Технология машиностроения, выбор метода, способа получения заготовки. teтех машь 2 курс. Выбор метода, способа получения заготовки
 Скачать 141.71 Kb.
|
|
ОГЛАВЛЕНИЕ Выбор метода, способа получения заготовки………………………………………….2 Разработка технологического процесса изготовления детали…………………..……8 Выбор режимов резания и нормирование работ для сверлильной операции………10 Список источников……………………………………………………………………..16 ВЫБОР МЕТОДА, СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ Для детали «Полумуфта» произвести расчет заготовки, выполнить эскизы, произвести технико-экономический выбор рационального способа получения заготовки. Расчет заготовки из проката 1 Устанавливаю маршрут обработки детали по наибольшему диаметру:  80h14 – подвергается только черновому точению.2 По справочным таблицам А1, А2 (Приложение А) назначаю припуски: D = 80; 2zo = 5,5 L = 50; z = 2 3. Диаметр заготовки Dз, мм, определяю по формуле Dз=D+2zo , (1) где D – диаметр обрабатываемой детали, мм; 2zo – общий припуск на обработку, мм Dз=80+5,5=85,5 мм 4. По справочной таблице А3 (Приложение А) выбираю размер проката и допускаемые отклонения:  Длину заготовки Lз, мм, рассчитываю по формуле  , (2)где Lд- номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм; 2zподр- припуск, мм Lз=50+2∙2=54 Принимаем Lз=54±1мм  Рисунок 1-Эскиз проката 5. Объём Vз,см3 , заготовки рассчитываю по формуле  , (3)где Dз- стандартный размер проката, см; Lз- длина заготовки, см  6. Масса заготовки Gз,кг, рассчитывается по формуле  , (4)где ρ- плотность материала, кг/см3, для стали ρ=0,00785  - объём заготовки, см3 кг7. Расход материала рассчитываю по формуле Gзп=Gз(100+П)100, (5) где П–потери в %, для проката П=15% Gзп=2,5(100+15)100=2,9кг 8. Определяю коэффициент использования материала  по формуле , (6)где Gд- масса детали, кг; Gзп- масса заготовки, кг.  9. Стоимость заготовки, Cз, руб., рассчитываю по формуле Cз=Cм∙Gз- (Gз-Gд)∙Cотх, (7) где См - стоимость 1кг материала заготовки, руб., См=13руб по таблице А5 Сотх- стоимость 1 кг отходов, руб., Сотх=4руб по таблице А4 Сз.п.=  Расчет штамповки 1.Определяю исходный индекс по Приложению Б. Ориентировочная масса поковки – 1,6mд=1,6∙0,9=1,44кг Группа стали М1 – так как у стали 20 содержание углерода до 0,35% Степень сложности по Таблице Б1 – С3 Класс точности оборудования – Т3 Исходный индекс – 9 2. Назначаю припуски по Таблице Б2      3. Размеры заготовки рассчитываю по формуле (1), (2)  =45+2∙1,4=47,8мм =80+2∙1,4=82,8мм = 34 + 2∙1,3=31,4мм 50+2∙1,1=52,2мм =40+1,1-1,1=40мм =10+1,1+1,1=12,2мм4. Допуски на размеры заготовки определяю по таблице Б3        Рисунок 2-Эскиз штамповки 5. Объём Vз, см3, штамповки рассчитываю по формуле (3)     6. Массу заготовки Gш, кг, рассчитываю по формуле (4)  кг7. Расход материала рассчитываю по формуле (5) Gзш=0,85(100+10)100=0,9кг 8. Определяю коэффициент использования материала по формуле (6) 9. Стоимость заготовки, Cш, руб., рассчитываю по формуле (7) Сз.п.=  1.3 Технико-экономический выбор метода получения заготовки Экономический эффект, Эм, кг, по использованию материала рассчитывается по формуле: Эм= (Gз1- Gз2)∙N, (8) где Gз, Gз2 – расход материала, полученный первым и вторым способом, кг N — годовая программа выпуска, шт., N=10000шт. Эм= (2,5-0,85) ∙10000=1680 кг В денежном выражении: Эм=13∙1680 =21840 руб. Экономический эффект Э, руб., изготовления заготовки в зависимости от выбранного варианта рассчитывается по формуле: Э= (Сз1, - Cз2)∙N, (9) где С з1, С з2 - стоимость заготовки, полученной первым и вторым способом, руб. Э=(28,1-46,1) 1000=  18000 руб.Результаты расчетов свожу в таблицу 1 Таблица 1-Технико-экономический выбор способа получения заготовки
