Правила пользования электротельфером (грузоподъемностью 0,5 т) и талью ручной (грузоподъемностью 0,5 т), строповки грузов
 Скачать 80.52 Kb.
|
 Введение ПАО «НЛМК» является предприятием с полным металлургическим циклом, содержащим все производства, необходимые для получения из железорудного сырья конечного металлургического продукта – проката без покрытий и с покрытиями. Общая технологическая схема производства комбината включает: агломерационное, коксохимическое, доменное, сталеплавильное и прокатное производства. Нормальное функционирование основных производств осуществляют вспомогательные подразделения: технического обслуживания и ремонтов, Огнеупорный цех, Ферросплавный цех, Копровый цех, Цех по переработке металлургических шлаков и другие. На комбинате освоены технологии, позволяющие производить холоднокатаный углеродистый прокат без покрытий, с цинковым и полимерным покрытиями, а также прокат электротехнических сталей, что значительно увеличивает стоимость товарной продукции Задачи практики описать: Технику безопасности и охрана труда Правила пользования электротельфером (грузоподъемностью 0,5 т) и талью ручной (грузоподъемностью 0,5 т), строповки грузов Демонтаж, монтаж и регулировка подшипников качения и скольжения Демонтаж, монтаж и центровка валов и осей. Демонтаж и монтаж соединительных муфт Конструкцию различных типов редукторов. Разборка и сборка редукторов. регулировочные работы конических и червячных передач Сборка и разборка соединений с натягом. Регулировка колодочного тормоза Программирования автоматизированных систем промышленного оборудования с учетом спецификации технологических процессов 1. Техника безопасности и охрана труда - повышенное значение напряжения электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; - подвижные части производственного оборудования; - движущиеся машины и механизмы; - повышенная температура поверхностей материалов и оборудования. Меры безопасности: - электрические щиты, корпуса электрооборудования должны быть заземлены; - подвижные и вращающиеся части оборудования должны иметь ограждения и защитные кожуха; - не находится в опасной зоне; - при работах с повышенной температурой применять средства защиты - теплоизолирующие экраны, индивидуальные средства защиты, положенную спецодежду. Порядок допуска персонала к осмотру, ремонту и испытанию оборудования. - Допуск персонала к осмотру, ремонту и испытаниям оборудования осуществляется в соответствии с СТП СУОТиПБ 05757665-4.6-002 «Производство работ повышенной опасности. Общие положения» и с соблюдением бирочной системы. - Дополнительные требования Правил промышленной безопасности Ростехнадзора по каждой выполняемой операции. Не требуются. Требования по охране окружающей среды. При эксплуатации миксера емкостью происходит загрязнение атмосферы вредными веществами: алюминий оксидом, железа оксидами, марганец и его соединениями, кальция оксидом, магния оксидом, азота диоксидом, азота оксидом, углерода оксидом, углеродом черным (сажа), бенз(а)пиреном, пылью неорганической до 20 % SiO2, ангидридом фосфорным. В таблице 1 представлен перечень источников выделения и нормативы выбросов загрязняющих веществ в атмосферу Таблица 1 - Перечень источников выделения и нормативы выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.
Пыле газоочистные установки должны эксплуатироваться согласно ПЭУ (Правил эксплуатации газоочистных установок) и цеховой инструкции по эксплуатации пыле газоочистных установок (ПГУ). Контроль за режимами работы и параметрами пыле газоочистных установок осуществляется обслуживающим персоналом в течении смены. Контроль за соблюдением нормативов ПДВ загрязняющих веществ в атмосферу осуществляется специалистами Управления промышленной экологии согласно утвержденному «Графику контроля нормативов ПДВ» от источников ПАО «НЛМК». Для соблюдения нормативов выбросов необходимо: - во время эксплуатации миксера осуществлять дистанционное переключение шиберов газоходов от мест заливки и слива чугуна; - включать в работу систему подавления «бурого дыма» (согласно режимной карте) с расходом природного газа не менее 600м3/час; - не допускать разгерметизации аппаратов очистки и воздуховодов; - не допускать отложений пыли чугунной в аппаратах очистки и воздуховодах; - не