эксплуатац. Эксплуатационные материалы. Рис. Классификация автомобильных эксплуатационных материалов
 Скачать 69.14 Kb.
|
|
2. Классификация и назначение автомобильных эксплуатационных материалов Материалы, обеспечивающие работу автомобиля, называются эксплуатационными. Основными автомобильными эксплуатационными материалами являются топлива, смазочные масла, смазки пластичные и специальные жидкости (рис. 1).  Рис. 1. Классификация автомобильных эксплуатационных материалов Назначение: Основное назначение всех автомобильных эксплуатационных материалов состоит в обеспечении надежности техники и сохранении возможности выполнения техникой заданных функций в течение установленного ресурса с сохранением требуемых эксплуатационных показателей. ТОПЛИВА. Предназначены для удовлетворения энергетических потребностей двигателя путем превращения химической энергии в тепловую. Жидкие нефтяные топлива получают при переработке нефти. Они являются основным источником энергии для современных двигателей внутреннего сгорания за счет превращения химической энергии углеводородов в тепловую. На автомобильной технике применяются два основных класса жидкого нефтяного топлива: автомобильные бензины и дизельные топлива. Автомобильные бензины – жидкие нефтяные топлива для использования в поршневых двигателях с искровым зажиганием наземной техники. Дизельные топлива – жидкие нефтяные топлива для использования в двигателях с воспламенением топливо-воздушной смеси от сжатия. Альтернативные топлива получают из нетрадиционных видов сырья. ^ СМАЗОЧНЫЕ МАСЛА. Предназначены для снижения затрат энергии на трение и обеспечение надежности эксплуатации машин и механизмов. По области применения смазочные масла делятся на классы: моторные, турбинные, цилиндровые, трансмиссионные, редукторные, компрессорные, электроизоляционные, вакуумные, приборные, консервационные и специализированные. По масштабам применения на автомобильной технике и своему значению моторные и трансмиссионные масла занимают ведущее место. ^ Моторные масла. Применяются на поршневых двигателях с искровым зажиганием и дизелях для смазки коренных и шатунных подшипников, подшипников и шестерен распределительного вала, поршневых пальцев, штоков, толкателей клапанов и др. Трансмиссионные масла. Применяются для смазки механических, гидромеханических и гидрообъемных трансмиссий. ^ СМАЗКИ ПЛАСТИЧНЫЕ. Предназначены для снижения износа трудящихся поверхностей, консервации изделий, герметизации уплотнений и соединений. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ЖИДКОСТИ. Предназначены для использования в качестве рабочих тел в различных гидравлических системах, в качестве теплоносителей в системах охлаждения и для других технических целей. ^ Жидкости для гидросистем. Предназначены для гидропередач, тормозных систем, амортизаторов, тормозных устройств. Охлаждающие жидкости. Предназначены для охлаждения двигателей внутреннего сгорания. ^ Технические жидкости предназначены для проведения различных технических работ, связанных с ремонтом, обслуживанием и эксплуатацией автомобиля в особых условиях. К техническим жидкостям относятся нефтяные растворители, противокристаллизационные, противооблединительные и пусковые жидкости. ^ 3. Классификация эксплутационных свойств В основу классификации эксплутационных свойств топлив и смазочных материалов положены определяющие их химмотологические процессы и функциональное предназначение. Все эксплутационные свойства делят на три группы: Свойства, определяющие надежность и эффективность применения. Свойства, определяющие сохранение качества в условиях хранения, транспортирования и заправки. Свойства, определяющие экологическую безопасность применения. 1)Основными эксплуатационными свойствами, определяющими надежность применения топлив и смазочных материалов, являются: ^ Для топлив: испаряемость, воспламеняемость и горючесть, склонность к образованию отложений, совместимость с конструкционными материалами, смазывающая способность и прокачиваемость; ^ Для моторных масел: смазывающая способность, склонность к образованию отложений, совместимость с конструкционными материалами, прокачиваемость; Для трансмиссионных масел: смазывающая способность; Для пластичных смазок: смазывающая способность и совместимость с конструкционными материалами. 2) Сохраняемость представляет эксплутационное свойство, определяющее стабильность показателей качества при хранении. Способность топлива (смазочного материала и др.) сохранять свои начальные свойства называют стабильностью. Различают стабильность физическую и химическую. 3) Экологические свойства топлив, смазочных масел, пластических смазок и специальных жидкостей характеризуют особенности и результат их воздействия на человека и окружающую среду. Для обеспечения экологической безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении на технике необходимо учитывать характеристики токсичных и пожаро(взрыво)- опасных свойств топлив, смазочных материалов и жидкостей. интетические смазочные материалы состоят из молекул, в которых изменяются сложные химические процессы и обеспечивают более высокую производительность в экстремальных условиях температуры, давления и силы. Минеральные смазочные материалы состоят из молекул, присутствующих в сырой нефти, разделяются в процессе дистилляции, на нефтеперерабатывающих заводах. различие минеральных и синтетических смазочных материалов Основным недостатком минеральных масел является то, что их молекулы имеют различные структуры, которые могут иметь положительный или отрицательный контроль износа. Синтетические базовые масла не содержат элементы, которые приводят к образованию шламов и других вредных компонентов нефти. Синтетические смазочные материалы могут быть использованы при высоких температурах без перерыва. Их устойчивость к разложению позволяет непрерывно пользоваться. Благодаря химическим и физическим свойствам минеральные