Технико-экономический расчет показывает, что заготовка, полученная из проката более дешевая, но штамповка более экономичная по использованию материала, поэтому принимаем заготовку штамповку. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ Для детали «Полумуфта» разработать технологический процесс изготовления, выбрать оборудование, технологическую оснастку (приспособление, режущий и контрольно-измерительный инструмент). Технологический процесс изготовления детали «Полумуфта» 005 Заготовительная Получить заготовку методом горячей объемной штамповке. 010 Токарная 1. Подрезать торец выдерживая размер 50мм. 2. Точить 45 на L=40мм окончательно3. Снять фаску в отверстии 1х45° Оборудование: станок токарно-винторезный модель 16К20. Режущий инструмент: резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ18868-73, резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ18879-73. Приспособление: патрон токарный трехкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-80 Контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ166-89 015 Токарная Точить 80, на L=10ммСнять фаску 2, 1х45º. 3. Расточить отв.  мм под шлифование.4. Снять 2 фаски 1,6х45°. Оборудование: станок токарно-винторезный модель 16К20 Приспособление: патрон токарный трехкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-80. Режущий инструмент: резец токарный сборный проходной упорный с механическим креплением, многогранный твердосплавный Т15К6 ГОСТ ГОСТ21151-75. Резец токарный сборный расточной упорный с механическим креплением, многогранный твердосплавный Т15К6 ГОСТ 20874-75. Контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ166-89, 020 Фрезеровочная 1. Фрезеровать 2 паза на  выдерживая размер 45мм.Оборудование: станок горизонтально фрезерный модель 6М13П Режущий инструмент: Коньцевая фреза  Т15К6 ГОСТ 183782-73.Приспособление: Тиски гидравлические универсальные с призматическими губками ГОСТ 21168-75. Контрольно-измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ166-89. 025 Слесарная Снять 4 фаски с пазов 1х45º. Режущий инструмент: напильник-плоский У12 ГОСТ1465-80. Контрольно-измерительный инструмент: угломер ГОСТ 5378-88. 030 Шлифовальная Шлифовать во всю длину.Оборудование: внутришлифовальный станок 3К225В Приспособление: патрон токарный трехкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-80. Режущий инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 2424-83 Контрольно-измерительный инструмент: калибр пробка гладкая ГОСТ 248512-81. 035 Контрольная Контролировать размеры согласно чертежу. Контрольно-измерительный инструмент: калибр пробка гладкая ГОСТ 248512-81, штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ166-89. ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВОЧНОЙ ОПЕРАЦИИ Для детали «Полумуфта» выбрать режимы резания и произвести нормирование работ для фрезеровочной операции 020 Фрезеровочная 1. Фрезеровать 2 паза на выдерживая размер 45мм.Оборудование: станок горизонтально фрезерный модель 6М13П Режущий инструмент: Коньцевая фреза Т15К6 ГОСТ 183782-73.Приспособление: Тиски с призматическими губками ГОСТ 21168-75 1.1 Выбор режимов резания по общемашиностроительным нормативам. 1.1.1 Фрезеровать на L=17,5мм1. Глубина резания рассчитывается по формуле t=  , (10)где D- диаметр отверстия, мм t=  =6 ммB=  Где B – длина прохода за один шаг фрезы; L – длина паза; I – количество проходов;  2. Подача определяется по формуле  (11)где -ST – табличное значение подачи, мм/об; KS1- коэффициент на механические свойства обрабатываемого материала; KS2- коэффициент, учитывающий марку сплава;  - коэффициент, учитывающий главный угол в плане; -коэффициент, учитывающий толщину; -коэффициент, учитывающий тип жесткость системы;Sz =0,03∙1,1∙1∙0,7∙0,8∙1=0,02мм/об Корректирую по паспорту станка Sд=0,02мм/об 3.