек. Газосырьевая смесь со щита смешения поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-1,2,3 (4,5,6), пройдя которые она нагревается до температуры 300-320℃ за счет тепла газопродуктовой смеси, отходящей из реакторов. После теплообменников газосырьевая смесь подвергается дополнительному подогреву до температуры реакции в трубчатой печи П-1 (П-2). Из печей П-1 (П-2) газосырьевая смесь поступает в реакторы Р-1,2, где при температуре не выше 425℃ и давлении 2,0-5,0 МПа (20-50 кгс/см2) на катализаторе происходят реакции гидроочистки. Газосырьевая смесь проходит сверху вниз через слой катализатора реакторов Р-1,2. Реакторы оборудованы распределительной тарелкой. Выходя из реакторов Р-1,2, газопродуктовая смесь поступает в трубное пространство теплообменников Т-3,2,1 (6,5,4), где, нагревая газосырьевую смесь, охлаждается до температуры 150-170℃. Далее поток газопродуктовой смеси охлаждается в аппаратах воздушного охлаждения ВХ-1 (ВХ-2) до температуры 50-70℃ и поступает в продуктовый сепаратор высокого давления С-1 (2) при давлении до 4,5 МПа, где жидкий гидрогенизат отделяется от циркулирующего газа. Воздушные холодильники ВХ-1,2 состоит из 8 горизонтальных секций, у которых предусмотрены параллельный и последовательный варианты работы (по 4 секции). Температура газопродуктовой смеси на входе в сепаратор С-1 измеряется прибором поз. TI-3275, на входе в сепаратор С-2 - прибором поз. TI-3285. Жидкий гидрогенизат выводится с низа продуктового сепаратора С-1 в сепаратор низкого давления С-3, из С-2 в С-4. Газы, выделившиеся в сепараторе С-3 (С-4), направляются на очистку от сероводорода в абсорбер К-5. С низа сепаратора С-3 (С-4) гидрогенизат с давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) и температурой 50-60℃ направляется на стабилизацию. Гидрогенизат из сепаратора С-3 (С-4) проходит через пластинчатый теплообменник АП-1(2), нагревается там до температуры 180 - 220℃ за счет тепла стабильного гидрогенизата, выходящего с низа колонны К-1 (К-2), и поступает в колонну стабилизации К-1 (К-2), где из него удаляется бензин и оставшиеся растворенные газы. Пластинчатый теплообменник АП-3 является резервным для обоих блоков, может быть подключен при выходе из строя какого-либо теплообменника. Стабильный гидрогенизат с низа колонны К-1 (К-2) поступает на прием горячих насосов Н-4,5 (Н-6,6а) и подается с давлением 0,6-0,8 МПа (6-8 кгс/см2) в пластинчатый теплообменник АП-1(2), где отдает свое тепло идущему в колонну К-1 (К-2) потоку нестабильного гидрогенизата. Нестабильный гидрогенизат от С-3 проходит фильтры Ф-3,3а и поступает на охлаждение в пластинчатый теплообменник АП-1, нестабильный гидрогенизат от С-4 проходит фильтры Ф-4,4а и поступает на охлаждение в пластинчатый теплообменник АП-2. На потоке гидрогенизата от насосов Н-4,5 в пластинчатый теплообменник АП-1 установлены фильтры Ф-5,5а, на потоке гидрогенизата от насосов Н-6,6а в пластинчатый теплообменник АП-2 – фильтры Ф-6,6а. Фильтры обеспечивают удаление механических примесей из гидрогенизата перед поступлением его в пластинчатый теплообменник АП-1(2). Далее стабильный гидрогенизат с температурой 100-120℃ поступает в холодильники АВГ - 103 (104), где охлаждается до температуры 60-68℃, и выводится с установки через диафрагму расхода и клапан - регулятор уровня колонны К-1 (К-2). Гидроочищенное дизельное топливо с содержанием серы 0,2% выводится с установки по л. № 1533/1, гидроочищенное дизельное топливо EN – по линии № 315/1, гидроочищенное дизельное топливо EN с содержанием серы 10ррм – по л.547/1, гидроочищенная керосиновая фракция выводится по л. № 440/1,2. В случае получения некондиционного продукта, он сбрасывается по линиям некондиции 935 и 935а в сырьевой парк: по л. 935а – дизельное топливо, по л. 935 – керосин. Для поддержания температурного режима в колонне стабилизации К-1 (К-2), часть потока стабильного гидрогенизата (40-100м3/час) с нагнетания горячих насосов Н-4,5 (Н-6,6а) подается в трубчатую печь П-3 (П-4), где подогревается до 300-350℃ и возвращается в виде горячей струи в нижнюю часть колонны К-1 (К-2). Пары бензина и газ уходят с верха колонны стабилизации К-1 (К-2) и с температурой 100-150℃ поступают в аппараты воздушного охлаждения АВГ –101,101а (АВГ-102,102а), где происходит конденсация и охлаждение паров бензина до температуры 40-50℃. Сконденсировавшийся бензин и газ поступает из АВГ-101,101а(102,102а) в отстойную часть сепаратора С-7 (С-8). Газ стабилизации, выделившийся