Коррозионные разрушения нефтегазопроводов. Содержание Введение 2 Способы защиты резервуаров от коррозии 3 Виды коррозий и коррозионных разрушений резервуаров 9 Классификация видов коррозии 9 2 Типы коррозии
 Скачать 1.7 Mb.
|
|
Содержание Введение 2 1. Способы защиты резервуаров от коррозии 3 2. Виды коррозий и коррозионных разрушений резервуаров 9 2.1. Классификация видов коррозии 9 2.2 Типы коррозии 11 3. Выбор способа защиты резервуара от коррозии 13 4. Зоны наиболее подверженные коррозии 14 5. Выбор способа защиты резервуара от коррозии 19 Заключение 21 Список использованных источников 22 Введение Коррозия металлов наносит огромный ущерб, который в промышленно развитых странах, некоторые источники выявляют статистику, согласно которой до 10% производимого за год металла идет на восполнение коррозионных потерь. Cоздание промышленных объектов из металла в перспективе может оказаться мало эффективным, если не предпринимать действенных мер к продлению сроков службы сооружений и изделий из стали, которая была и остается основным конструкционным материалом в промышленности, на транспорте и в строительстве. Огромная доля производственных фондов нефтеперерабатывающей промышленности состоит из стальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, по отношению к которым выдвинутая ныне задача повышения качества решается в форме поддержания их в состоянии нормального (безаварийного) функционирования в течение возможно более длительного периода при существенном снижений эксплуатационных расходов. Одним из определяющих факторов решения поставленной задачи является проблема защиты резервуаров от коррозионного воздействия нефтяных сред. Коррозионный износ основных несущих элементов стальных резервуаров приводит к дополнительным расходам металла. Средний межремонтный срок службы незащищенных резервуаров составляет 6 лет, а отдельные коррозионные воздействия — особенно кровель — появляются уже через 18 месяцев. На восполнение ущерба от коррозии расходуется до 25% металла, требуемого для постройки нового резервуара. Коррозионные повреждения резко снижают степень эксплуатационной надежности резервуаров. Имевшие место в нашей стране аварии были вызваны именно коррозионными поражениями, приведшими к разрушению ответственных элементов конструкций резервуаров. 1. Способы защиты резервуаров от коррозии Коррозия приводит ежегодно к миллиардным убыткам, и решение этой проблемы является важной задачей. Основной ущерб, причиняемый коррозией, заключается не в потере металла как такового, а в огромной стоимости изделий, разрушаемых коррозией. Вот почему ежегодные потери от неё в промышленно развитых странах столь велики. Истинные убытки от неё нельзя определить, оценив только прямые потери, к которым относятся стоимость разрушившейся конструкции, стоимость замены оборудования, затраты на мероприятия по защите от коррозии. Не малый ущерб составляют косвенные проблемы, например, простои оборудования при замене прокорродировавших деталей и узлов, утечка продуктов, нарушение технологических процессов. Хорошая защита от коррозии на 80% зависит от правильной подготовки поверхности, и только на 20% от качества используемых лакокрасочных материалов и технологии их нанесения. Наиболее производительным и эффективным методом подготовки поверхности перед дальнейшей защитой субстрата является абразивоструйная очистка. Обычно выделяют три направления методов защиты от коррозии: Конструкционный; Активный; Пассивный. Активные методы борьбы с коррозией направлены на изменение структуры двойного электрического слоя. Применяется наложение постоянного электрического поля с помощью источника постоянного тока, напряжение выбирается с целью повышения электродного потенциала защищаемого металла. Активный метод – изменение электрических параметров системы, частью которой является защищаемый элемент, с помощью источника тока. При этом система подвергается наложению электрического поля с постоянными характеристиками. Смысл этих манипуляций – повысить электродный потенциал защищаемого металла. Другой активный метод – использование в системе специального анода, процесс разрушения которого гарантирует целостность защищаемым элементам. Пассивный метод – это классический вариант, использующийся с давних времён. В качестве покрытия используют другие металлы (цинк, олово, никель, хром), эмали, краски или полимеры. Примечательно, что если повреждение эмалированного слоя или краски вызывает коррозию основного металла под ним со «стандартной» скоростью, то поврежденный защитный слой из металла может как ускорять процесс, так и мешать ему (в этом случае начинают работать принципы активной защиты, которые описывались выше). Так, повреждённое цинковое покрытие всё равно защищает основной металл, т.