А.Н. Коротков Методические указания по прохождению ознакомительной практики для студентов 2-го курса специальности 120200 направ. А.Н. Коротков Методические указания по прохождению ознакомительн. Методические указания по прохождению производственной практики для студентов второго курса специальности120200 Металлорежущие станки и инструменты
 Скачать 1.07 Mb.
|
|
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра металлорежущих станков и инструментов МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по прохождению производственной практики для студентов второго курса специальности120200 «Металлорежущие станки и инструменты» направления 55 29 00 “Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств” Составители А.Н. Коротков Г.М. Дубов Д.Б. Шатько Утверждены на заседании кафедры Протокол № 2 от 20.03.01 Рекомендованы к печати учебно-методической комиссией специальности 120200 Протокол № 3 от 16.04.01 Электронная копия находится в библиотеке главного корпуса КузГТУ Кемерово 2001 1 1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ПРАКТИКИ Производственная практика проводится после окончания 4-го се- местра. Она является логическим продолжением ознакомительной практики, проводимой на первом курсе, в ходе которой студенты полу- чили начальные сведения о структуре, производственной деятельности и продукции, выпускаемой предприятием. Целью производственной практики является приобретение сту- дентами практических навыков работы в качестве станочника (токаря, фрезеровщика, сверловщика, шлифовальщика) непосредственно на ра- бочем месте на машиностроительных предприятиях. При прохождении практики студенты участвуют в процессе изготовления деталей и ре- монте технологического оборудования. 2. ОРГАНИЗАЦИЯ И РУКОВОДСТВО ПРАКТИКОЙ В соответствии с учебным планом для студентов направления 552900 производственная практика проводится в течение шести не- дель после завершения весенней экзаменационной сессии. В течение этого времени студенты должны работать на рабочих местах в цехах и на участках токарями, фрезеровщиками, сверловщиками, шлифоваль- щиками и заниматься сбором материалов для оформления отчёта по практике. Местом проведения практики являются машиностроитель- ные предприятия Кемеровской области Для руководства практикой на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» назначаются руководители. Под их руководством, со- гласно разработанному графику, студенты оформляются для прохож- дения практики на намеченный завод. Руководители практики от уни- верситета корректируют работу студентов на предприятии в соответст- вии с требованиями данной программы, помогают студентам в реше- нии методических и организационных вопросов, консультируют по во- просам сбора материалов для отчёта. Для повседневной помощи сту- дентам, находящимся на предприятии, назначается руководитель прак- тики от предприятия из числа высококвалифицированных инженерно- технических работников, который организует работу на конкретном рабочем месте, осуществляет контроль за производственной деятель- ностью, создаёт условия для выполнения студентами программы прак- тики. 2 Для прохождения практики заранее, до её начала, должен быть решен вопрос с пропусками на территорию завода. С этой целью руко- водитель практики от университета собирает со студентов и передает на завод необходимые данные: Ф.И.О., номер группы, паспортные дан- ные, фотографии на пропуск (в случае, если это требуется). Прохождение производственной практики на заводах, непосред- ственно не связанных с машиностроительной отраслью, не допускает- ся. Исключается также самостоятельное прохождение практики на за- водах по месту жительства в других городах Кемеровской области или за её пределами, если до начала практики с этих заводов не будут по- лучены письменные гарантии (за подписью директора или главного инженера) об обеспечении руководства практикой со стороны завода для выполнения её программы. Студент при прохождении практики обязан: - приобрести практические навыки и умение в качестве