из бензина за счет снижения давления в сепараторе С-7 (С-8) до 0,04 -0,05 МПа (0,4 -0,5 кгс/см2), уходит с верха сепаратора в абсорбер очистки газов стабилизации от сероводорода К-6. Очищенные от сероводорода газы стабилизации с верха колонны К-6 через сепаратор-каплеуловитель С-18 поступают на форсунки печей П-1,2,3,4. Конденсат из С-18 дренируется в Е-10. В отстойной части сепаратора С-7(С-8) бензин отделяется от воды и перетекает через перегородку в продуктовую часть сепаратора, откуда поступает на прием насосов Н-7(Н-7а), Н-8(Н-8а). Вода из отстойной части сепаратора периодически дренируется в Е-20. С нагнетания насосов Н-7,7а (Н-8,8а) часть бензина подается с температурой 40-50℃ в качестве холодного орошения для регулирования температуры верха колонны К-1 (К-2) Остальное количество бензина откачивается с установки в сырьевой резервуар установки АВТ-5 или в сырьевые буллиты БПС установки ЛЧ-35/11-600 в качестве компонента сырья. 1.4 Качество сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов гидроочистки дизельного топлива установки Л-24/7 Таблица 1
Продолжение таблицы 1
Продолжение таблицы 1
Продолжение таблицы 1
Продолжение таблицы 1
Продолжение таблицы 1
1.5 Автоматизация основного аппарата печи нагрева сырья П-1 В качестве ТОУ принимаем трубчатую печь П-1, предназначенную для нагрева сырья перед реактором гидроочистки Р-1 и водородсодержащего газа для поддува в стабилизационную колонну К-1. Входными потоками являются: - Фракция I дизельного топлива с вакуумной колонны К-5 с установок АВТ-1,2, 5,6 (300℃); - Фракция II дизельного топлива с установок АВТ-1,2,5 (300℃); - Водородосодержащий газ с установок 35/5, 35/11-300, 35/11-600, 35/21-1000 (300℃); Выходными потоками являются: - Фракция I дизельного топлива с вакуумной колонны К-5 с установок АВТ-1,2, 5,6 (365℃); - Фракция II дизельного топлива с установок АВТ-1,2,5 (365℃); - Водородосодержащий газ с установок 35/5, 35/11-300, 35/11-600, 35/21-1000 (365℃); Цель управления: - Поддержание постоянства температуры продукта на выходе из печи. Выбор регулируемых параметров: - Температура нагрева продукта - Температура продукта на выходе из печи - 1.6 Безопасная эксплуатация производства на установке гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 Трубчатые печи относятся к наиболее ответственным видам оборудования, при этом наибольшую опасность представляют: горелочный фронт, трубы змеевиков и фланцевые соединения. Нарушения в работе печей или отдельных узлов печи могут привести к остановке установки или даже аварии. Главными причинами, которые могут привести к аварийной ситуации или аварии являются: 1) Нарушение технологического режима; 2) Прогар трубы в змеевиках печи; 3) Разрыв и неисправность оборудования, трубопроводов и арматуры; 4) Неисправность предохранительных и взрывных клапанов; 5) Нарушение правил техники безопасности обслуживающим персоналом; 6) Загазованность территории. При эксплуатации трубчатых печей необходимо контролировать температуру и давление продуктов на выходе из печей, работоспособность клапанов-регуляторов. Резкие колебания температур и неисправность клапанов-регуляторов могут привести к коксованию продуктов, пережогу труб, нарушению плотности фланцевых соединений, загоранию продукта. Важным контролируемым параметром является температура дымовых газов на перевале. Увеличение температуры дымовых газов на перевале обычно сопряжено с возрастанием загрузки по продукту или попаданием газового конденсата в топки печей. Последнее может привести к заливанию горелок с последующими хлопками или взрывами. Необходимо контролировать работу горелок печи и следить за качественной характеристикой факела горелки. Отрыв или проскок пламени, обычно вызванный падением давления топливного газа, приводит к неравномерности обогрева различных потоков змеевика. 