к. цинк обладает большим отрицательным потенциалом, чем сталь и цинк выступает в качестве анода. Каким материалом защитить поверхность, зависит от предполагаемой эксплуатации изделия. Например, оловянное покрытие допустимо при контакте с пищевыми продуктами, тогда как ионы цинка, образующиеся при повреждении цинкового слоя, токсичны для живых организмов. Попытки защиты днищ резервуаров одними эпоксидными смолами пока не дают желаемых результатов. Более надежной является комплексная защита днищ от коррозии: нанесение покрытия из эпоксидных смол и устройство протекторной защиты. Пассивную защиту внутренней поверхности резервуаров осуществляют покрытиями на основе лакокрасочных и полимерных материалов, цинка и других. Лакокрасочные материалы (ЛКМ) - это поверхностные пленкообразующие покрытия способные при нанесении их на какую-либо поверхность высыхать или полимеризоваться с образованием твердой и прочной пленки. Их широко применяют для зашиты от коррозии наружной и внутренней поверхности подземных, надземных и подводных газонефтепроводов, резервуаров, различных строительных конструкций и т. д. Нанесение ЛКМ — это один из самых распространенных и надежных способов защиты надземных конструкций от коррозии. Они относительно недорогие, имеют несложную технологию нанесения, легко восстанавливаются в случае повреждения, отличаются разнообразием внешнего вида и цвета. Виды лакокрасочных материалов: Лаки – это растворы пленкообразующих веществ в органических растворителях. Тонкие слои лаков высыхают с образованием твердых блестящих и прозрачных покрытий, назначение которых защита изделий от агрессивных агентов и декоративная отделка поверхности. Они служат также основой эмалевых красок, грунтовок, шпатлевок. Краски представляют собой однородные суспензии пигментов и других добавок в пленкообразующих веществах, образующие при высыхании непрозрачные покрытия. В зависимости от применяемого пленкообразователя краски подразделяют на: масляные (на основе высыхающих масел и олиф); эмалевые (на основе лаков); клеевые (на основе водных растворов некоторых органических полимеров); силикатные (на основе жидкого стекла); эмульсионные или водоэмульсионные (на основе водных дисперсий полимеров); битумные (на основе битумов) и др. Для окраски резервуаров необходимо предварительно тщательно очистить от осадка нефтепродукта (нефти) и коррозии поверхности металла методом пескоструйной обработки. Кроме того, окраска затрудняется тем, что многие растворители лаков и красок токсичны, горючи и взрывоопасны. Практика эксплуатации перхлорвиниловых покрытий показала, что они не обладают достаточной адгезией к металлической поверхности, поэтому через небольшой период работы происходит их отслоение и разрушение. К пассивным методам относится также защита от коррозии внутренней поверхности кровли, днища и обечайки, контактирующим с газовым пространством резервуара и подтоварной водой, с помощью ингибиторов - веществ, добавление которых в малом количестве в коррозионную среду тормозит или значительно подавляет коррозионный процесс. В газовое пространство вводятся летучие ингибиторы, а подтоварную воду – водорастворимые. Применение ингибиторов не дает большого эффекта в слизи с регулярным дренированием подтоварной воды и постоянными «дыханиями» резервуаров. Метод защиты резервуаров добавками ингибиторов коррозии применим лишь для длительного хранения нефтепродуктов. Однако при большой оборачиваемости резервуаров происходит частая смена подтоварной воды, что вызывает необходимость постоянного ввода ингибитора коррозии для поддержания заданной концентрации в агрессивной среде, что значительно усложняет его применение. Электрохимическая защита. Скорость электрохимической коррозии можно значительно уменьшить, если