допускать переполнения пылью чугунной приемных бункеров. Скаченный с миксера в шлаковую чашу шлак перерабатывается на шлаковом дворе конвертерного цеха №1 путем отделения металлического скрапа. При эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте миксера образовываются ТТО: - отработанная пластичная смазка, промасленная ветошь, хранящаяся на площадке в специальных емкостях возле склада ГСМ; - отходы резинотехнические, хранятся в специальных коробах на площадке возле 2го блока УНРС; - лом черных металлов, хранится в коробах в миксерном отделении; - при замене тормозных колодок образовываются «тормозные колодки отработанные», которые собираются в отдельные специальные емкости на участке безрельсового транспорта; - пришедшая в негодность футеровка миксера «ТТО – смесь отработанных огнеупоров» загружается в думпкар и отправляется в ЦПМШ. При работе миксера загрязнения поверхностных и подземных вод не происходит. Допустимые санитарные нормы: предельно допустимая концентрация (ПДК) пыли - не более 6,0 мг/м3; уровень шума - не более 80 дБ. Лаборатория УОТиПБ периодически проводит замеры этих параметров. 2 Правила пользования электротельфером (грузоподъемностью 0,5 т) и талью ручной (грузоподъемностью 0,5 т), строповки грузов Правила пользования электротельфером 1. Не допускать нахождение людей под грузом во время работы. 2. Следить за количеством порванных нитей на шаг каната и при достижении допустимого числа – браковать канат. 3. При монтаже нового каната проверить надеждность его крепления к корпусу и барабану. 4. При изменении длины каната регулировать положение двух ограничительных колец, находящихся на штанге концевого выключателя. 5. Не допускать включение электродвигателя при регулировании аксиального хода конического ротора без решетки. 6. Проверить крюк на трещины и деформации, как и исправность предохранительной защелки. 7. Регулировать тормоз до достижения максимально допустимого аксиального хода ротора. 8. Прочно завинтить все болтовые соединения и принять меры против самоотвинчивания. 9. При использовании электротельферов с механизмом передвижения в двух концах рельсовой дорожки ставить буферы, в которых упирались бы боковины тележки. 10. При осмотрах электрооборудования следить за прочным присоединением защитных проводов кабелей к зануляющим клеммам щита, пусково – защитного трансформатора и двигателей подъема и передвижения. 11. При монтаже электротельфера после ремонта снова проверить совпадение фаз и действие концевого выключателя в соответствии с инструкцией по монтажу и эксплуатации. Правила пользования применять ручную тальПеред началом работы все узлы должны быть тщательно обследованы на предмет повреждений.Не использовать таль для перемещения груза, вес которого превышает грузоподъемность механизма. Соблюдать требования техники безопасности, не использовать оборудование, когда под подвешенным грузом или в непосредственной близости находятся люди. Не допускать того, чтобы под цепной талью проходили рабочие. Перед началом любого маневра оператор обязан убедиться в том, что подвешенный груз надежно закреплен. Все тали могут эксплуатироваться при температуре от -10 до +50° С. В холодное время года механизмы работают с определенным торможением, что необходимо учитывать при работе. Ошибки при использовании ручных цепных талей: систематическое превышение показателей грузоподъемности; применение для транспортировки людей; самостоятельно внесение изменений в конструкцию тали; использование цепи для обмотки и закрепления груза; игнорирование износа цепи, попытки решить проблему с помощью болтов, а не замены непригодного элемента. Основные правила строповкиГрузоподъемность стропов и захватных приспособлений должны соответствовать массе груза, а угол ветвей не должен превышать 90⁰ Не разрешается проводить строповку груза, масса которого неизвестна. Она определяется, исходя из объема груза и удельной массы, которая зависит от плотности материала. Центр тяжести должен определяться так, чтобы груз держал равновесие и не выскальзывал. Грузоподъемные работы должны проводиться в четком соответствии со схемой строповки. Схема дается в руки стропальщикам и крановщикам. Схемы разрабатываются индивидуально для каждого груза в соответствии со следующими требованиями: