Разборка оборудования и контрольно-сортировочные работы. Разборка об-ния и КСО. Оборудование, согласно схеме, разбирают сначала на агрегаты и сборочные единицы, а потом разбирают каждую сборочную единицу на детали
 Скачать 17.11 Kb.
|
|
Разборка 2 СЛАЙД После очистки, оборудование поступает на разборку. Оборудование, согласно схеме, разбирают сначала на агрегаты и сборочные единицы, а потом разбирают каждую сборочную единицу на детали. В схеме разборки указывают длительность выполнения и разряд работы. При разборке сборочных единиц и деталей недопустимо необоснованное применение чрезмерных усилий, освобождение деталей ударами кувалды и т.д. Выбор того или иного приема разъединения должен быть обоснован после установления и устранения причины неразъёмности соединений. Разборку выполняют на одном рабочем месте силами одной бригады или нескольких бригад на рабочих местах разнорабочей линии. На ремонтных предприятиях нефтегазовой отрасли основным считается первый; иногда при значительном объеме ремонта разборкой занимаются 2 бригады, одна выполняет общую разборку оборудования, а вторая разбирает агрегаты. Порядок разборки должен точно соответствовать технологическим картам. Если технической документации нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить. Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого вывертывают. Заржавевшие соединения перед отвертываниями замачивают в керосине. 3 СЛАЙД После разборки крепежные детали укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило или молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, т.к. это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами. Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в которой они запрессовывались. При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент. 4 СЛАЙД Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности. Нельзя разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается разбирать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). Детали, не подлежащие разборке, помечают, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами. Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределительных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки. При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости разборочных процессов используют механизированный инструмент, например, пневматические ключи и отвертки, электрические, пневматические и гидравлические гайковерты и шпильковерты и др. Разборка оборудования часто производится на специальных стендах. По назначению стенды делят на универсальные (для однотипных агрегатов машин различных моделей) и специализированные ( для однотипных агрегатов машин определенных моделей). 5 СЛАЙД КОНТРОЛЬНО-СОРТИРОВОЧНЫЕ РАБОТЫ После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, определяются расход запасных частей, номенклатура и число ремонтируемых деталей, а, следовательно, и объем работ по ремонту. Чтобы определить величину и характер дефекта, а также возможность дальнейшего использования деталей, используют метод наружного осмотра и остукивания, обмера посредством соответствующих измерительных инструментов и выявления скртых дефектов при помощи специальной аппаратуры. Процесс контроля начинается с наружного осмотра деталей, при котором выявляются трещины, пробоины, изломы, изгибы, прочие остаточные деформации, срывы отдельных ниток резьбы и т.д. Опробованием от руки проверяют наличие люфта, легкость вращения подшипников и деталей, и т.п. Остукиванием определяют плотность посадки штифтов и шпилек в корпусных деталях, наличие трещин и т.п. При легком постукивании, если шпильки, штифты и другие детали сидят плотно, то они издают звонкий металлический звук, при неплотной посадке – глухой, дребезжащий звук. Соответствие размеров и формы деталей техническим требованиям устанавливается при помощи штангенциркуля, линеек, глубиномеров, микрометров, рулеток, угломеров и т.п. Возможно использование шаблонов, а также сравнение обмеряемой детали с подобной образцовой деталью. Годность цилиндрических шестерен по износу зубьев определяют контрольной скобой. Если скоба плотно садится на вершину зуба, то шестерня бракуется. При обнаружении трещин, изломов шестерни также бракуются. Уплотнения из неметаллических материалов подлежат безусловной замене. 6 СЛАЙД При оценке годности деталей, работающих при переменных нагрузках, к повторному использованию необходимо выявить скрытые дефекты в материале этих деталей: усталостные трещины, расслоения и т.п. Для выявления скрытых дефектов применяют различные методы дефектоскопии (акустические, магнитные, вихретоковые, радиационные, тепловые, капиллярные методы и т.д.) 7 СЛАЙД После контроля производят сортировку и маркировку деталей. Детали сортируют на три группы: годные детали, направляемые на склад комплектации; детали, подвергаемые ремонту, и заменяемые детали, негодные для ремонта. Детали маркируются красками. Для каждой группы установлен соответствующий цвет краски: красная, желтая или зеленая. При маркировке деталей, требующих ремонта, краску наносят на разрушенные поверхности. На годные детали вместо краски можно наносить клеймо контролера. В зависимости от размеров и массы деталей и сборочных единиц разбраковка деталей выполняется в разборочном или контрольно-сортировочном отделении, которое оборудуется столом, поверочной плитой, стеллажами, шкафом с набором инструментов, контроль-измерительных приборов и приспособлений. На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется ведомость, на основании которой определяются содержание и объем работ по ремонту машины и потребность в новых деталях. |