металлическую конструкцию подвергнуть поляризации. В зависимости от вида поляризации различают катодную и анодную защиту. Электрохимическую защиту применяют в том случае, если потенциал свободной коррозии конструкционного материала располагается в области активного растворения или перепассивации, то есть материал растворяется с высокой скоростью. Катодная защита - наиболее распространенный вид электрохимической защиты. Она применяется в тех случаях, когда металл не склонен к пассивации, то есть имеет протяженную область активного растворения, узкую пассивную область, высокие значения тока пассивации и потенциала пассивации. Катодную поляризацию можно осуществлять путем присоединения защищаемой конструкции к отрицательному полюсу внешнего источника тока или к металлу, имеющему более электроотрицательный электродный потенциал. В последнем случае нет надобности во внешнем источнике тока, так как образуется гальванический элемент с тем же направлением тока, т. е. защищаемая деталь становится катодом, а более электроотрицательный металл, называемый протектором, — анодом. Катодная защита внешним током. Катодную защиту с использованием поляризации от внешнего источника тока применяют для защиты оборудования из углеродистых, низко- и высоколегированных и высокохромистых сталей, олова, цинка, медных и медно-никелевых сплавов, алюминия и его сплавов, свинца, титана и его сплавов. Как правило, это подземные сооружения (трубопроводы и кабели различных назначений, фундаменты, буровое оборудование), оборудование, эксплуатируемое в контакте с морской водой (корпуса судов, металлические части береговых сооружений, морских буровых платформ), внутренние поверхности аппаратов и резервуаров химической промышленности. Часто катодную защиту применяют одновременно с нанесением защитных покрытий. Уменьшение скорости саморастворения металла при его внешней поляризации называют защитным эффектом. Основным критерием катодной защиты является защитный потенциал. Защитным потенциалом называется потенциал, при котором скорость растворения металла принимает предельно низкое значение, допустимое для данных условий эксплуатации. 2. Виды коррозий и коррозионных разрушений резервуаров Коррозия - это самопроизвольное разрушение металлов, в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. В общем случае это разрушение любого материала, будь то металл или керамика, дерево или полимер. Причиной коррозии служит термодинамическая неустойчивость конструктивных материалов к воздействию веществ, находящихся в контактирующей с ними среде. В повседневной жизни для сплавов железа чаще используют термин «ржавление». Менее известны случаи коррозии полимеров. Применительно к ним существует понятие «старение», аналогичное термину «коррозия» для металлов. Например, старение резины из-за взаимодействия с кислородом воздуха или разрушение некоторых пластиков под воздействием атмосферных осадков, а также биологическая коррозия. Скорость коррозии, как и всякой химической реакции, очень сильно зависит от температуры. Повышение температуры на 100 градусов может увеличить скорость коррозии на несколько порядков. 2.1. Классификация видов коррозии Коррозионные процессы отличаются широким распространением и разнообразием условий и сред, в которых они протекают. Поэтому пока нет единой и всеобъемлющей классификации встречающихся случаев коррозии. По типу агрессивных сред, в которых протекает процесс разрушения, коррозия может быть следующих видов: газовая коррозия; атмосферная коррозия; коррозия в не электролитах; коррозия в электролитах; подземная коррозия; коррозия под воздействием блуждающих токов. По условиям протекания коррозионного процесса различаются следующие виды: контактная коррозия; щелевая коррозия; коррозия при неполном погружении; коррозия при полном погружении; коррозия при переменном погружении; коррозия при трении; межкристаллическая коррозия; коррозия под напряжением.  Рис. 1. Виды коррозии по характеру разрушения. 