станоч- ника; - изучить и строго соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии; - подчиняться действующим на предприятии правилам внутрен- него распорядка; - выполнять производственные задания; - в полном объёме собрать материал и составить отчёт о прохож- дении производственной практики. На все время прохождения практики иногородним студентам пре- дусматривается предоставление общежития КузГТУ. По окончании практики у студентов каникулы, в ходе которых они подготавливают письменный отчет по практике. По истечении одной-двух недель после начала учебных занятий в осеннем семестре 3-го курса обучения про- водится защита практики с выставлением дифференцированной отмет- ки о её прохождении. Студент формально считается не переведенным на 3-й курс, если он не прошёл и не защитил производственную практику. 3 3. СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ Руководитель практики от предприятия знакомит студентов с предприятием и характером производства. Все студенты проходят инструктаж по технике безопасности. По- сле этого руководитель практики от предприятия распределяет студен- тов по цехам на определённые, заранее согласованные с руководителем практики от института места. За период прохождения практики студенты, работая непосредст- венно на рабочих местах, должны освоить теоретические положения, связанные с конструкцией и кинематикой эксплуатируемого оборудо- вания, с геометрией инструментов, используемых на данном оборудо- вании, приспособлений и собрать материал для написания отчёта по практике. Более подробно надо изучить следующие вопросы: - техника безопасности на рабочем месте; - кинематика станка; - приспособления, применяемые на станке; - наладка станка; - инструмент, применяемый на станке и его геометрию. 4. ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ ОТЧЁТА О ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ Отчёт по ознакомительной практике пишется на одной стороне листов бумаги формата А4. Общее количество листов отчёта должно ориентировочно составлять 20-25 страниц рукописного текста. Титуль- ный лист отчёта оформляется согласно образцу, приведённому на рис.1, а содержание отчёта должно состоять из позиций, перечислен- ных далее. 1. Общие сведения о машиностроительном предприятии, на котором проводилась практика. 1.1 Краткая история возникновения и развития предприятия. 4 Рис. 1. Пример оформления титульного листа 1.2 Номенклатура и назначение выпускаемой продукции. 1.3 Перечень и состав цехов основного производства, а также цехов и участков вспомогательного производства. 1.4 Структура управления предприятием. 2. Описать назначение, принцип работы и кинематику не менее 2-х станков с выбранного участка, согласно предлагаемому ниже примеру (но не его самого). Обратить внимание на узлы и агрегаты станка, их функциональное назначение, привести эски- зы станков со сносками поагрегатно. МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра металлорежущих станков и инструментов ОТЧЁТ О ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ Выполнил: ст-т гр. МС – 001 Иванов И.И. Проверил: Петров О.Ю. КЕМЕРОВО 2001 5 Вертикально-сверлильный станок модели 2Н135-1 Вертикально-сверлильный станок модели 2Н135-1 получил наи- большее распространение в промышленности. На рис. 2 показан внеш- ний вид станка мод. 2Н135-1, который выпускается взамен станка мод. 2Н135 и отличается от него наличием «плавающего» поворотно- передвижного стола, позволяющего вести обработку нескольких от- верстий без перезакрепления обрабатываемой детали. Рис. 2. Внешний вид станка модели 2Н135-1 1 - фундаментальная плита; 2 - плавающий стол; 3 - поворотный стол; 4 - колонна; 5 - шпиндель; 6 - сверлильная бабка Продольное перемещение стола и поперечное перемещение сала- зок происходят по направляющим качения. Зажим стола осуществляет- ся посредством рукоятки. На продольном столе смонтирован поворот- ный стол. Наличие на станке 2Н135-1 «плавающего» стола позволяет вести многокоординатную обработку деталей по кондуктору, по