масла разлагаются при температуре выше 200 ° C, в то время как синтетические моторные масла разлагаются при температуре выше 300 ° C. АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ТОПЛИВА (от лат. alter-другой, один из двух), получают в осн. из сырья ненефтяного происхождения, применяют для сокращения потребления нефти с использованием (после реконструкции) энергопотребляющих устройств, работающих на нефтяном топливе. Осн. виды А. т.: сжиженные и компримированные горючие газы; спирты, продукты их переработки и смеси с бензином; топливные смеси; искусств. жидкое топливо; водород (см. Водородная энергетика). Сжиженные и компримированные горючие газы - углеводородные газы С 3 и С 4 (пропан-бутановые фракции, получаемые переработкой нефтяных попутных и прир. газов), а также метан, используемый в чистом виде и в составе прир. газа или продукта газификации твердых топлив. Осн. достоинства - высокая теплота сгорания, экология, безвредность продуктов сгорания; недостаток-необходимость применения спец. оборудования для сжижения, сжатия, хранения (при низких т-рах), распределения и транспортирования. Используются как пром. топливо и наряду со сжиженным и сжатым прир. газом как топливо для коммунально-бытовых целей. Спирты, продукты их переработки и спиртобензиновые смеси. наиб. перспективны низшие алифатич. спирты-этанол и особенно метанол, к-рые благодаря высоким октановым числам и небольшому загрязнению атмосферы выхлопными газами могут использоваться как автомобильное топливо непосредственно или в смесях с бензином. Достоинство этанола-доступность сырьевых ресурсов (см. Этиловый спирт), метанола - горит при более низкой т-ре, чем бензин; недостатки метанола - низкая теплота сгорания (примерно вдвое меньше, чем у бензина), высокая токсичность. Интерес к метанолу быстро возрастает по след. причинам: синтез-газ, из к-рого гл. обр. производят метанол, м. б. получен конверсией любого углеродсодержащего сырья, в т. ч. прир. газа, нефтяных остатков и углей; синтез метанола освоен в крупных масштабах; из него получают высокооктановый бензин, высокооктановые добавки к нему (метил- трет -амиловый и метил- трет -бутиловый эфиры), др. виды топлив, напр. дизельные (см. также Метиловый спирт). Для повышения детонационной стойкости топлива и, следовательно, мощности двигателей внутр. сгорания применяют гомог. смеси метанола или этанола с бензином (3-15% спирта), т. наз. спирто-бензиновые смеси. Трудная проблема при использовании этих смесей - предотвращение их расслаивания при пониж. т-рах в зимнее время (стабилизаторы смесей - высшие спирты). Топливные смеси. Начато использование водно-топливных эмульсий (80-85% дизельного топлива, остальное-вода) для транспортных дизельных двигателей, а также метанольно-угольных, углемасляных, водно-угольных, водно-углемазутных и др. смесей вместо жидкого котельного топлива (мазута) или угля (напр., на тепловых электростанциях либо на речном транспорте). Указанные смеси легко воспламеняются, имеют высокую теплоту сгорания, хорошо перекачиваются по трубопроводам и легко распыляются топочными форсунками. Стабильность их при хранении и транспортировавши обеспечивается введением ПАВ. Масштабы применения топливных смесей определяются разницей в ценах на мазут и уголь. Искусственное жидкое топливо. Получают переработкой (напр., гидрогенизацией, термич. растворением, полукоксованием) твердых горючих ископаемых - угля, сланцев, торфа, а также газификацией их с послед. синтезом из СО и Н 2 (см. Фишера-Тропша синтез). Кроме того, сырьем для произ-ва искусств. жидкого топлива могут служить разл. битуминозные породы (см. также Битуминозные пески, Газификация твердых топлив, Гидрогенизация угля, Полукоксование, Синтетическое жидкое топливо). Взаимозаменяемость с зарубежными аналогами Охлаждающие жидкости: Концентрат Mannol Antifreeze (SCT, Германия); антифриз Kuhlerfrostschutz (JB GERMAN Oil, Mannol hydraulik); концентрат Аnti-frost (BR, Великобритания). Тормозные жидкости: Mannol SUPER DOT 4 Synthetic (SCT, Mannol hydraulik; StepUp Brake Fluid DOT 4 (США); JB German Oil Brake Fluid DOT 4 и 5.1. (Германия). Амортизаторные жидкости: Mannol hydraulik LNM Fluid (SCT, Германия); Mannol hydraulik central (SCT, Германия). Пусковые жидкости: Staring Fluid (Wynn,s , Бельгия). ^ 7. Правила безопасного обращения со специальными жидкостями Этиленгликоль и его водные растворы – антифризы очень токсичны. При попадании внутрь организма они поражают нервную систему и почки. Аналогичным токсичным действием обладают тормозные жидкости на гликолевой основе: ГТЖ-22, -22М, «Нева», «Томь», «Роса» и другие. Смертельная доза этиленгликоля составляет 50 г (около 100 г антифриза). После работы с антифризом и тормозными жидкостями следует вымыть руки водой с мылом. Для предупреждения отравлений необходимо строго контролировать хранение, перевозку, расходование специальных жидкостей. На таре, где хранятся жидкости, обязательно должна быть четкая надпись «Яд» Специальных мер защиты кожи и дыхательных путей при работе со специальными жидкостями не требуется. ^ 8. Правила транспортировки, хранения, рационального использования и утилизации эксплуатационных материалов 8.1. Правила транспортировки эксплуатационных материалов Нефтепродукты транспортируют по магистральным нефтепроводам и нефтепродуктопроводам железнодорожным, автомобильным, воздушным, морским и речным транспортом. Нефтепродукты транспортируют в наливных судах, железнодорожных и автомобильных цистернах с внутренним маслобензостойким и паростойким защитным покрытием, удовлетворяющим требованиям электростатической искробезоспасности. Нефтепродукты транспортируют в железнодорожных и автомобильных цистернах, оборудованных приборами нижнего налива и слива. Из железнодорожных и автомобильных цистерн нефть и нефтепродукты должны быть слиты полностью с удалением вязких нефтепродуктов с внутренней поверхности котла цистерн. Транспортные средства и резервуары для налива масел готовят в зависимости от группы масел. Жслезнодорожные цистерны, .