предоставляется объемное изображение груза; отражаются видимые и невидимые ветви узла; указывается центр тяжести, его расстояние от концов; указываются углы между ветвями, длина ветвей и др. Для безопасной строповки грузов разных форм есть некоторые виды обвязок. При строповке длинномерных изделий нужно фиксировать их как минимум в двух местах. Угол между ветвями лучше держать не выше 90⁰. На схеме должно быть указано точное расстояние между ветвями. Для строповки длинномерных грузов используются как кольцевые, так и петлевые стропы. Если у груза острые углы, то обязательно использование подкладок. А при использовании цепных стропов нельзя допускать изгиба звеньев. 3 Демонтаж, монтаж и регулировка подшипников качения и скольжения Монтаж подшипниковСпособы проведения монтажаМонтаж подшипников может проводиться с применением различных инструментов и техник. Их можно разделить на три основные группы: Механический метод. Гидравлический метод. Метод нагревания. Механический методМеханический монтаж используется преимущественно для напрессовки на вал или в корпус подшипников небольших размеров с цилиндрическим или коническим отверстием. Подшипники небольших габаритов c цилиндрическим отверстием монтируют при помощи специальных приспособлений для посадки подшипника, например, ударного монтажного инструмента. Для монтажа большого количества подшипников может использоваться механический или гидравлический пресс. Подшипники небольших габаритов c коническим отверстием могут устанавливаться на коническое посадочное место и закрепляться с помощью стопорной гайки или устанавливаться на цилиндрическую шейку вала при помощи адаптационной монтажной втулки (adapter sleeve). При использовании закрепительных втулок применяются шлицевые гайки. Для затягивания таких гаек необходимо использовать специальные ключи. Важно помнить, что нельзя бить по подшипнику любыми твердыми предметами (молоток, зубило) и передавать монтажное усилие через тела качения. Гидравлический методК инструментам для монтажа по гидравлическому методу относятся гидравлические гайки, гидравлические насосы и инжекторы для гидрораспора. Метод может применяться, в том числе, для средне- и крупногабаритных подшипников. Этот метод, при условии использования соответствующих инструментов, может применяться для монтажа подшипников: На коническую шейку вала; На закрепительную втулку; На стяжную втулку. Метод гидрораспора, при корректном использовании, требует минимум усилий и временных затрат. В рамках этого метода масло под высоким давлением подаётся между внутренним кольцом подшипника и посадочной шейкой вала, образуя на поверхности масляную пленку. Эта масляная пленка разделяет монтажные поверхности и минимизирует трение между ними. Метод нагреванияМетод, в рамках которого применяется нагревание, работает за счет теплового расширения подшипника: в результате диаметр увеличивается и установка облегчается. Для нагревания подшипников используется специальное оборудование: Электроплиты; Индукционные нагреватели; Алюминиевые нагревательные кольца; Нагревательные шкафы; Инфракрасные радиаторы; Нагревательные панели; Масляные ванны. При нагревании подшипника первостепенное значение имеет контроль температуры. Открытые подшипники нельзя нагревать свыше 120 градусов. Нагрев подшипников со встроенными уплотнениями свыше 80 градусов может привести к повреждению смазки и/или уплотнения. Демонтаж подшипниковВо время демонтажа подшипника существует вероятность повреждения детали. Поэтому исправные подшипники демонтировать не рекомендуется. Но если всё-таки возникла такая необходимость, необходимо соблюдать те же правила, что и при монтаже — меры безопасности, чистоту рабочего места, использовать подходящие методы и инструменты. Конкретные инструкции к демонтажу напрямую зависят от габаритов и типа подшипника. Для демонтажа подшипников применяются следующие методы: Ручной демонтаж; Демонтаж при помощи гидравлических инструментов; Демонтаж при помощи гидрораспора; Демонтаж с использованием нагревания. Механический демонтаж применяется преимущественно для малогабаритных подшипников. Крупногабаритные подшипники, как правило, демонтируются при помощи гидравлических инструментов или гидрораспора — методы могут применяться вместе. Использование