1-равномерная; 2-неравномерная; 3-избыточная; 4-пятнами; 5-язвенная; 6- точечная; 7-межкристалическая; 8-коррозионное растрескивание; 9-подповерхностная. Главная классификация производится по механизму протекания процесса. Различают два вида: химическую коррозию; электрохимическую коррозию. Коррозия металлов. Коррозия металлов — разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой. Для процесса коррозии следует применять термин «коррозионный процесс», а для результата процесса — «коррозионное разрушение». Образование гальванических пар с пользой применяют для создания батарей и аккумуляторов. С другой стороны, образование такой пары приводит к неблагоприятному процессу, жертвой которого становится целый ряд металлов, — коррозии. Под коррозией понимают происходящее на поверхности электрохимическое или химическое разрушение металлического материала. Наиболее часто при коррозии металл окисляется с образованием ионов металла, которые при дальнейших превращениях дают различные продукты коррозии. Коррозия может быть вызвана как химическим, так и электрохимическим процессом. Соответственно, различают химическую и электрохимическую коррозию металлов. 2.2 Типы коррозии Электрохимическая коррозия. Разрушение металла под воздействием возникающих в коррозионной среде гальванических элементов называют электрохимической коррозией. При электрохимической коррозии (наиболее частая форма коррозии) всегда требуется наличие электролита (конденсат, дождевая вода и т. д.), с которым соприкасаются электроды — либо различные элементы структуры материала, либо два различных соприкасающихся материала с различающимися окислительно-восстановительными потенциалами. Если в воде растворены ионы солей, кислот, или т. п., электропроводность её повышается, и скорость процесса увеличивается. При соприкосновении двух металлов с различными окислительно-восстановительными потенциалами и погружении их в раствор электролита, например, дождевой воды с растворенным углекислым газом CO2, образуется гальванический элемент, так называемый коррозионный элемент. Он представляет собой не что иное, как замкнутую гальваническую ячейку. В ней происходит медленное растворение металлического материала с более низким окислительно-восстановительным потенциалом; второй электрод в паре, как правило, не коррозирует. Этот вид коррозии особо присущ металлам с высокими отрицательными потенциалами. Так, совсем небольшого количества примеси на поверхности металла с большим редокспотенциалом уже достаточно для возникновения коррозионного элемента. Особо подвержены риску места соприкосновения металлов с различными потенциалами, например, сварочные швы или заклёпки. Если растворяющийся электрод коррозионностойкий, процесс коррозии замедляется. На этом основана, например, защита железных изделий от коррозии путём оцинковки — цинк имеет более отрицательный потенциал, чем железо, поэтому в такой паре железо восстанавливается, а цинк должен корродировать. Однако в связи с образованием на поверхности цинка оксидной плёнки процесс коррозии сильно замедляется. Химическая коррозия. Химическая коррозия — взаимодействие поверхности металла с коррозионно-активной средой, не сопровождающееся возникновением электрохимических процессов на границе фаз. В этом случае взаимодействия окисления металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают в одном акте. Например, образование окалины при взаимодействии материалов на основе железа при высокой температуре с кислородом:  При электрохимической коррозии ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала металла (например, ржавление стали в морской воде). 3. Выбор способа защиты резервуара от коррозии Антикоррозионная защита - комплекс работ, включающий подготовку стальной поверхности резервуара, нанесение защитного антикоррозионного покрытия, контроль качества. Лакокрасочные материалы (далее ЛКМ) - материалы на основе синтетических пленкообразующих смол, содержащие пигменты, наполнители, пластификаторы, и предназначенные для антикоррозионной защиты стальных поверхностей. Система лакокрасочного покрытия - система последовательно нанесенных и адгезионно связанных слоев ЛКМ. Схема технологического процесса - последовательность технологических операций по созданию защитного покрытия. Пооперационный контроль - контроль технологических параметров при проведении каждой технологической операции. Подготовка металлической поверхности перед окраской - удаление с поверхности, подлежащей окраске, загрязнений и окислов для обеспечения сцепления ЛКМ с металлической