разметке 6 5 4 3 2 1 6 или по предварительно настроенным кулачкам без её перезакрепления. Кинематическая схема станка приведена на рис.3. Главное движение (вращение шпинделя) осуществляется от вер- тикально расположенного электродвигателя М (мощность N = 4 кВт, число оборотов n = 1440 мин -1 ) через зубчатую передачу 30/45 и ко- робку скоростей. Коробка скоростей с помощью одного тройного бло- ка и двух двойных блоков сообщает шпинделю 12 различных значений частот вращения в пределах 31,5 ÷ 1400 мин -1 . Ниже приведено урав- нение кинематической цепи для минимальной частоты вращения шпинделя: n min = 1440 × 30/45 × 25/35 × 15/42 × 25/50 × 15/60 = 31,5 мин -1 Движение подачи передаётся от шпинделя через зубчатые колёса 34/60, зубчатую передачу 19/54, коробку подач, червячную пару 1/60 и реечную передачу (z = 13, m = 3) на гильзу шпинделя. Коробка подач обеспечивает получение девяти различных подач в пределах 0,1 ÷1,6 мм/об. Ниже приведено уравнение кинематической цепи для максимальной подачи: S min = 1 об × 34/60 × 19/54 × 16/45 × 26/36 × 1/60 × ∏ × 13×3 = 0,1мм/об. Механизм подачи обеспечивает ручное перемещение шпинделя, вклю- чение и выключение механической подачи, ручное опережение меха- нической подачи. Нарезание резьбы осуществляется при ручной пода- че шпинделя и реверсированием двигателя главного движения. Вспомогательные движения. Коробки скоростей и подач, шпин- дель и механизмы подач смонтированы внутри сверлильной головки, имеющей возможность перемещаться вдоль колонны при вращении соответствующей рукоятки через червячную (1/46) и реечную (z = 10; m = 3) пары. Требуемую глубину сверления устанавливают посредст- вом кулачков на лимбе отсчёта глубины сверления. Шпиндель имеет пружинный противовес. 7 8 Горизонтально-фрезерный станок Фрезерные станки предназначены для выполнения широкого круга операций. Они позволяют обрабатывать наружные и внутренние фасон- ные поверхности, прорезать прямые и винтовые канавки, фрезеровать резьбы и зубья зубчатых колес. Различают две основные группы фрезерных станков: универсаль- ные (общего назначения) и специализированные. К первым относятся го- ризонтально-фрезерные, вертикально-фрезерные и продольно-фрезерные станки, ко вторым — шпоночно-фрезерные, шлице-фрезерные, карусельно- фрезерные и другие станки. Горизонтально-фрезерный станок характеризуется горизонтальным расположением шпинделя (рис. 4). На фундаментной плите установлена станина 2, внутри которой размещён механизм главного движения с приво- дом от электродвигателя 3 и коробкой скоростей 4. В вертикальных на- правляющих станины смонтирована консоль 5, которая может перемещаться вертикально по направляющим станины. Рис. 4. Горизонтально – фрезерный станок 6М82 9 На горизонтальных направляющих консоли установлены поперечные салазки 6, поворотная плита 7, а в направляющих последней - продольный (рабочий) стол 8. Таким образом, деталь, установленная непосредственно на столе, в тисках или приспособлении, может получить подачу в трех направлениях. Наличие поворотной плиты позволяет в случае необходимости пово- рачивать рабочий стол в горизонтальной плоскости и устанавливать его на требуемый угол. Привод подачи стола размещен внутри консоли 5 и со- стоит из электродвигателя 9, коробки подачи 10 и других механизмов. Фрезерные патроны и короткие оправки вставляют непосредственно в конусное гнездо шпинделя 11 и закрепляют длинным болтом 1 (шомполом), проходящим через отверстие в шпинделе 2. Длинные оправки 3 требуют дополнительной опоры, поэтому один конец ее закрепляют в отверстие шпинделя, а второй располагают в подшипнике подвески 4 хобота. Хо- бот 12 (см. рис. 4) расположен в верхней части станины 2. В его направ- ляющих установлена подвеска 13 с центром (слева) или с подшипником (справа). На хоботе могут быть закреплены также две поддержки 14, ниж- ние концы которых связаны с консолью. Поддержки служат для увели- чения жесткости консоли. На рис.5 показана кинематическая схема универсального горизон- тально-фрезерного станка 