1.7 Охрана труда на установке гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 Характеристика опасности производства В системе установки обращается большое количество дизельного топлива, керосина, бензина, водородосодержащего газа, углеводородного газа, сероводорода, способных образовывать взрывоопасные смеси. Взрывоопасность установки обусловлена следующим: - транспортировка нагретых нефтепродуктов по разветвленной сети трубопроводов, деформация и потеря герметичности которых от механических и температурных колебаний, а также от коррозии может привести к самовоспламенению выходящих наружу нефтепродуктов; - применение трубчатых печей, при эксплуатации которых возможны прогары и разрывы труб с нефтепродуктом; - наличие пирофорных соединений, образующихся при действии на железо и его окислы сероводорода и способных к самовозгоранию; - возможность разрыва трубопровода или аппарата в результате внезапного повышения в них давления; - размещения оборудования внутри помещений, что создает возможность образования в них взрывоопасных концентраций при неисправности оборудования или вентиляции. Для предупреждения взрыва предусмотрены меры, исключающие образование взрывоопасной среды и возникновение источников инициирования взрыва: - контроль состава воздушной среды; - применение герметичного производственного оборудования; - применение рабочей и аварийной вентиляции; - отвод взрывоопасной среды; - регламентация огневых работ; - применение материалов, не создающих при ударе искр; - применение средств защиты от статического и атмосферного электричества; - применение взрывозащищенного оборудования. Наиболее опасные места: 1. Помещение компрессорной; 2. Помещения сырьевой насосной, горячей насосной, насосной стабилизации; 3. Зона расположения реакторов Р-1,2 и теплообменников Т-1, Т- 2, Т-3, Т-4, Т-5, Т -6; 4. Печи П-1,2,3,4, а именно: горелочный фронт, трубы змеевиков, фланцевые соединения; 5. Блок стабилизации дизельного топлива; 6. Блок очистки газов и регенерации МДЭА; 7. Узел приготовления присадок для топлива Джет А-1, ТС-1, РТ; 8. Места отбора проб газа, дренажи аппаратов С-5, С-6, С-18, Е-20, Е-10; 9. Все колодцы промканализации, где могут скопиться углеводородные газы. Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей На установке в большом количестве перерабатываются и получаются продукты, которые способны воспламеняться, взрываться и гореть. Зажженная спичка в недозволенном месте, брошенная тлеющая папироса, искра от сварки или удара металла о металл могут привести к взрыву и пожару. В процессе производства необходимо обеспечить: - надежную герметизацию оборудования, исключающую возможность загазованности помещений выше предельно-допустимых санитарных норм; - оснащение приборами автоматизации и контроля опасных операций; - нормальную работу оборудования, механизмов, контрольно-измерительных приборов с их соответствием условиями работы по взрывозащищенности; - бесперебойную работу приточной и вытяжной вентиляции; - надежность заземления аппаратуры и оборудования; - строгое соблюдение установленного технологического режима; - соблюдение установленных уровней в аппаратах во избежание сброса насосов и заброса жидкости в цилиндры компрессоров; - обучение обслуживающего персонала безопасным методам работы, способам ликвидации аварий и загораний на установке, правилам эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, правилам эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды; - своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов. Для обеспечения безопасной эксплуатации технологического оборудования на установке предусмотрены: - автоматическое регулирование рабочей температуры на входе в ре ктора Р-1,2, не допускающее серьезных отклонений в режиме их эксплуатации; - защита от разрывов аппаратов, работающих под давлением, предохранительными клапанами; - компенсаторы на технологических трубопроводах для обеспечения сохранения их герметичности при колебаниях температуры перекачиваемых продуктов; - обеспечение подпора воздуха в помещениях операторной и электропомещениях; - блокировки, защищающие циркуляционные компрессора от поломок и разрушения; - защита печей П-1, П-2, П-3, П-4 паровой завесой; на линиях пара к паровым завесам печей П-1, П-2, П-3, П-4 установлены электрозадвижки З-П1, З-П2, З-П3, З-П4, управляемые дистанционно из операторной; - блокировки печей, защищающие змеевики печей от перегрева и прогара; - блокировки насосов, защищающие агрегаты от разрушения; При эксплуатации установки во избежание аварий с пожарами и взрывами все блокировки должны быть включены в работу. Отключение блокировок допускается только для ремонта их схем. - применение герметичных насосов, насосов с торцевым уплотнением; - во взрывопожароопасных помещениях электродвигатели, стационарные электросветильники выполнены во взрывозащищенном исполнении. - защита производственных зданий, сооружений, трубопроводов и аппаратов от прямых ударов и вторичных воздействий молний выполнена в соответствии с «Инструкцией по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений». - для контроля содержания