поверхностью. Струйно-абразивная очистка - способ очистки поверхности с помощью струи воздуха с абразивным материалом. Гидроабразивная очистка - способ очистки поверхности с помощью струи воды с абразивным материалом. Механическая очистка - способ очистки поверхности с применением ручного или механического инструмента. Жизнеспособность ЛКМ - время, в течение которого необходимо использовать двухкомпонентный ЛКМ после приготовления рабочего состава. Толщина покрытия - номинальная толщина отвержденного покрытия в соответствии с нормативной документацией на систему покрытия. Адгезия лакокрасочного покрытия - прочность сцепления между пленкой ЛКМ и окрашиваемой поверхностью. Отверждение лакокрасочного покрытия - формирование пленки из ЛКМ за счет физического и (или) химического процессов. Срок службы, или долговечность, лакокрасочного покрытия - промежуток времени до первого капитального ремонта покрытия. 4. Зоны наиболее подверженные коррозии Резервуары подвергаются атмосферной, почвенной и внутренней коррозии, протекающей, в основном, по электрохимическому механизму. Замечено, что резервуары интенсивнее коррозируют в промышленно развитых регионах, а также вблизи морского побережья, что связанно с более коррозионно активным составом атмосферы. Атмосферной коррозии подвержены в основном, наружная поверхность кровли и обечайки. Наружная поверхность днища подвергается разрушению в результате почвенной коррозии. Механизм коррозии в данном случае такой же, что и у трубопроводов. По характеру коррозионных повреждений внутренней поверхности и степени воздействия коррозионно-активных компонентов нефтив резервуар разделяют на следующие характерные зоны: внутренняя поверхность кровли и верхняя часть корпуса, находящаяся в контакте с паровоздушной смесью. Здесь коррозия происходит за счет образования на поверхности металла пленки влаги, которая насыщается кислородом воздуха, углекислым газом и сероводородом. Скорость коррозионного разрушения металла в этой зоне составляет 1-1,5 мм/год. часть корпуса, находящаяся в области переменного смачивания (зона ватерлинии); часть корпуса, находящаяся в области постоянного смачивания углеводородной жидкостью; днище и нижний (первый) пояс, находящиеся в контакте с подтоварной водой, в которой растворены кислород воздуха, соли магния, кальция, натрия и др. Интенсивность и характер коррозионного разрушения металла резервуара зависят от многих факторов: химического состава нефтяного сырья, температуры, скорости перемещения потоков, коррозионной стойкости материала и др. Содержащиеся в нефти углеводороды различных классов не оказывают существенного влияния на коррозию. Основным фактором, определяющим коррозионную агрессивность нефти, является входящая в ее состав эмульгированная пластовая вода, содержащая сернистые соединения и растворенные соли-хлориды магния, кальция, натрия, а также кислородсодержащие вещества, механические примеси и др. Элементная сера растворима в углеводородах, ее содержание в сырых нефтях может превышать 1%. Сера в углеводородном растворе практически не разъедает черные металлы при содержании ее до 3% и температурах до 120° С. Самым агрессивным сернистым соединением нефтяного происхождения является сероводород. Процесс коррозии имеет электрохимический характер и протекает под тонкой пленкой влаги, в которой растворены сероводород, углекислый газ, пары воды и кислород. Особенно интенсивно разрушению подвергается кровля, которая выходит из строя за 2 - 3 года. Образовавшаяся элементная сера в мелкораздробленном состоянии является активным корродирующим агентом. Она вступает в реакцию с железом, образуя сульфид железа, который в присутствии кислорода окисляется с выделением свободной серы. Возможно также дальнейшее реагирование серы с оксидами железа. В зависимости от условий возможны и другиесхемыкоррозионных реакций, железо окисляется в присутствии влаги гидроксид железа (II), под влиянием кислорода переходит в гидрооксид (III), гидрооксид (III) реагирует с сероводородом. Последняя реакция является обратимой и при повышении температуры идет с высвобождением сероводорода. Рассмотренные схемы протекания коррозионных процессов в нефтяных резервуарах позволяют сделать следующее заключение: Внутренняя коррозия в