гидрораспора предполагает, что в подшипниковом узле есть канал для подачи масла и распределительная канавка на валу. Тепловой или нагревательный метод может использоваться для демонтажа внутренних колец игольчатых роликоподшипников или цилиндрических роликоподшипников типа NU, NJ и NUP. В рамках этого способа применяются нагревательные кольца и индукционные нагреватели. В статье мы разобрали базовые правила монтажа и демонтажа подшипников, а также кратко описали различные методы работы с деталями. Важно помнить, что монтаж и демонтаж подшипников должен проводить квалифицированный и обученный персонал. От внимательности и точности выполнения всех инструкций производителя зависит исправность работы подшипника на всем заявленном сроке эксплуатации. 4 Демонтаж, монтаж и центровка валов и осей. Демонтаж и монтаж соединительных муфт Демонтаж, монтаж и центровка валов и осей. Перед началом монтажа валов следует проверить величины диаметров цапф, прямолинейность валов и при необходимости овальность, биение, шероховатость посадочных мест. Основными операциями, выполняемыми при монтаже валов, является выверка корпусов подшипников и проверка соосности, горизонтальности, вертикальности, параллельности и перпендикулярности валов; иногда осуществляется контроль и регулирование зазоров между торцами валов. Выверка корпусов подшипников состоит в следующем. Сначала проверяют правильность горизонтального положения подшипников, для чего на плоскости их разъема кладут проверочную линейку, к которой предъявляется повышенные требования прямолинейности и параллельности сторон. Подкладывая прокладки между корпусом подшипника и рамкой или другим основание, на котором закрепляют подшипник, добиваются горизонтального положения линейки, что контролируется с помощью уровня. Затем измеряют расстояние между линейкой и репером (специальный горизонтальный знак) и сравнивают его с проектной отметкой. Разность между размеренным и проектным значением определяет толщину прокладок, которые необходимо равномерно подложить (или убрать) под корпусом подшипника. Проверку соосности осей подшипников делают в два этапа. На первом подшипники устанавливают так, чтобы их центры лежали на заданной прямой. Это можно сделать, например, с помощью двух отвесов и специальных вкладышей, на которых размечены центры подшипников. Иногда соответствующие метки наносят на крышках подшипников. Измеряя диагональные расстояние между корпусами подшипников, один из которых принимается за базовый, добивается их равенства проектному значению. Соосность проверяют с помощью линейки, двух скоб и специальных приспособлений с индикаторами. Во всех случаях измерения проводят в четырех точках, лежащих на двух взаимно перпендикулярных диаметрах. Проверка соосности с помощью линейки применяется для валов, имеющих свободные концы, и состоит в следующем: линейку плотно прикладывают к одному из валов; измеряют зазоры между валами в радиальном направлении с помощью плоского щупа. Максимальная разность между радиальными зазорами (с учетом их знака) определяет величину несоосностри валов. При использовании двух скоб величина несоосности проверяется достаточно точно по результатам измерения зазоров между калиброванными ступенчатыми вырезами с помощью плоских щупов. Более удобно проверку несоосности осуществлять с помощью индикаторов. Отметим что индикаторные скобы могут быть закреплены как на валах, так и на полумуфтах. Разнообразны также индикаторные устройства, которые могут прикрепляться к стальным валам и деталям с помощью магнитных подставок, что значительно облегчает процессы установки и демонтажа. Горизонтальность валов проверяют при помощи уровня, а при повышенных требованиях по скобе и отвесу. На конец вала надевают скобу с отверстием (или рейсмус), напротив которого отпускают отвес, и измеряют зазор между острием и нитью отвеса в верхнем и нижнем положениях острия. Если полученные значения зазора одинаковы, то вал горизонтален. Для демпфирования колебаний отвеса его помещают в емкость, наполненную водой или маслом. Вертикальность валов можно проверять путем измерения расстояний между ними в двух крайних точках по их длине, а также с помощью скоб и натянутой струны. В последнем случае сторону натягивают так, чтобы она прошла как