подаваемые для подготовки под налив, должны сопровождаться документом, содержащим наименование слитого нефтепродукта. Не допускается использовать железнодорожные цистерны, имеющие трафарет «Бензин», для транспортирования масел, моторного топлива. Не допускается налив нефтепродуктов свободнопадающей струей. Нефтепродукты, упакованные в транспортную тару, следует транспортировать в контейнерах оборудованных средствами обогрева. Перекачку различных нефтепродуктов по нефтепродуктопроводам складов нефтепродуктов следует производить в соответствии с нормами технологического проектирования складов нефтепродуктов. Прямогонный бензин и другие неэтилированные бензины следует перекачивать по отдельным нефтепродуктопроводам, предназначенным только для нефтепродуктов одной .подгруппы. Жидкое топливо доставляется на АТП и АЗС с нефтебаз в автомобилях-цистернах. Для транспортирования и заправки топлива в полевых условиях применяют автомобили топливозаправщики, снабженные насосом и раздаточным устройством. Масла перевозят в автоцистернах, бочках или специальной таре. ^ 8.2. Правила хранения эксплуатационных материалов Для хранения нефти и нефтепродуктов применяют различные виды хранилищ. Различают наземное, полуподземное и подземное хранение. Подземное хранение получило наибольшее распространение и имеет ряд преимуществ: менее огнеопасно, дешевле в эксплуатации, не требует для слива топлива насосных установок и, самое существенное, снижает как потери топлива от испарения, так и ухудшение его качества в процессе хранения. Необходимо предусматривать меры, обеспечивающие полную пожарную безопасность. В местах хранения топлив нельзя пользоваться открытым огнем. Нефтепродукты хранят в металлических резервуарах с внутренним маслобензостойким и паростойким защитным покрытием, удовлетворяющим требованиям электростатической искробезопасности. Бензины следует хранить в резервуарах с плавающей крышей или понтоном или оборудованных газовой обвязкой в зависимости от условий эксплуатации резервуаров. Нефтепродукты каждой марки следует хранить в отдельных резервуарах, исключающих попадание в них атмосферных осадков и пыли. Металлические резервуары, за исключением резервуаров предприятий длительного хранения, должны подвергаться периодической зачистке. Отстой воды и загрязнений из резервуаров следует удалять не реже одного раза в год. Застывающие нефтепродукты следует хранить в резервуарах, оборудованных стационарными или переносными средствами обогрева, обеспечивающими сохранение качества в пределах требований НТД на нефтепродукт. Нефтепродукты в таре следует хранить на стеллажах, поддонах или в штабелях в крытых складских помещениях, под навесом или на спладированной площадке, защищенной от действия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков. Тару с нефтепродуктами устанавливают пробками вверх. Пластичные смазки в картонных барабанах следует хранить на поддонах крышками вверх не более, чем в три яруса в крытых складских- помещениях. Масла хранят в соответствующим образом оборудованных помещениях складах. Склад масе обычно располагается в полуподвальном помещении рядом с постом смазки, что обеспечивает слив в резервуары самотеком масел из транспортной тары и отработанных масел с постов смазки. Для каждого сорта смазочного материала предусматривают отдельную емкость. Здесь же хранят керосин, промывочные жидкости для системы смазки двигателя, тормозную жидкость и антифриз. Технологии использования клеев и герметиков при ремонте автомобилей и их составных частей Клеи и герметики — это составы, которые при определенных температурных или иных условиях (например, нагрев или охлаждение; полимеризация смол) способны затвердевать и прочно соединять (уплотнять разъемы поверхностей деталей) однородные или различные материалы. Одним из наиболее известных технологических процессов с использованием клеев является наклейка тормозных накладок. В процессе эксплуатации тормозные колодки выходят из строя в основном из-за износа фрикционных накладок по толщине, вырывов, выгорания и растрескивания. Для снятия старой тормозной накладки колодку отжигают в термопечи при температуре 350 °С в течение 3 —6 ч, после охлаждения накладку сбивают ударами молотка, стараясь не оставить на поверхности колодки забоин и зазубрин. Колодку зачищают до металлического блеска, следы окалины и коррозии не допускаются. Поверхность колодки обезжиривают ацетоном и сушат в течение 10 мин. Новые фрикционные накладки зашкуривают, но не обезжиривают. На сопрягаемые поверхности колодки и тормозной накладки наносят слой клея ВС-10Т, детали выдерживают 15—20 мин. В слое клея не должно быть пузырьков воздуха. Попадание загрязнений в клеевой слой не допускается. Второй слой наносится так же, как и первый. Подготовленные колодки с накладками устанавливают в приспособление, обеспечивающее прижатие поверхностей с удельным давлением 0.2—0,5 МПа. Смещение накладок относительно колодок допускается не более 0,5 мм. Зажатые в приспособлении колодки с накладками выдерживают в термошкафу при 180 °С в течение 1—2 ч. Подтеки и наплывы клея удаляют. Тормозные колодки с приклеенными накладками являются узлом, отвечающим за безопасность движения, поэтому склеивание этих деталей должно проводиться в условиях мастерских с обязательным контролем склеенных деталей на сдвиг. Детали должны выдерживать усилие 17 МПа. К наиболее распространенным дефектам корпусных деталей относятся трещины и пробоины. Эти дефекты устраняют составами на основе эпоксидных смол. Трещины ремонтируют следующим образом: определяют границы трещины, накернивают центры отверстий и просверливают на концах трещины отверстия. Снимают вдоль всей длины отверстия фаску под углом 60 70° на глубину до половины толщины стенки. Детали обезжиривают, наносят эпоксидный