первой зоне резервуара происходит вследствие воздействия на металл влаги и кислорода воздуха; В присутствии сероводорода образуются сульфиды железа, значительно усиливающие коррозионный процесс; В отсутствие сероводорода образующиеся гидроксиды железа, являясь трудно растворимыми продуктами коррозии, откладываются на поверхности металла, образуя защитный слой, снижающий скорость коррозии. Во второй зоне резервуара коррозионный процесс происходит, главным образом, в результате гидролиза хлористых солей при низких и высоких температурах. Хлористый водород, воздействуя на железо, образует хлористое железо, которое в сероводородной среде в присутствии влаги осаждается в виде сульфида. В результате этого хлористый водород освобождается и вновь взаимодействует с железом. На коррозию металла нефтяных резервуаров влияет ряд факторов: соотношение сероводорода и кислорода, температура, влажность, конденсация водяных паров число смачивании внутренней поверхности углеводородной жидкостью. Время пребывания элементов конструкции в агрессивной среде кислорода и сероводорода влечет за собой уменьшение коррозии. Чем выше концентрация сероводорода - тем интенсивнее идет коррозия. Важное значение имеет не абсолютное количество сероводорода, а объемные соотношения кислорода и сероводорода. Наиболее разрушительные свойства имеют среды, в которых соотношение равно 114:1. Это соотношение является критическим. Разрушительное действие газовой среды увеличивается не с повышением температуры, а с ее понижением, так как в этом случае создаются условия для конденсации влаги и газа. С повышением температуры среды ее относительная влажность понижается и, следовательно, уменьшается возможность конденсации влаги на стенках резервуара. При этом уменьшается растворимость кислорода и могут также появиться защитные свойства у продуктов коррозии. В конечном итоге интенсивность коррозионного процесса заметно слабеет. Повышение давления в паровоздушном пространстве вертикальных резервуаров, предназначенных для нефти, приводит к усилению коррозии, так как оно способствует конденсация влаги на внутренней поверхности резервуара и росту концентрации агрессивных агентов. Коррозия нижних поясов корпуса резервуара и днищ проявляется в виде язв. Особенно интенсивно разрушается металл около приемо-раздаточной трубы. Быстрому протеканию коррозии в этих местах способствуют механические примеси, которые при высокой скорости движения производят механическое (эрозионное) повреждение металла, подверженного интенсивной электрохимической коррозии. Если коррозионный процесс происходит в щелях поверхностной окалины, которая достаточно прочно удерживается на металлической основе, то гидроксиды вытесняются наружу и образуют сыпь и налет ржавчины. Если давление, оказываемое ржавчиной, превышает силы сцепления металла с окалиной, то происходит механическое разрушение последней. Наличие в металле прокатной окалины и различных повреждений поверхности в виде царапин приводит к развитию локальных коррозионных разрушений язвенного характера. При эксплуатации резервуаров замечено, что наиболее серьезные коррозионные повреждения происходят в нижней части, особенно у входа подогретойсмесинефть-вода. В этом месте создается интенсивный поток агрессивной жидкости, преждевременно разрушающей днище. Поэтому для снижения коррозионного износа рекомендуется закачивать нефть в резервуары с невысокой скоростью. Значительную роль в усилении коррозии играет температура среды. Если по технологическим условиям провести процесс подготовки нефти при возможно низкой температуре нельзя, то необходимо предварительно охладить до температуры окружающей среды выходящие из установок потоки нефти и сточной воды. Это снижает агрессивность сред и соответственно уменьшает коррозию внутренней поверхности резервуара в условиях конденсации, при периодическом заполнении и опорожнении резервуаров; кроме того, способствует уменьшению потерь ценных легких фракций нефти. Сквозные проржавления днищ и стенок резервуаров приводят к потере нефти и нефтепродуктов, нарушают нормальную работу резервуаров и создают условия возникновения пожаров. Поэтому необходима защита нижних поясов и днища резервуаров от коррозии подтоварной водой. Установленные на поверхности земли стальные резервуары могут подвергаться также почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.  