6М82. Привод главного движения заимствует- ся от электродвигателя 69 и осуществляется 18-ступенчатой коробкой ско- ростей. Вращение от вала I с помощью зубчатых колес 1—2 передается на одну из трех пар колес 3—4, 5—6 или 7—8. Отсюда одна из передач 9—10, 11—12 или 4—13 сообщает движение валу IV, а последний по цепи колес 14—15 или 16—17 — шпинделю V. Частота вращения шпин- деля изменяется переключением колес 3—5—7, 10—13—12 и 14—16. Привод механизма подачи расположен внутри консоли. Электродви- гатель 63 с помощью передач 18—19, 20—21 вращает вал VIII и далее через зубчатые колеса 22—23, 24—25 или 26—27, 27—28, 29—30 или 31—32 вращение передается валу X. Отсюда движение на вал XI может быть передано через пару колес 33—34 (колесо 33 смещается вправо для сцепления с муфтой 75) или через перебор, состоящий из колес 35—36, 37—33 и 33—34 (при этом колесо 33 занимает положение, показанное на схеме). Широкое колесо 34 свободно насажено на вал и передает ему вра- щение при включении муфты 64. 10 Рис. 5. Кинематическая схема универсального горизонтально-фрезерного станка 6М82 Цепь быстрого вращения состоит из групп передач 18-19, 19=52 и 52—53. Муфты 67 и 64 сблокированы и имеют один орган управления; при включении первой муфты вторая выключается и наоборот. Подачи стола осуществляются с помощью винтовых механизмов: продольная 54-55, по- перечная 56—57 и вертикальная 55—59. Гайка 55 закреплена в верхних салазках, гайка 57 — в консоли, гайка 59 — в тумбе 66. Цепь продольной подачи соединяет вал XI с ходовым винтом 54. Она состоит из передач 38—39, 40—41—42, 43—44, 45—46 (на схеме винт 54 повернут на 90° относительно оси колес 44 и 45; его ось перпен- дикулярна к плоскости чертежа). Цепь поперечной подачи состоит из зубча- тых колес 35— 39, 40—41—42—47. Цепь вертикальной подачи включает в себя зубчатые колеса 38—39, 40—41, 48—49 и 50—51. Для включения и выключения подач служат муфты 62, 65 и 70. При включении дисковой фрикционной муфты 67 вал XI может получить быстрое вращение, необ- ходимое для осуществления ускоренных ходов. 11 3. Описать конструкцию, назначение и геометрию не менее 2-х металлорежущих инструментов, используемых для выполнения работ на металлорежущих станках, описанных выше, по аналогии с приведённым далее примером. Необходимо привести их эскизы, отметить на эскизах все углы и поверхности рассматриваемых ин- струментов. Конструкция и геометрия спирального сверла Спиральное сверло применяют при сверлении и рассверливании отверстий диаметром D до 80 мм: с цилиндрическим хвостовиком (D = 0,10…20 мм) и коническим хвостовиком (D = 6...80 мм). Спираль- ное сверло состоит из рабочей части, включающей режущую и на- правляющую часть, шейки и хвостовика, включающего лапку. Более подробно конструкция спирального сверла приведена на рис. 6. Рис. 6. Конструкция спирального сверла 12 Геометрия спирального сверла (рис.7) характеризуется углами наклона винтовых канавок ω, углом при вершине 2ω; углом обрат- ного конуса ω 1 , углом наклона поперечной кромки ψ (ψ = 50...55°); углы γ и α вдоль режущих кромок сверла переменные. У стандартных сверл угол 2 ω = 116...118°. Для малопрочных мате- риалов он уменьшается до 90°, а для высокопрочных 2 ω увеличивают до 140°. Для уменьшения трения лен Рис. 7. Геометрия спирального сверла точек о стенки отверстия диаметр сверла уменьшают по направле- нию к хвостовику, т. е. формируют обратную конусность. Угол обрат- ного конуса ω 1 небольшой. Поэтому обратная конусность определяется разностью ∆ диаметров сверла на расстоянии L о = 100 мм длины рабо- чей части. Величина ∆ зависит отDи свойств отрабатываемого мате- риала ( ∆ = 0,06...0,15 мм). Угол ω расположен между осью сверла и касательной к винтовой линии ленточки. Сделав развертку на плоскость винтовых линий в 13 различных точках режущей кромки (рис. 7а), можно для них опреде- лить углы ω, ω 1 , ω 2 Вдоль режущих кромок угол наклона винтовой линии перемен- ный: он уменьшается к оси сверла. Угол ω выбирают в зависимости от диаметра сверла Dи свойств