состав, уплотняют его шпателем, накладывают заплатку из стеклоткани на трещину так, чтобы она перекрывала трещину на 20 мм с двух сторон, и приглаживают ее роликом или шпателем. Накладка не должна отставать от поверхности детали. Наносят на накладку тонкий слой эпоксидного состава. При длине трещины до 20 30 мм накладку не применяют. При длине трещины 100 — 200 мм нужно накладывать две накладки, причем вторая должна перекрывать первую на 10-15 мм с обеих сторон, на вторую накладку гоже должен быть нанесен слой эпоксидного состава. Блоки цилиндров с трещинами более 200 мм после заделки эпоксидным составом должны быть усилены металлической накладкой, зафиксированной болтами или сваркой. При другом способе заделки трещины проваривают короткими стежками по 5-10мм через 50—80 мм и затем заполняют эпоксидным составом Отверждение состава в течение 2 сут. Пробоины на корпусных деталях заделывают следующим образом: притупляют острые кромки пробоины, изготавливают накладку из листовой стали или стеклоткани с перекрытием на 40 - 50 мм, зачищают накладку и поверхность детали до металлического блеска, обезжиривают детали до и после зачистки. Наносят эпоксидный состав, и металлическую накладку фиксируют болтами или сваркой. Состав отверждается. Следы рихтовки и сварные швы заделывают эпоксидной либо полиэфирной шпатлевкой ^ ПЭ-0089 или Хемпропол-П. Качество отделки и шлифуемость лучше при отделке полиэфирной шпатлевкой, чем эпоксидной. Подготовка поверхности такая же, что и при ремонте трещин. Весьма распространенным дефектом корпусных деталей является износ или повреждение резьбовых отверстий под шпильки и болты. При ремонте резьб под шпильки внутреннюю поверхность резьб зачищают до металлического блеска, счищают следы краски и коррозии, обезжиривают и наносят клеевую композицию при зазоре до 0,3 мм. Шпильку соединяют с алюминиевым корпусом с помощью эпоксидной композиции. Для ремонта изношенных или поврежденных резьб под болты применяют ввертыши. Диаметр отверстия под ввертыш определяют по специальным таблицам. Аналогичным образом восстанавливается ослабление посадок при сопряжении деталей типа корпус подшипник, вал — подшипник и т. д. При зазоре 0,1 мм применяется состав без наполнителей, при зазоре более 0,1 мм изготавливают ремонтную втулку со скользящей посадкой. Шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 4 классу чистоты. Кроме эпоксидных составов для восстановления резьб и посадок могут быть применены полиэфирные композиции и герметики анаэробного отверждения. Анаэробные герметики «Унигерм 6» и «Анатерм 8К» являются высокоэффективным средством против ослабления и самоотвинчивания резьбовых соединений под действием вибрации и ударных нагрузок. Технология применения анаэробных герметиков следующая. Детали обезжиривают и высушивают. Герметик наносят из флакона на 2—3 нитки резьбы и узел собирают. Детали выдерживают до полной полимеризации герметика около 6 ч. При проколе или порезе камеры ее ремонтируют холодным или горячим, способом. Для этого демонтируют шину, вынимают камеру, накачивают ее воздухом и затем, опуская в воду, определяют место прокола. Поверхность камеры вокруг поврежденного места очищают от пыли и грязи, рашпилем или металлической щеткой, протирают ацетоном или авиационным бензином. Если поврежденное место имеет неровные края, кромки необходимо обрезать. Таким же образом готовят поверхность резиновой заплаты. На подготовленную поверхность наносят тонкий слой резинового клея, дают просохнуть в течение 15—20 мин и наносят второй слой клея. После высыхания клея накладывают заплату на подготовленное место, разглаживают ее в направлении от середины к краям и плотно прижимают каким либо грузом. Через 20 - 30 мин снимают груз, накачивают камеру воздухом и проверяют на слух или в воде. Если воздух не проходит, шину можно монтировать. В качестве клея лучше всего использовать самовулканизирующийся резиновый клей из аптечки типа РПД. Коррозия автомобилей в процессе эксплуатации 1.1.Основные виды коррозии и их краткая характеристика Коррозия- это разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с окружающей средой. а) Химическая коррозия металлов протекает в сухих газах и электролитах т.е в тех средах, которые не проводят электрический ток. Примером химической коррозии является газовая коррозия выпускного тракта автомобильного двигателя при взаимодействии металла с отработавшими газами в зоне высоких температур. б) Электрохимическая коррозия протекает при соприкосновении металла с электролитом, При электрохимической коррозии возникает электрический ток, который протекает как в металле, так и в растворе электролита, образующих замкнутую цепь, подобно короткозамкнутому гальваническому элементу. Электрическая коррозия охватывает все виды коррозионного разрушения автомобиля, среди которых наибольшее распространение имеет атмосферная коррозия. Незащищенная поверхность металла адсорбирует из окружающей среды окислительные компоненты – молекулы кислорода, оксидов углерода серы, хлора и другие. Образуется оксидная пленка, которая на воздухе всегда содержит конденсированную влагу. Толщина пленки может быть различной в зависимости от температуры, влажности воздуха и других атмосферных условий. В условиях сухой атмосферы происходит химическое взаимодействие металла с кислородом и другими газообразными реагентами из воздуха. Как правило, сухая атмосферная коррозия приводит к потускнению поверхности металла, не вызывая его разрушения. Железо и сталь в сухой атмосфере не корродируют даже при наличии агрессивных газов. По характеру развития коррозия на металлической поверхности может быть сплошной или местной. Сплошная коррозия развивается на больших плохо защищенных поверхностях. Местная коррозия поражает поверхность металла на отдельных участках. По виду коррозионного поражения металла местную коррозию можно разделить на: коррозию пятнами – диаметр поражения