взрывоопасных и токсичных веществ на установке, в помещениях газовой компрессорной, сырьевой насосной, насосной стабилизации, горячей насосной, на узле приготовления присадок для реактивного топлива установлены газовые анализаторы с сигнализацией (световой и звуковой), выведенной на щит в операторной и имеющей прямую связь с диспетчерским пунктом ВГСО; - помещения установки: газовая компрессорная, сырьевая насосная, горячая насосная и насосная стабилизации - оснащены системами аварийной вентиляции, сблокированной с сигнализаторами довзрывной концентрации и включающейся при превышении концентрации углеводородов выше 20% НКПВ по метану; - контроль состояния воздушной среды в производственных помещениях установки осуществляется ЦЗЛ согласно утвержденному графику. Контроль содержания взрывоопасных и токсичных веществ на наружной территории установки осуществляет ЦЗЛ. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях Выбросы жидких продуктов в рабочей зоне возможны при нарушении технологического режима, неисправности оборудования, арматуры, средств контроля и автоматики. Пролитые на аппаратном дворе бензин, керосин, дизельное топливо засыпать песком с последующим удалением. Темный нефтепродукт (смазочное масло, жидкое топливо) засыпать большим количеством песка с последующим удалением. При попадании на кожу нефтепродукты и реагенты должны быть смыты водой с мылом. При попадании нефтепродуктов и реагентов на спецодежду последнюю необходимо немедленно снять и отправить в стирку. Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих Обслуживающий персонал установки обеспечивается спец. одеждой, спец. обувью и индивидуальными средствами защиты: касками с очками, фильтрующими противогазами марки БКФ, индивидуальными газоанализаторами. Нахождение на территории установки без спец. одежды, каски и фильтрующего противогаза запрещается. В операторной должны находиться защитные очки со светофильтром, резиновые перчатки, резиновый фартук, шланговые противогазы. Операторы во время шуровки печей П-1,2,3,4 обязаны носить защитные очки со светофильтром. Операторы и машинисты во время работы с МДЭА обязаны работать в защитных герметичных очках и рукавицах. Осмотр оборудования, выполнение работ производить в средствах индивидуальной защиты: спецодежде, спец. обуви, рукавицах, каске, защитных очках, при себе имея фильтрующий противогаз, и других СИЗ, определяемых утвержденным перечнем работ повышенной опасности. При производстве газоопасных работ на установке пользуются фильтрующими или шланговыми противогазами. Фильтрующие противогазы применяются в случае, если концентрация паров и газов выше ПДК, но не превышает 0,5% об. при содержании кислорода в воздухе не ниже 18% (при температуре от минус 30℃ до +50℃). Противогаз с коробкой марки БКФ (окраска защитная с вертикальной белой полосой) защищает от кислых газов и паров, паров органических веществ, пыли, дыма и тумана. Время защитного действия 110 минут. Шланговые противогазы применяются в случае производства работ: 1) Во всех углублениях и колодцах, приямках, траншеях, глубина которых более 1,2 м; 2) При чистке аппаратов от грязи и отложений; 3) В аппаратах, в помещениях и на аппаратном дворе при разгерметизации оборудования, где содержание вредных паров и газов выше 0,5% и кислорода менее 18%. 1. Установка оснащена распределённой электронной микропроцессорной системой управления (РСУ), которая позволяет обеспечивать: - постоянный контроль параметров процесса и управление режимом для поддержания их регламентированных значений; - регистрацию срабатывания и контроль работоспособного состояния средств ПАЗ; - постоянный контроль состояния воздушной среды установки; - постоянный анализ изменения параметров и прогнозирование возможной аварии; - действие средств управления и ПАЗ, прекращающих развитие аварийной ситуации; - проведение операций безаварийного пуска и остановки установки; - выдачу информации о состоянии безопасности на установке в вышестоящую систему управления. 2. С целью поддержания чистоты и взрывобезопасности воздушной среды в помещениях с вредными и взрывоопасными выделениями (компрессорная, сырьевая насосная, насосная стабилизации, горячая насосная) предусматривается общеобменная постоянно действующая механическая вентиляция. Воздухозабор производится из зон наименьшей загазованности с отметки 15 м. Приточный воздух подается рассредоточено в рабочую зону. Удаление воздуха предусматривается из зон наибольшей загазованности. Вентиляционные системы должны работать во все часы работы установки. 