можно ближе к осевым линиям валов. На валы надевают скобы с остриями и измеряют зазоры между остриями и натянутой струной в двух крайних положениях, добиваясь их равенства. Перпендикулярность валов, расположенных в вертикальной плоскости, проверяют при помощи скобы с острием, если нить отвеса заменить валом. Проверку перпендикулярности валов, не лежащих в вертикальной плоскости, осуществляют при помощи скобы, надетой на один из валов, и струны, натянутой строго параллельно другому валу. Монтаж кабельных муфт В кабельных трассах стыки являются наиболее уязвимым местом, поэтому требования, предъявляемые к ним, не ниже, чем к самому кабелю. Соединение жил выполняется при помощи сварки, пайки, опрессовки или болтового соединения. Для восстановления экрана, изоляции и брони используются кабельные муфты. Помимо собственно изоляции и защиты участка сращенной трассы, установка кабельных муфт позволяет решить две проблемы, возникающие при сращивании кабеля. При стыковке кабеля снимается участок экрана. Если не восстановить его, электрические характеристики трассы нарушаются. Неравномерность напряженности электрического поля вызывает концентрацию и локализацию силовых линий, возникающая при этом ионизация ведет к пробою и выходу из строя всей кабельной линии. Вторая проблема - возникновение в местах стыков явления трекинга. Загрязнение атмосферы и производственных помещений приводит к осаждению на изоляции грязи и образованию токопроводящих дорожек. Последствия те же самые - пробой места соединения и выход линии из строя. Демонтаж муфт Демонтаж муфт на линии может быть осуществлён путём извлечения сростка кабелей из корпуса и механического удаления ПК с последующей промывкой внутренней поверхности муфты дизельным топливом. После промывки муфту можно использовать для монтажа повторно. Меры предосторожности 1. Полимеризирующиеся компаунды в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 относится к малоопасным продуктам. 2. При работе с ПК необходимо соблюдать правила работы с минеральными маслами и правила личной гигиены. Работы рекомендуется производить в защитных перчатках и спецодежде. 3. ПК не взрывоопасен, самопроизвольно не воспламеняется, горит при внесении в источник огня. 4. Отвердитель обладает щелочными свойствами. При попадании отвердителя на кожу или в глаза пораженные места необходимо промыть обильным количеством воды. 5 Конструкция различных типов редукторов. Разборка и сборка редукторов. регулировочные работы конических и червячных передач Конструкция редуктораКонструктивные особенности редукторов зависят от их вида, устройства и предназначения. Они проектируются по принципу оптимального преобразования силового усилия. Большинство механических видов имеют схожие особенности конструкции и состоят из следующих элементов: Колеса производятся из стали высокой твердости, червячные валы – из стали с дополнительной цементацией. Для изготовления гибкого колеса применяется кованая сталь. К подшипникам обычно никаких особых требований не представляется, при изготовлении часто применяют обычные конические роликовые подшипники. Входящие и выходные валы. Корпус изготавливается методом литья из чугуна или сплавов алюминия. Большинство моделей оснащены ребрами, необходимыми для дополнительного отведения тепла. Все составные механизмы расположены в корпусе в виде коробочки (состоит из основания и крышки). Элементы механизма работают в смазанном состоянии. Смазка наноситься способом разбрызгивания, а в некоторых моделях предусмотрен принудительные насос, расположенный внутри корпуса. Исходя из применения, выделяются различные модели, отличающиеся конструкцией. Среди них выделяются цилиндрические, червячные, конические и планетарные. Каждый из них имеет ряд преимуществ и недостатков, опираясь на которые, происходит подбор модели для определенных целей. Также каждый тип механизма разрабатывается на основе таких параметров: мощность; момент нагрузки; передаточное отношение; конструкционное расположение механизма; пространственное отношение редуктора и приводного вала. В основе каждой модели стоит определенный тип механической редукторной передачи. На сегодняшний день можно выделить следующие типы передач: ЦилиндрическиеНаиболее распространенный тип, который отличается высоким