Скорость резания определяется по формуле V=VTK1VK2VK3VK4VK5VK6VK7VK8V (12) где VT- табличное значение скорости резания, мм/мин, K1V- поправочный коэффициент на механические свойства обрабатываемого материала, K2V- поправочный коэффициент на форму заточки инструмента, K3V- поправочный коэффициент на наличие охлаждения, K4V- поправочный коэффициент на глубину паза, K5V- поправочный коэффициент на отношение фактической стойкости к нормативной, K6V- поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности, K7V- поправочный коэффициент на марку материала инструмента, K8V- поправочный коэффициент на состав покрытия, V=102∙1∙1∙1∙1∙1∙0,9∙1∙1∙1=91,8м/мин 4. Частота вращения шпинделя n,мин -1 ,рассчитывается по формуле  , (13)где-D диаметр отверстия мм.  Принимаю частоту вращения по паспорту станка nд=1000  5. По корректируемому значению оборотов шпинделя определяю скорость резания Vд ,м/мин, по формуле  , (14) где n-число оборотов шпинделя в мин-1  =37,7м/мин6. Сила резания Pz , Н, рассчитывается по формуле  где,  , х, у, u, q, w - коэффициент и показатели степеней (таблица 41),n - частота вращения (действительная), мин"1  - учитывает влияние материала заготовки (таблица 9-10) (16) – фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал;n-показатель степени силы  =0,8 7. Мощность резания N, кВт, рассчитывается по формуле  (17)где  - сила резанья, НV – скорость резанья, м/мин  8. расчет минутной подачи рассчитывается по формуле:  (18) 9. Перерасчет подачи на зуб, мм/зуб  (19) 10. Проверяю, достаточна ли мощность станка для процесса резания, по условию N рез≤Nэстɳ, (20) где Nэст- мощность электродвигателя станка, кВт, Nэст=10кВт ɳ- КПД станка, ɳ,=80% Условие по мощности 0,1≤10∙0,8 выполнено, следовательно, обработка возможна. 11. Основное время То, мин, рассчитываю по формуле Tо=  , (21) где n – cкорректированное значение вращения шпинделя, мин-1; S – скорректированное значение подачи, мм/об; i - число проходов; L - расчетная длина обработки, мм. Расчётная длина обработки рассчитывается по формуле L=l+11, (22) где l - длина обрабатываемой поверхности, мм; l1 - величина врезания и перебега, l1= 4мм L=10+4=14мм Tо=  1.2 Расчет нормы времени на операцию 1. Основное время на операцию – это сумма технологического времени обработки по всем переходам рассчитываю по формуле То= ∑Toi (23) То= 0,84мин 2. Вспомогательное время обработки Тв, мин, определяю по формуле Тв=(tуст+tизм+tпер)kвсп (24) где tуст – время на установку и снятие заготовки ,мин; tизм - вспомогательное время на контрольные измерения, мин; tпер - время, связанное с переходом, мин; kвсп – поправочный коэффициент на вспомогательное время Тв=(0,11+0,17+0,05  2)1=0,38 мин3 Оперативное время Топ , мин, рассчитываю по формуле Топ = То + Тв (25) Топ=0,84+0,38=1,22мин 4. Штучное время на операцию Тшт, мин, рассчитываю по формуле Тшт= Топ (1+  ), (26)где а – время на техническое обслуживание, отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени, а=8%. Тшт= 1,22 (1+  )=1,3мин5. Штучно - калькуляционное время Тшк, мин, рассчитаю по формуле Тшк=Тшт+ Тпз/n , (27) где n- число деталей в партии, n=100шт. Тпз - подготовительно - заключительное время, Тпз=17,5мин Тшк=1,3+  =1,5мин Результаты расчетов приведены в таблицах 1,2. Таблица 1- Режимы резания
Таблица 2- Нормы времени
СПИСОК ИСПОЧНИКОВ 1. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», – М.: Машиностроение, 1985. 2. Ильянков А.И. Технология машиностроения. Практикум и курсовое проектирование: учебное пособие для студ. учреждений сред. проф. образования /А.И. Ильянков, В.Ю. Новиков. – Москва: Издательский центр Академия, 2012.- 432с. 3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Т.1./Справочник /Локтев А.Д. и др. – М.: Машиностроение, 1991. 4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Т.3. – М.: Экономика, 1990. 5. Справочник технолога машиностроителя. Т.2 / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К Мещеряковой. – М.: Машиностроение, 2002 6. Белоусова Л.Е. Контрольная работа по дисциплине «Технология машиностроения» . Методические указания. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
об/мин
,
, 
,
, 
,
,