обрабатываемого материала: чем меньше D,тем меньше величина ω. У стандартных сверл ω = 18...30°. При сверлении вязких материалов (алюминиевых сплавов, малоуглероди- стых сталей, меди) угол ω = 35...45°. Передний угол γ измеряется в главной секущей плоскости N—N перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную (диаметральную) плоскость ОО,проходящую через вершину и ось сверла. Угол γ образуется касательной 1—1к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и нормалью 1—2 в той же точке к поверхности, образованной вращением режущей кромки вокруг оси сверла. Величина угла γ зависит от угла наклона винтовой канавки ω. Точки режущей кромки лежат на винтовых линиях передней по- верхности сверла, имеющих различный угол ω. Поэтому угол γ в раз- личных точках кромки будет также переменным и изменяться анало- гично углу ω. Задний угол α х — угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в той же точке к окружности, образованной режущей кромкой при ее вращении вокруг оси сверла. Задние углы сверла также переменные: на периферии α = 8...14°, вблизи поперечной кромки 20...25°. Углы сверла в процессе ре- зания γ кин и α кин отличаются от углов в статике ( γ , α). В результате сложения вращательного и поступательного движений сверла траекто- рия каждой точки режущей кромки — винтовая линия, а траектория кромки — винтовая поверхность с шагом, равным S 0 . На рис. 7б линия 1— развертка траектории резания в статике (S = 0); 2— траектория резания в кинематике (S ≠ O). Плоскость реза- ния в кинематике 2 повернута относительно плоскости резания в стати- ке 1на угол µ х и действительные углы в процессе резания будут равны: γ кин = γ + µ х ; α кин = γ - µ х 14 Видно, чем больше подача и ближе к оси сверла расположена точ- ка режущей кромки (меньше D x ),тем больше угол µ х и меньше дейст- вительный задний угол α кин. Например, у сверла диаметром 5 мм при S 0 = 0,2 мм/об µ х ≈ 5° вблизи поперечной кромки. Большее значение α у поперечной кромки (20...25°) обеспечивает здесь доста- точную величину α кин. Общие сведения об устройстве фрез Фрезерование осуществляется фрезами различных типов. Режу- щие зубья у фрез могут быть расположены как на цилиндрической по- верхности, так и на торце. Каждый зуб фрезы представляет собой как бы простейший инструмент – резец. Фрезы, как правило, многозубый инструмент. Иногда применяют однозубые фрезы. Режущую часть фрез изготавливают из углеродистых, легирован- ных, быстрорежущих сталей, а также твёрдых сплавов. В настоящее время инструментальные заводы изготовляют свыше 75 типов нормализованных фрез, что составляет более 1300 типоразме- ров, не считая фрез, изготавливаемых по спецзаказам. Фрезы класси- фицируют. По технологическому признаку различают фрезы: для обработки плоскостей; пазов и шлицев; фасонных поверхностей; зубчатых колёс и резьб; тел вращения; для разрезки материала. По конструкционному признаку фрезы различают: по направлению зуба: а) с прямыми, б) с наклонными, в) с винтовыми, г) с разнонаправленными зубьями; по конструкции зуба: а) с острозаточенными, б) с затылованными зубьями; по внутреннему устройству: а) цельные, б) со вставными зубьями, в) сборные (разборные) головки; по способу крепления: а) фрезы с отверстием (насадные), б) концевые, с цилиндрическим или коническим хвостовиком. 15 Конструкция и геометрия торцовой фрезы Поверхности и кромки зубьев фрез (рис.8 а) имеют следующие на- звания. Передняя поверхность зуба — поверхность, воспринимающая давле- ние стружки. Задняя поверхность зуба — поверхность, обращенная в процессе ре- зания к поверхности резания. Спинка зуба — поверхность, смежная с передней поверхностью од- ного зуба и с задней поверхностью соседнего. Рис. 8. Поверхности и кромки зубьев торцовой фрезы Канавка — выемка для помещения и отвода стружки, ограничен- ная с одной стороны передней поверхностью одного зуба, а с другой — задней поверхностью и спинкой соседнего зуба. Торцовая плоскость — плоскость фрезы, перпендикулярная к ее оси. Осевая плоскость — плоскость, проходящая