уровнем надежности и долговечности. Часто используется в моделях, применение которых сопровождается повышенными нагрузками и необходимостью сохранения высокого КПД передачи энергии. Благодаря своей универсальности и надежности, цилиндрическая передача получила развитие и делится на несколько подвидов: прямозубая (зубья механической передачи выглядят как прямая резьба располагаются параллельно друг к другу); косозубая (зубья располагаются под определенным углом); шевронная (имеет особый тип строения зубьев, расположенных клинообразным типом); передача с внутренним зацеплением (отличается наличием зубьев на внутренней стороне приводного колеса). КоническиеРазработаны на основе цилиндрических передач, отличаются сферой применение. Их использование необходимо в тех случаях, когда передача вращения выполняется чрез перекрестные валы. ЧервячныеПредназначена для передачи усилия от движущего механизма между пересекающимися в одной плоскости валами. Обычно состоит из зубчатого колеса и червяка. Основным его преимуществом является высокий уровень передаточного отношения, небольшие размеры механизма и самоторможение. К недостаткам можно отнести скорый износ зубчатого колеса, низкие рабочие мощности и низкий КПД. Среди червячных передач выделяются передачи с червяком: цилиндрическим; глобоидным; спироидным; А также тороидно-дисковой передачи и тороидной передачи внутреннего зацепления. Гипоидная передачаИмеет схожий тип конструкции с червячной. Колесо имеет нарезанные спиральные зубья. Преимуществом этой передачи является число зубьев, одновременно входящих в зацепление. Это достигается благодаря смещению червяка относительно оси колеса. Коэффициент полезного действия такой передачи значительно выше, так благодаря масленому клину, увеличена скорость скольжения с одновременным уменьшением трения. ВолноваяПрименяется, когда есть необходимость работы при высоких нагрузках. Состоит из гибкого и жесткого колеса и волнового генератора. Воздействие генератора влияет на гибкое колесо, деформируя его, из-за чего происходит зацепление зубьев гибкого и жесткого колеса. Позволяет минимизировать вибрацию и добиться максимальной плавности движения. Из-за чего этот тип передачи предпочитается для использования в точном машиностроении. Каждый механизм отличается количеством ступеней редуктора. Некоторые имеют одноступенчатые пары, некоторые двухступенчатые и трехступенчатые. В машиностроении часто применяются комбинированные передачи, благодаря чему используются преимущества обеих передач. Валы играют важную роль в передачи силового усилия. Выходной вал редуктора называют приводным. Вал должен соответствовать расчетной нагрузке и крутящему моменту. Большинство моделей работает только в смазанном состоянии. Некоторые модели работают в масляной ванне, и для их смазывания предусмотрено специальное отверстие, через которое вводится смазка шприцом или специальным насосом. Простейшие типы механизмов требуют разбора корпуса и ручной смазки. При этом использовать можно как жидкую, так и консистентную смазку, качество которой должно соответствовать обслуживаемой модели. Своевременная смазка поможет механизму работать более плавно и бесперебойно. Следует отметить, что качество смазки не менее важно, чем качество самого редуктора. Классификация редукторовНа сегодняшний день типы редукторов классифицируются на основе: типа механической передачи; расположения элементов в пространстве; конструктивных особенностей. В зависимости от расположения элементов они бывают вертикального и горизонтального исполнения. Среди различных типов можно выделить традиционные механические и мотор-редукторы (с дополнительно установленной двигательной установкой). Основная, общепринятая классификация редукторов разработана в зависимости от типа передачи и по форме шестерен: Цилиндрический и конический редукторВ основе таких моделей используются конические и цилиндрические передачи. Данный тип прямого редуктора характеризируется высоким уровнем КПД (более 80%, в зависимости от количества зубьев). Еще одним преимуществом является практически полное отсутствие нагрева из-за отсутствия нагревающихся элементов. Это позволяет добиться простоты механизма, отсутствия необходимости в дополнительных мерах охлаждения. Данный тип получил