больше глубины; язвенную коррозию – диаметр и глубина поражения примерно одинаковые точечную или питтинговую коррозию – диаметр поражения меньше его глубины; сквозную коррозию Различают также виды местной коррозии по ее локализации и конструкции автомобиля: усталостная- в местах, подверженных одновременному воздействию агрессивной среды и знаком переменных нагрузок; контактная – в местах контакта разнородных металлов; щелевая – в узких щелях и зазорах; подпленочная – под лакокрасочными и полимерными покрытиями. Последние два вида коррозии являются наиболее распространенными при эксплуатации автомобиля. ^ Щелевая коррозия развивается в узких зазорах и щелях, в которых происходит усиленная капиллярная конденсация влаги, фиксируются дорожные загрязнения. Разрушение происходит на анодных участках поверхности, находящихся внутри щели. Наружные участки щелевого соединения со свободным доступом кислорода воздуха играют роль катода. Скрытый характер щелевой коррозии не позволяет выявить ее на ранних стадиях, что может привести к значительной коррозионным повреждениям. ^ Подпленочная коррозия может проявляться в виде отдельных вздутий лакокрасочного покрытия или в виде паутинообразной сети нитей под покрытием – так называемая нитевидная коррозия. В этих случаях продукты коррозии металла, как правило, не поступают на поверхность покрытия, что затрудняет визуально обнаружения очага коррозии. Нитевидная коррозия достаточно быстро растет от центра очага коррозии во всех направления, не вызывая глубоких разрушений металла, в центре очага металла разрушается в глубь, вплоть до сквозного поражения. Подпленочная коррозия развивается также в местах механических повреждений лакокрасочных покрытий. Через сколы, царапины, микро и макротрещины в покрытии влага и атмосферные загрязнения получают доступ к поверхности металла. Эти участки становятся анодными по отношению к примыкающей поверхности, и разрушение металла происходит достаточно быстро, образуя видимые продукты коррозии – ржавчину. Анодными участками могут быть также поверхности с уменьшенной толщиной лакокрасочного покрытия, даже при отсутствие его дефектов. Подпленочная коррозия в этих случаях протекает медленнее. По степени поражения коррозию, встречающуюся на автомобилях, можно условно разделить на основные типа - косметическая, проникающая и структурная. Косметическая коррозия появляется на наружных, видимых поверхностях. Она ухудшает внешний вид автомобиля, но не влияет на его эксплуатационные качества. Однако если не предпринять своевременных меркосметическая коррозия может развиваться в проникающую. ^ Проникающая коррозия чаще всего развивается со стороны трудно доступных для визуального контроля поверхностей конструкции в местах скопления на них грязи и влаги. В этих случаях коррозия становится заметной только тогда, когда причиненный ею ущерб трудно исправить. ^ Структурная коррозия - потеря первоначальной жесткости и прочности конструкции в результате коррозионного разрушения силовых элементов, составляющую структуру изделия. Противокорозионная защита Комплекс мероприятий по защите металлоизделий от коррозии и коррозионно-механического изнашивания называют противокоррозионной защитой, которую условно разделяют на постоянную и временную. Постоянная противокоррозионная защита предусматривает использование коррозионностойких материалов (легированные стали, полимеры, композиционные и стеклянные материалы), покрытий (гальванические, фосфатные, лакокрасочные и др.), применение анодной и катодной защиты и т.д. Под временной противокоррозионной защитой понимается возобновляемый комплекс мероприятий по защите металлоизделий от коррозий и коррозионно-механического изнашивания во время изготовления межоперационного или длительного хранения, транспортирования и эксплуатации металлоизделий. Осуществление противокоррозионной защиты на время хранения и транспортирования называют консервацией. Важное место среди средств временной противокоррозионной защиты занимают консервационные смазочные материалы к которым относят: ингибиторы коррозии (ИК); консервационные (КМ) и рабоче-консервационные масла (РКМ); пленкообразующие ингибированные нефтяные составы (ПИНС); защитные водовытесняющие составы (ЗВВС); консервационные смазки (КС). . Классификация автопрепаратов По агрегатному состоянию химические средства для ухода за автомобилями подразделяют на: жидкие, пастообразные, твердые. К жидким относят суспензии (смеси жидкости и нерастворимых твердых веществ) и эмульсии (смеси взаимно нерастворимых жидкостей, расслаивающиеся при хранении), которые перед применением необходимо взбалтывать. Твердые препараты выпускают порошкообразными, гранулированными (диаметр частиц более 0,2 мм), таблетированными (диаметр 6-20 мм) и в виде блоков (диаметр частиц более 20 мм). Порошки при хранений часто слеживаются, а при использовании пылят, раздражая верхние дыхательные пути. Этих недостатков лишены гранулированные препараты. Промежуточное положение между жидкими и порошкообразными средствами занимают пастообразные, а также помадообразные средства. По концентрации активнодействующих веществ автопрепараты делятся на готовые к применению и концентраты, последние перед употреблением разбавляют водой или другим растворителем (например, все автошампуни это концентраты, разбавляемые перед употреблением водой). Концентраты более удобны при хранении и в пути из-за компактности. Различают препараты разового и многократного пользования. Автопрепараты выпускаются в упаковках массой от нескольких граммов до 5 кг. Их упаковывают чаще всего в картонные коробки, (полимерные (полиэтилен, ПВХ и др.), стеклянные и жестяные банки, флаконы, канистры, пакеты из бумаги и пленочных материалов (полиэтиленовые, целлофановые, дублированные например, алюминиевая фольга, покрытая бумагой), комбинированную тару (например, цилиндрическая часть выполнена из картона, а дно и