через ось фрезы и рас- сматриваемую точку ее режущей кромки. Режущая кромка — линия, образованная пересечением передней и задней поверхностей зуба. Главная режущая кромка — кромка, выполняющая основную рабо- ту резания. У фрез, работающих торцовыми зубьями, различаются (рис. 8 б): Главная угловая режущая кромка — кромка, расположенная под уг- лом к оси фрезы. а) б) 16 Вспомогательная режущая кромка - кромка, расположенная на торцевой части фрезы. Переходная режущая кромка - кромка, соединяющая главную и вспомогательную режущие кромки. Установлены следующие названия и обозначения углов режущих частей торцовых фрез (рис. 9). Рис. 9. Геометрия торцовой фрезы Главный передний угол γ — угол между касательной к передней поверхности и осевой плоскостью, измеряемый в плоскости, нормаль- ной к главной режущей кромке и проходящей через данную ее точку. Передний угол поперечный γ ‘ — угол между касательной к перед- ней поверхности и направлением радиуса окружности вращения рас- сматриваемой точки кромки, измеряемый в плоскости, нормальной к оси фрезы и проходящей через данную точку главной режущей кром- ки. А - А 17 Передний угол продольный γ ” — угол между касательной к пе- редней поверхности и осевой плоскостью, измеряемый в продольной плоскости, проходящей через данную точку режущей кромки. Главный задний угол α — угол между касательной к задней по- верхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и каса- тельной к окружности вращения данной точки, измеряемый в плоско- сти, нормальной к оси фрезы и проходящей через данную точку глав- ной режущей кромки. Задний угол торцовый α 1 — угол между касательной к задней поверх- ности и нормалью к осевой плоскости, измеряемый в плоскости, нормаль- ной к вспомогательной режущей кромке и проходящей через данную ее точку. Задний угол продольный α ” — угол между касательной к задней поверхности и нормалью к осевой плоскости, измеряемый в продольной плоскости, проходящей через данную точку режущей кромки. Задний угол нормальный α н — угол между касательной к задней поверхности и нормалью к осевой плоскости, измеряемый в плоскости, нормальной к главной режущей кромке и проходящей через данную точку ее. Угол наклона режущей кромки λ — угол между главной режущей кромкой и ее проекцией на осевую плоскость, проходящую через вершину угла между главной и вспомогательной режущими кромками, измеряемый в продольной плоскости, проходящей через данную точку режущей кромки. Главный угол в плане угловой кромки ϕ — угол между проекцией главной режущей кромки на осевую плоскость, проходящую через рас- сматриваемую точку кромки, и торцовой плоскостью. Главный угол в плане переходной кромки ϕ о — угол между проек- цией переходной кромки на осевую плоскость, проходящую через рас- сматриваемую точку кромки, и торцовой плоскостью. Вспомогательный угол в плане ϕ 1 — угол между проекцией вспомо- гательной кромки на осевую плоскость, проходящую через рассматривае- мую точку кромки, и торцовой плоскостью. 18 4. Представить техпроцесс изготовления какой-либо детали в рам- ках выбранного участка, с использованием оборудования и инст- рументов, описанных выше. Деталь типа – призма (рис.10) в серийном производстве изготов- ляется по технологическому маршруту, представленному в табл. 1. Строгое выполнение разработанного технологического процесса явля- 19 ется основным условием, обеспечивающим нормальный ход производ- ства и получение высококачественной продукции. Таблица 1 № операции Наименование и содержание операции 1 Заготовительная – отрезка заготовки под поковку. 2 Кузнечная – ковка заготовки. 3 Термическая – отжиг заготовки. 4 Фрезерная – фрезерование 4 плоскостей 1,3,4 и 6 под шлифование. 5 Фрезерная – фрезерование 2 торцов 5 и 10 и 2 уступов 2 и 11 начисто. 6 Фрезерная – фрезерование паза 8 начисто. 7 Фрезерная – фрезерование призмы 9 в 90 ° под шлифо- вание. 8 Сверлильная – сверление 2 отверстий 7 ∅ 4,2 мм под резьбу М5. 9 Слесарная – зачистить заусенцы, притупить острые кромки; нарезать резьбу М5. 