высокую популярность благодаря надежности и долговечности. ПланетарныйОтличается от большинства других видов схемой расположения элементов. В его основе лежит планетарная передача. Основной ее функцией можно назвать преобразование поступающего момента. Подобные модели отличаются компактностью благодаря тому, что рабочие элементы находятся в одной геометрической оси, чего нельзя встретить в стандартных механизмах. Широко распространены в сфере приборостроения и машиностроения. Они позволяют комбинировать преимущества цилиндрических и червячных. Позволяют также добиться оптимального соотношения производительности, компактности, надежности и долговечности. ЧервячныйВ основе этого вида лежит червячная передача, которая позволяет использовать его для различных целей. Использование этой модели помогает преобразовывать как прямой, так и угловой крутящий момент. В основе конструкции лежит спиралевидный винт, который формой напоминает червяка, из-за чего он получил свое название. Используется довольно редко, так как не отличается надежностью и высокой производительностью. В некоторых случаях при повышении нагрузки может выйти из строя. Несмотря на свои недостатки, он прочно занял свое место в машиностроении, так как является незаменимым при передаче усилия между перпендикулярно расположенными валами. ВолновойИмеет особенный характеристический размер и тип конструкции, в основе которой лежит неподвижный корпус с нарезанными зубьями. Внутри корпуса расположен гибкий элемент, усилие на которые передается ведущим валом, соединенным с ним. Гибкий элемент изготовлен в виде овала, благодаря чему при движении внутри корпуса создает волнообразные движения. Данный тип отличается высокой производительностью, имея высокое передаточное отношение, достичь которое невозможно с помощью других моделей. Отличается компактными размерами, что особо важно для использования в точном машиностроении. Следует отметить, что современные тенденции машиностроения требуют особых характеристик от редукторов. Из-за этого все большего распространения получают комбинированные модели. Цилиндрические модели дополняют коническими горизонтальными передачами. Червячные дополняются дополнительными валами, а также некоторые модели оснащаются дополнительными моторами. Различные виды мотор-редукторов получили широкое распространение благодаря тому, что в одном механизме объединяют еще и электродвигатель и все необходимые дополнительные элементы. 6 Сборка и разборка соединений с натягом. Регулировка колодочного тормоза Сборка и разборка соединений с натягом. Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочных единиц, детали которых соединены с натягом. Действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжении, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии. Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов) производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающей детали). Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления. Прессовое оборудование выбирают в зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения. В таблице 2 представлены способы разработки прессовых соединений Таблица 2 - Способы разработки прессовых соединений
Регулировка колодочного тормоза Регулировка кранового тормоза производится по необходимости – когда затормаживающее усилие недостаточно, либо избыточно в расторможенном состоянии. Последовательность регулировки Тормоза ТКГ: Поставьте шток толкателя в крайнее верхнее положение; Опустить шток на расстояние, указанное в таблице; Закрепить рычаги гайками штока. 7 Программирования автоматизированных систем промышленного оборудования с учетом спецификации технологических процессов Единичное и мелкосерийное производства имеют в качестве материальной базы в основном универсальное обрабатывающее оборудование, на котором работают рабочие достаточно высокой квалификации. Уровень квалификации позволяет рабочему, как правило, самостоятельно, без дополнительных указаний технолога решить все вопросы, связанные с выполнением технологической операции изготовления детали. В условиях единичного и мелкосерийного производства номенклатура выпускаемых изделий чрезвычайно велика, поэтому предприятие непрерывно находится в стадии технологической подготовки производства к