3. Нагрев воздуха до расчетных температур предусматривается во всех помещениях установки. В помещениях водородной компрессорной, сырьевой насосной, горячей насосной, насосной стабилизации предусмотрено воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией. В остальных помещениях установки предусмотрен электрообогрев. 4. Всё технологическое оборудование за исключением компрессоров, насосов размещено на открытой площадке, чем обеспечиваются более безопасные условия его работы и обслуживания. Предусмотрено дистанционное отключение из помещения операторной компрессоров ПК-1-3, горячих насосов Н-4,5,6,6а. 5. С целью уменьшения утечек нефтепродуктов на сырьевых, бензиновых насосах установлены торцевые уплотнения. 6. Сброс с ППК горючих продуктов, тяжелее воздуха, осуществляется в закрытую факельную систему. Освобождение аппаратуры от газообразных продуктов и паров нефтепродуктов осуществляется в закрытую факельную систему. Дренирование жидких нефтепродуктов осуществляется в Е-20, откуда нефтепродукт откачивается в сырье. 7. Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала движущиеся и вращающиеся части насосов, компрессоров и других механизмов должны иметь ограждения. Ограждения должны быть жесткой конструкции. Работники, обслуживающие такие механизмы, обязаны убирать волосы под головной убор. Для возможности очистки и ремонта механизмов ограждения должны легко сниматься. Снятие ограждений для ремонта механизмов разрешается только после полной остановки механизма. При подъеме грузов на высоту с помощью грузоподъемных механизмов места проведения работ должны быть ограждены. Пожарная безопасность Для ликвидации небольших загораний или в начальной стадии пожара применяются первичные и стационарные средства тушения пожаров. К первичным средствам пожаротушения относятся: • огнетушители ОУ, ОП, ОП-100-1; • пожарный песок; • кошма; Огнетушители ОП применяются для тушения жидких и твердых веществ. Не разрешается пользоваться пенными огнетушителями для тушения электрооборудования, т.к. водопенный раствор является проводником электрического тока. Огнетушители ОУ, ОП применяются для тушения небольших очагов горения электрооборудования до 1000 В. К стационарным средствам пожаротушения относятся: • автоматическая установка пенотушения в сырьевой насосной; на линии подачи раствора пенотушения установлена электрозадвижка; • объемное паротушение камер сгорания печей, помещения маслосклада; • паровые завесы на аппаратах АВГ-101,102, печах П-1,П-2,П-3,П-4; на паровых завесах печей П-1, П-2, П-3, П-4 установлены электрозадвижки З-П1, З-П2, З-П3, З-П4; • полустационарная сухотрубная система пенотушения в горячей насосной и насосной стабилизации; Горячая насосная оборудована автоматической звуковой и световой сигнализацией в операторную и пожарную часть ПЧ-26. • 2 гидромонитора, расположенные у Т-20, С-6, управляемые с нулевой отметки у площадок расположения гидромониторов. Для вызова пожарной команды на установке имеются пожарные извещатели у входа в операторную, на 2 этаже здания операторной (2 пожарных извещателя), на лестничной клетке (1), на входе в сырьевую насосную, в горячую насосную, насосную стабилизации и телефон. Для включения в работу пожарного извещателя необходимо открыть стекло извещателя, нажать кнопку вызова, отпустить и дождаться ответного сигнала. У дверей эвакуационного выхода из здания операторной расположена кнопка для отключения всех систем приточной вентиляции: П-3,3а, П-4,4а, П-15,15а - при пожаре. Эвакуация персонала из опасной зоны в случае возникновения пожара осуществляется в сторону, противоположную или перпендикулярную направлению ветра. 1.8 Охрана окружающей среды на установке гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации и переработки Таблица 2 – Сточные воды
Таблица 3 – Выбросы в атмосферу
Таблица 4 – Твердые отходы
2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 2.1 Материальный баланс процесса гидроочистки дизельного топлива Исходные данные: Производительность установки G - 1024000 тонн/год Число рабочих дней - 345 Таблица 5 – Материальный баланс установки гидроочистки дизельного топлива Л-24/7
2.2 Материальный баланс реакторного блока установки гидроочистки дизельного топлива Л-24/7 Рассчитываем объемный расход циркулирующего водородсодержащего газа VцВСГ, м3/ч, по формуле (1): | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||