крышка - из жести), «подушечные» и «шланговые» упаковки из пленок ПВХ и др.). Одним из наиболее сложных, но и эффективных функциональных приспо-соблений являются аэрозольные упаковки - аэрозольные баллоны. Из некоторых видов аэрозольных баллонов активный состав выходит не в виде аэрозольного облака, а в виде струи жидкого состава, пены или пасты. По назначению химические средства для ухода за автомобилем подразделяются на следующие виды: моющие, чистящие, полирующие, защитные, герметизирующие, эксплуатационные, вспомогательные. ^ 2. Средства для мойки автомобилей. Технология и области применения 2.1. Средства для мойки автомобилей По трудности удалении с поверхности автомобиля загрязнения можно условно подразделить на три вида: слабосвязанные (песок с глинистыми примесями), среднесвязанные (песок с глинистыми примесями, а также с примесями органических и маслянистых веществ) и прочносвязанные (частицы асфальта, различные смолистые загрязнения). Слабосвязанные загрязнения можно смыть водой, среднесвязанные и прочносвязанные загрязнения удалить с помощью одной воды не удается. Слабосвязанные, среднесвязанные и в значительной степени прочносвязанные загрязнения удаляются с применением моющих средств. Не рекомендуется использовать для мытья кузова автомобиля обычные синтетические моющие средства, а также мыло. Для мытья лакокрасочных покрытий автомобиля применяют автошампуни. Автошампуни выпускаются в виде жидких, пастообразных и порошкообразных препаратов. Рецептуры автошампуней подбираются таким образом, чтобы они не оказывали коррозионного действия. Имеются автошампуни, применение которых способствует антикоррозионной защите. Жидкими автошампунями моют лакокрасочные покрытия и обивку автомобилей, для чего 50 г шампуня растворяют в 10 л воды, с помощью губки, ветоши или мягкой щетки моют поверхность, затем обмывают водой. Шампунь можно использовать на моечных установках; расход 50 г на автомобиль. Для этих же целей служит Автошампунь концентрированный (содержит до 3 5% ПАВ в пересчете на 100%), который перед ручным мытьем разбавляют водой в соотношении 1 : 200, а затем моют поверхность как обычным шампунем. Механическую мойку производят согласно инструкции для моечных установок, конечное разбавление шампуня 1:1000. Расход препарата при ручной мойке 3-5 г/м2, при автоматической мойке 35-50 г на автомобиль. Средствами типа Автошампунь с антикоррозионным эффектом моют вручную или на моечных установках лакокрасочные покрытия автомобиля таким же образом, что и концентрированными. В эти шампуни входят антикарозионные добавки, устраняющие коррозионное действие воды на металл, поэтому их особенно рекомендуется применять для мытья поврежденного лакокрасочного покрытия. Для мытья и кратковременной консервации лакокрасочных покрытий автомобилей эффективны порошкообразные средства типа Лак Клин 40 г порошка (2 колпачка-мерника) растворяют в 10 л воды. Кузов автомобиля обмывают водой, затем смачивают приготовленным раствором и равномерно смывают загрязнения, начиная с крыши, при этом поверхность кузова должна быть постоянно влажной. После мытья кузов ополаскивают несильной струей воды, чтобы не разрушить образовавшуюся защитную пленку. Высокой эффективностью обладают автопрепараты типа Автосредство для мытья порогов, предназначаемые для промывки закрытых полостей и днища кузова перед антикоррозионной обработкой (например, обработкой автоконсервантом порогов-Мовиль). Для мытья сильнозагрязненных рук применяют специальные средства (например, Паста моющая для рук), с помощью которых удаляют сажу, масла, ржавчину и другие нерастворимые в воде загрязнения. Небольшое количество пасты выдавливают на увлажненные руки, и смывают водой. ^ 2.2. Технологии применения Мойка автомобиля производится с целью удаления с его поверхностей различных загрязнений, которые по трудности смывания подразделяются на три группы: — слабосвязанные загрязнения, не содержащие примесей органических веществ. В составе этих загрязнений - до 83 % песчаных частиц. Смываются они относительно легко струей воды под давлением 0,15...0,2 МПа, однако после высыхания на поверхности остается матовая пленка; — слабосвязанные загрязнения, содержащие примеси органических веществ. Пыль и грязь, осевшие на нижних частях автомобиля, включают до 35 % таких веществ. Смываются они значительно труднее (струей воды под давлением 0,3...0,5 МПа), оставляют после высыхания на поверхности пленку темно-грязного цвета (из-за наличия органических веществ) значительной толщины (до 100 мкм). Удаление этой пленки представляет значительные трудности и возможно только с применением растворяющих веществ; — загрязнения, включающие помимо пыли, грязи цементирующие и склеивающие вещества (цемент, алебастр, гашеную известь и др.). Они не смываются струей воды даже при давлении 1,5...2 МПа. Для их удаления требуются специальные химические растворы и одновременно механическое воздействие. Мойка автомобилей может производиться при низком (0,2...0,4 МПа), среднем (0,4,..2,5 МПа) и высоком (2,5...8 МПа) давлении. В зависимости от производственных условий применяют мойку ручную, механизированную и комбинированную. Ручная мойка струей низкого давления производится из шланга с брандспойтом или щеткой. Для мойки струей среднего и высокого давления используются моечные установки позволяющие повышать давление воды, поступающей по водопроводной магистрали, шланги с моечными пистолетами, обеспечивающими регулирование подачи воды и формы струи. Для нижних, более загрязненных частей автомобиля применяется сосредоточенная (кинжальная) струя, для верхних конусообразная (веерная). Ручная мойка требует больших трудозатрат (на автомобиль затрачивается 10...20 мин), производится в удовлетворительных санитарно-гигиенических условиях. Механизация моечных работ исключает тяжелый ручной труд мойщиков, способствует повышению производительности и гигиены