выпуску очередного изделия. Объем работ по технологическому проектированию на предприятиях с численностью работающих 1--2 тыс. составляет от нескольких десятков до сотен тысяч технологических процессов в год. Технологические службы заводов не в состоянии полностью проработать такое количество технологических процессов. Проектирование зачастую ограничивается маршрутным технологическим процессом, иногда и без технического нормирования. Такие вопросы технологии, как схема базирования заготовки на операции, число переходов, режимы резания и другие решает рабочий, высокая квалификация которого позволяет получить удовлетворительные результаты, в приемлемые сроки. Эффективность этих решений во многом зависит от квалификации рабочего, причем квалификации не только чисто рабочей, но и технологической. Помимо проектирования технологических процессов изготовления деталей, сборки узлов и изделий при технологической подготовке производства решают много других проектных задач. Их значимость в условиях единичного и мелкосерийного производства возрастает, так как вследствие краткости производственного цикла нет возможности своевременно внести коррективы, и предприятие работает по решениям, принятым на стадии проектирования. Главным требованием к решениям этих задач является не только их обоснованность и правильность, но и быстрота. Чем быстрее приняты все проектные решения, тем больше времени остается на собственно подготовку производства. Рассмотренные выше особенности технологической подготовки влияют на задачи САПР ТП. Высокая квалификация рабочих и достаточность технологических решений на уровне маршрутного технологического процесса приводят к тому, что на современном уровне развития методов автоматизированного технологического проектирования целесообразно для условий единичного и мелкосерийного производства разрабатывать САПР ТП на уровне маршрутной технологии. Быстродействие ЭВМ позволяет в несколько раз сократить время проектирования и подготовки технологической документации, высвобождая технологов для отладки и совершенствования технологических процессов. При выборе метода проектирования и тем самым идеологии САПР ТП для единичного и мелкосерийного производства важен уровень унификации выпускаемой продукции. Высокий уровень унификации деталей позволяет принять в качестве базовых типовых элементов технологические процессы и строить САПР на базе более простых алгоритмов анализа. Преобладание в номенклатуре выпускаемой продукции оригинальных деталей, плохо поддающихся унификации, приводит к необходимости разработки более сложных алгоритмов индивидуальных процессов. Заключение В ходе прохождения практики на ПАО «НЛМК» приобретен практический опыт в проектирования гидравлических и пневматических приводов. За время, которое я провел на практике, мне удалось собрать всю необходимую информацию для составления данного отчета. В котором отражены такие вопросы как: 1 Техника безопасности и охрана труда 2 Правилам пользования электротельфером (грузоподъемностью 0,5 т) и талью ручной (грузоподъемностью 0,5 т), строповки грузов 3 Демонтаж, монтаж и регулировка подшипников качения и скольжения 4 Демонтаж, монтаж и центровка валов и осей. Демонтаж и монтаж соединительных муфт 5 Конструкция различных типов редукторов. Разборка и сборка редукторов. регулировочные работы конических и червячных передач 6 Сборка и разборка соединений с натягом. Регулировка колодочного тормоза 7 Программирования автоматизированных систем промышленного оборудования с учетом спецификации технологических процессов Все темы были изучены, рассмотрены и впоследствии отражены в данном отчёте. Список использованных источников 1. И.И. Ивашков "Монтаж, эксплуатация и ремонт подъёмно-транспортных машин", 2-е издание, М.: Машиностроение, 2018. - 400 с. 2. А.И. Целиков "Машины и агрегаты металлургических заводов. Машины и агрегаты доменных цехов", 2-е издание, М.: Металлургия, 2017. - 440 с. 3. А.Е. Шейнблит "Курсовое проектирование деталей машин", М.: Высшая школа, 2018 г. - 432 с. 4. Н.Л. Касаткин "Ремонт и монтаж металлургического оборудования", М.: Металлургия, 2019. - 312 с. 5. В.И. Чернега "Краткий справочник по грузоподъёмным машинам", К.: Техніка, 2018. - 360 с. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||