Рис. 2. Схема стального резервуара 1 - кровля; 2 - нефть; 3 - слой подтоварной воды; 4 - нижние пояса; 5 - днище; 6 – основание. Применяемые гидрофобные основания не обеспечивают защиту днищ стальных резервуаров от коррозии в течение длительного времени. Поэтому применение электрохимической защиты от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами является в ряде случаев необходимой. Таким образом, коррозия днищ стальных нефтяных резервуаров обусловлена наличием влаги, кислорода и ионов водорода. Содержание хлористых солей в подтоварной воде приводит к усилению коррозии за счет образования хлористого водорода, а также за счет непосредственного воздействия хлористых солей на сталь. 5. Выбор способа защиты резервуара от коррозии Антикоррозионная защита - комплекс работ, включающий подготовку стальной поверхности резервуара, нанесение защитного антикоррозионного покрытия, контроль качества. Лакокрасочные материалы (далее ЛКМ) - материалы на основе синтетических пленкообразующих смол, содержащие пигменты, наполнители, пластификаторы, и предназначенные для антикоррозионной защиты стальных поверхностей. Система лакокрасочного покрытия - система последовательно нанесенных и адгезионно связанных слоев ЛКМ. Схема технологического процесса - последовательность технологических операций по созданию защитного покрытия. Пооперационный контроль - контроль технологических параметров при проведении каждой технологической операции. Подготовка металлической поверхности перед окраской - удаление с поверхности, подлежащей окраске, загрязнений и окислов для обеспечения сцепления ЛКМ с металлической поверхностью. Струйно-абразивная очистка - способ очистки поверхности с помощью струи воздуха с абразивным материалом. Гидроабразивная очистка - способ очистки поверхности с помощью струи воды с абразивным материалом. Механическая очистка - способ очистки поверхности с применением ручного или механического инструмента. Жизнеспособность ЛКМ - время, в течение которого необходимо использовать двухкомпонентный ЛКМ после приготовления рабочего состава. Толщина покрытия - номинальная толщина отвержденного покрытия в соответствии с нормативной документацией на систему покрытия. Адгезия лакокрасочного покрытия - прочность сцепления между пленкой ЛКМ и окрашиваемой поверхностью. Отверждение лакокрасочного покрытия - формирование пленки из ЛКМ за счет физического и (или) химического процессов. Срок службы, или долговечность, лакокрасочного покрытия - промежуток времени до первого капитального ремонта покрытия. Заключение Из вышеописанного можно сделать вывод, что самое слабое место у резервуара - это днище, поэтому целесообразно использование сталей с большими прочностными характеристиками, а также применение в будущем новых типов фундаментов, которые играют немаловажную роль в дальнейшей эксплуатации резервуаров Таким образом, ущерб, вызываемый коррозионными повреждениями резервуаров, проявляется в разных аспектах и требует создания надежной антикоррозионной защиты. Эта задача приобретает все больную остроту в условиях резко возросшего уровня добычи и переработки нефти, а также — при усиливающейся тенденции сооружения резервуаров больной единичкой емкости, как более экономичных по расходу металла. Список использованных источников Мустафин Ф.М., Кузнецов М.В., Быков Л.И. Защита от коррозии.– Уфа: Монография.2004.–607с.: ил. Мустафин Ф.М., Кузнецов М.В., Быков Л.И., Гумеров А.Г., Веселов Д.Н., Волохов В.Я., Гамбург И.Ш., Васильев Г.Г., Прохоров А.Д., Дедешко В.Н., Петров Н.Г., Кузнецов А.М. Защита трубопровода от коррозии.– Санкт-Петербург: Недра.2007.–702с.:ил. Галеев В.Б., Харламенко В.И., Сощенко В.М., Мацкин Л.А. Эксплуатация магистральных нефтепродуктопроводов.– М: Недра.1973.–360с. Бунчук В.А. Транспорт и хранение нефти, нефтепродуктов и газа.– М: Недра.1977. – 236с. Зиневич А.М., Глазков В.И., Котик В.Г. Защита трубопроводов резервуаров от коррозии. – М: Недра.1975,288с. Дизенко Е.И. Противокоррозионная защита трубопроводов и резервуаров. – М: Недра. 1976, 245с.: ил. Никитенко Е.А., Эдельман Я.М. Монтер по защите подземных трубопроводов от коррозии. – М: Недра.1981, 251с. |