труда. Время, затрачиваемое на механизированную мойку одного автомобиля, сокращается до 1,5...3 мин. При механизированной мойке управление моечной установкой осуществляется вручную, при автоматизированной - автоматически. Комбинированная мойка совмещает механизированный и ручной способы (для разных частей автомобиля). Конструктивно моечные установки подразделяются на струйные (бесщеточные) и струйно-щеточные с перемещением автомобиля или каретки вдоль автомобиля. ^ 3. Средства для ухода за лакокрасочными покрытиями. Технология и области их применения Уход за лакокрасочным покрытием предусматривает, прежде всего, предупреждение его механического повреждения. Образующиеся трещины или царапины способствуют проникновению в покрытие влаги и как следствие коррозионному его разрушению или разрушению покрытия частицами льда при низких температурах. Любое загрязнение лакокрасочных покрытий вызывает их преждевременное разрушение. Чтобы избежать этого, окрашенные поверхности подвергаются регулярной мойке. Однако через определенное время эксплуатации автомобиля этих мер оказывается недостаточно и нужно производить полировку окрашенных поверхности. Полировкой снимается тонкий слой покрытия и устраняются мельчайшие, невидимые глазом трещины, обнаруживаемые по потускнению покрытия. Средства для ухода за лакокрасочными покрытиями применяются для поддержания и восстановления блеска лакокрасочного покрытия, продления срока его службы. В зависимости от срока эксплуатации автомобиля и состояния лакокрасочного покрытия используют соответствующие полирующие средства. 1. ^ Для новых лакокрасочных покрытийи ( обычно для автомобилей в первый год эксплуатации). Такие составы удаляют с лакокрасочной поверхности стойкие загрязнения, заполняют микропоры и микротрещины покрытия, образуют сплошную пленку, которая предохраняет покрытие от вредных влияний внешней среды. 2. ^ Для обветренных лакокрасочных покрытий (для автомобилей, эксплуатирующихся в течение 2—3 лет). Эти средства кроме восков и других веществ, входящих в средства для новых покрытий, содержат мягкие абразивы мелкой дисперсности, под действием которых устраняются микронеровности лакокрасочного слоя; поверхность также покрывается защитной пленкой. 3. ^ Для старых лакокрасочных покрытий (после 3 лет эксплуатации). Эти средства содержат значительные количества более крупных твердых абразивов. Они способствуют устранению более глубоких микронеровностей. Средства для старых покрытий имеют слабые защитные свойства, поэтому после их применения рекомендуется дополнительно обработать поверхность полирующим средством для новых покрытий. При уходе за старым покрытием требуется более длительное полирование поверхности. Повышения атмосферостойкости достигают введением в состав полирующе-консервирующих средств, специальных добавок, улучшающих, физико-механические свойства получаемых на поверхности защитных пленок, которые в результате могут выдерживать до 5-10 моек. Так, ^ Автополироль защитный обеспечивает сохранение блеска лакокрасочного покрытия и декоративных металлических деталей, защищает их от атмосферного воздействия, удаляет несмываемые водой загрязнения, а также приостанавливает коррозию металла в местах повреждения покрытия. Взболтав содержимое упаковки, наносят тампоном автополироль на предварительно вымытую поверхность и растирают, затем круговыми движениями располировывают мягкой тканью до появления блеска. Расход 6—7 г/м2. Автополироли для новых покрытий часто выпускаются в аэрозольной упаковке, например ^ Автополироль-2 для новых покрытий. Аэрозольный баллон встряхивают и распыляют полироль на небольшой участок предварительно вымытой и сухой поверхности. Затем круговыми движениями отполировывают с помощью мягкой ткани. При постоянной эксплуатации и безгаражном хранении автомобиля кузов автомобиля обрабатывают таким автополиролем после первых двух месяцев эксплуатации, а тем два раза в месяц, расход 220 г на автомобиль. Автополиролями для обветренных покрытий обрабатывают лакокрасочную поверхность 1 —2 раза в год. Автополироли типа Клинерполиш применяются для чистки, полировки и консервации кузова автомобиля. Средство наносят на предварительно вымытую с применением автошампуня поверхность на небольшой участок и полируют обычным способом до появления блеска. Расход 10 г/м. Удобны автосалфетки многократного применения из тканых и нетканых материалов, пропитанные специальными составами. Автосалфетки типа Полир применяются для ухода за лакокрасочным покрытием. Вымытую сухую поверхность обрабатывают салфеткой круговыми движениями. Обработку лакокрасочной поверхности кузова рекомендуется проводить через каждые 3-4 мойки. Чтобы сохранить лакокрасочное покрытие при консервации автомобиля на зимний период при безгаражном хранении, применяют специальные защитные пасты. Пасты доводятся до необходимой вязкости состава с помощью уайт-спирита или смеси его с бензином в соотношении 1:1 и наносятся на окрашенные поверхности и хромированные детали распылением. Образующаяся после высыхания пленка хорошо защищает покрытие от атмосферных повреждений. Удаляется пленка протиркой мягкой тканью, смоченной в бензине. После легкого полирования чистой фланелью покрытие приобретает первоначальный внешний вид независимо от срока консервации. ^ 4. Средства для окраски автомобилей. Технологии и области применения. К лакокрасочным материалам относятся жидкие составы на различной основе, способные при нанесении на твердую поверхность высыхать с образованием пленок — покрытий. Назначение таких лакокрасочных покрытий — защита поверхности изделий из металла, дерева, пластмасс и других материалов от разрушения, придание им изоляционных и декоративных свойств, Нанесение лакокрасочных покрытии является наиболее универсальным широко применяемым способом зашиты транспортных средств от коррозии. Окраска кузова автомобиля, несмотря на сложность, высокую трудоемкость является