10 Термическая – термообработка стали ШХ 15. 11 Шлифовальная – шлифование 4 плоскостей 1,3,4 и 6 начерно. 12 Шлифовальная – шлифование призмы 9 начерно. 13 Старение. 14 Шлифовальная – шлифование 4 плоскостей 1,3,4 и 6 начисто. 15 Шлифовальная – шлифование призмы 9 начисто. 16 Контроль. В таблице 2 и 3 представлены заполненные операционные карты механической обработки (6 и 4 операции) детали типа призма на гори- зонтально – фрезерном станке модели 6М 82. 20 Таблица 2 ГОСТ 3.1404 – 74 Форма 1 Инв .№ по дл Подп . и дата Взам . инв . № Инв .№ дубл Подп . и дата Операционная карта механической обработки Номер цех а Номер участка Номер операции Наимено вание операции Наимено вание и марка материала Фрезерная Фрезерование паза начисто СТ . ШХ 15 Масса де - тали Заготовка Профи ль и размеры Поковка Твёрдость Масса 0, 07 Ох лаждение Тиски Пр испо со бление (код и наимено вание ) Обору дован ие (наимено вание , модель ) Гори зон тальн о – фрезерный ста - но к модели 6 М 82 Количество о дно вр еменно обрабатываемых деталей 1 № пер е- хода 1 Со дер ж ание п ерехода Установить и снять Фрезеровать паз 8 В = 3 мм на глубину 3,7 мм начисто Инстру мент ( код , наимено вание ) Вспо мо гательный Режущий Измерительный Расч . разм Диаметр шир ина Длина t i Режим обработки s n v T O T B 1,0 1,5 23 100 80 1 3,7 110 75 Штангенцир куль Фреза 75 × 3 × 30 Р 6 М 5 Оправка Изм Лист № докум По дпись Дата Изм Лист № докум По дпись Дата Н . Ко нтр Разраб Лист Листов 21 22 5. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ЗАЩИТЕ ОТЧЁТА ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ 1. Опишите структуру завода и назначение цехов. 2. Опишите состав цеха и участка прохождения практики. 3. Состав, назначение и расположение станков в цехе. 4. Охарактеризуйте выпускаемую продукцию. 5. Перечислите виды работ, выполняемых на: токарном станке; свер- лильном станке; фрезерном станке; шлифовальном станке. 6. Назовите основные узлы перечисленных выше станков. 7. Покажите или назовите органы управления перечисленных выше станков. Охарактеризуйте движения в данных станках. 8. Опишите кинематическую схему токарного станка; сверлильного станка; фрезерного станка и шлифовального станка. 9. Перечислите основные типы инструментов, используемых на токар- ном станке; сверлильном станке; фрезерном станке; шлифовальном станке. 10. Что такое основная плоскость ? Что такое плоскость резания ? 11. Перечислите виды поверхностей у резца и заготовки. 12. Назовите основные углы у резца. 13. Перечислите виды режущих кромок у резца. 14. Перечислите основные типы свёрл и их назначение. 15. Опишите конструкцию и геометрию спирального сверла. 16. Перечислите основные элементы фрезы. 17. Опишите конструкцию и геометрию фрезы. 18. Перечислите основные особенности работы абразивным инст- рументом. 19. Состав, конструкция и форма шлифовальных кругов. 6. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. Технология обработки конструкционных материалов / Под ред. П. Г. Петрухи. М.: Высш. шк. 1991. 512 с. 2. Барбашов Ф.А. Фрезерное дело. М.: Высш. шк. 1975. 214 с. 3. Металлорежущие станки / Под ред. В.К. Тепинкичиева. М.: Машиностроение, 1973. 470 с. 4. Оглобин А. Н. Справочник фрезеровщика. М.: Машгиз, 1962. 446с. 5. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1987. 416 с. 23 Составители Александр Николаевич Коротков Георгий Михайлович Дубов Дмитрий Борисович Шатько МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по прохождению производственной практики для студентов второго курса специальности 120200 «Металлорежущие станки и инструменты» направления 55 29 00 “Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств” Редактор З. М. Савина ЛР № 020313 от 23. 12. 96. Подписано в печать 15.05.01 Формат 60x84/16. Бумага офсетная. Отпечатано на ризографе. Уч. – изд. л. 0,7. Тираж 75 экз. Заказ Кузбасский государственный технический университет. 650026, Кемерово, ул. Весенняя, 28. Типография Кузбасского государственного технического университета. 650099, Кемерово, ул. Д. Бедного, 4а. |