единственным видом защитного покрытия, позволяющего удовлетворить разнообразные эстетические требования к цвету в сочетании с высокой устойчивостью в атмосферных условиях. ^ Области применении: В легковом автомобиле окрашиваются наружные и внутренние поверхности кузова, детали двигателя, шасси, трансмиссий и другие, В современных моделях автомобилей окраске подлежат также отдельные элементы кузова, изготавливаемые из пластмасс,- облицовка и решетка радиатора, бамперы, различные детали интерьера. ^ Средства для окраски: Применяемые для окраски материалы можно условно разделить на основые и вспомогательные. Вспомогательные материалы предназначены для подготовки поверхности перед окраской, разведения лакокрасочных материалов до рабочей вязкости, ускорения сушки покрытия. К ним относятся растворители и разбавители обезжиривающие, фосфатирующие составы, катализаторы и другие. К основным материалам относятся грунтовки, шпатлевки и эмали, которые образуют покрытие. ^ Шпатлевки и грунтовки. Шпатлевки применяются для заделки мелких трещин, раковин и неровностей поверхностей кабин, оперения и кузовов автомобилей. Шпатлевки классифицируются по типу пленкообразователей на: нитроцеллюлозные; пентафталевые; алкидностирольные; эпоксидные и другие. Грунтование поверхности кузовов и кабин автомобилей производится перед их покраской, а также для защиты от коррозии деталей и узлов из черных и цветных металлов. Грунтовки подразделяются на пассивирующие, изолирующие и фосфатирующие. Эмали. Для окраски кузовов, узлов, агрегатов и деталей автомобилей широко применяются эмали марок МЛ, НЦ, которые имеют широкую цветовую гамму. На автомобильных заводах для окончательной окраски применяют эмали МЛ-1110, -19, -152, -12 и НЦ-11, -11А - различных цветов. Для составления эмалей требуемых цветов и ремонтной окраски используется однопигментная эмаль МЛ-1195. Эмали черного цвета используются для окраски радиаторов, рам, пружин подвесок, деталей шасси и колес, а также для декоративной окраски дверей кузова и других деталей. Эмали серебристого цвета — для окраски дисков колес; светло-серого — для двигателей и узлов шасси. МЛ- основа пленкообразующего вещества – меламинная, НЦ – нитроцеллюлозная. Обозначение лакокрасочных материалов: ГОСТ 9825-73. ^ Технология применения. Защитно-декоративные свойства и долговечность лакокрасочного покры-тия определяются как свойствами самих лакокрасочных материалов, так и, в наименьшей степени, способом подготовки поверхности перед покраской и приме-няемой технологией окраски. Технология окраски кузовов на автомобильных заводах, как правило, включает следующие основные операции: — обезжиривание; — фосфатирование; — первичное грунтование методом электрофореза и сушка; — нанесение вторичной грунтовки методом электростатического или пневматического распыления и сушка; — нанесение эмали определенного цвета и сушка. Окраска деталей двигателя, шасси и трансмиссий производится обычно в один слой по обезжиренной и фосфатированной поверхности. Самые высокие требования к лакокрасочным покрытиям предъявляются при окраске кузовов легковых автомобилей и автобусов. Эти покрытия состоят из грунтовки, местной и общей шпатлевки и нескольких (2—5) слоев краски. Покрытие грузовых автомобилей состоит из грунтовки, местной шпатлевки и 1—2 слоев краски. Агрегаты автомобиля (двигатели, рамы, колера ), а также деревянные грузовые платформы покрываются одним слоем грунта (не всегда) и 1—2 слоями краски. Общая толщина лакокрасочного покрытия обычно не превышает 0,1 мм. Качество и долговечность лакокрасочного покрытия возрастают, если перед грунтовкой поверхность подвергается специальной химической обработке растворами солей фосфорной кислоты (фосфатирование), которая защищает металл от коррозии, проникновения влаги и улучшает сцепление слоя лакокрасочного покрытия с металлом. Перед фосфатированием поверхность тщательно очищается, после обработки промывается водой, просушивается и подвергается грунтовке не позднее чем через 2-3 дня. При мелком ремонте лакокрасочного покрытия - устранении отдельных дефектных мест лакокрасочного покрытия, металлических поверхностей (царапин, трещин, выбоин) применяют грунтовки и нитроэмали разных цветов и оттенков (в зависимости от цвета лакокрасочного покрытия) в аэрозольной упаковке. ^ Примеры применения автолюбителями. Для окраски топливных баков, радиаторов, корпусов воздушных и масляных фильтров, а также мелких металлических деталей используется Автоэмаль черная (на основе эмали ПФ223) в аэрозольной упаковке. Поверхность деталей очищают и обезжиривают. Баллон энергично встряхивают (после начала стука шариков еще не менее 2 мин). Эмаль наносят тонким равномерным слоем при температуре баллона не ниже 15 °С. Время высыхания при 20 °С – 24 ч, при 60 °С - 2 ч. После применения баллон следует перевернуть и нажимать на головку до прекращения выхода эмали (3 - 4 с). При засорении головки снять ее и прочистить отверстие иглой. Для окраски двигателей, а также колесных дисков применяется ^ Краска алюминиевая в аэрозольной упаковке. Поверхность очищают от пыли и грязи. Изолируют участки, не подлежащие обработке, смазывая вазелином или покрывая бумагой. Баллон подогревают на водяной бане до 25— 35 °С и встряхивают в течение 3 мин после появления стука шариков. Распыляют краску при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °С. Краску наносят тонким слоем 1-2 раза с промежуточной сушкой 10 мин. При 16—25 °С краска высыхает в течение 6 ч. Для придания блеска, восстановления цвета шин, уплотнителей и, других резиновых деталей и продления срока их службы используют средства типа Автокраска для резиновых деталей. Средство наносят равномерным слоем с помощью кисти или тампона на тщательно вымытую и высушенную поверхность. После 24-30 ч. натирают до блеска шерстяной ветошью. Рекомендуется проводить такую обработку 2-3 раза в год. Расход 200 г на автомобиль. |