Вопросы к экзамену по дисциплине Основы технологии машиностроения

• Название: Вопросы к экзамену по дисциплине Основы технологии машиностроения
• Дата: 21.01.2018
• Размер: 48.5 Kb.
• Имя файла: OTM (1).doc
• Тип: Вопросы к экзамену; #34797

Вопросы к экзамену

по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

для направления 15.03.05

1. 
   Технология машиностроения как отрасль науки. История ее развития.
   
2. 
   Понятие о машине и ее служебном назначении. Изделие, деталь, комплект, сборочная единица. Комплекс. Определения.
   
3. 
   Качество и экономичность машины. Показатели качества и экономичности.
   
4. 
   Понятие о точности.
   
5. 
   Производственный процесс и структура машиностроительного предприятия.
   
6. 
   Основные подразделения промышленного предприятия и их участие в технологической подготовке производства.
   
7. 
   Технологический процесс изготовления деталей и его структура.
   
8. 
   Технологическая подготовка производства. Порядок проведения технологической подготовки производства.
   
9. 
   Типы производства, формы организации и виды технологических процессов. Влияние типа производства на технологический процесс.
   
10. 
    Инструментальные материалы, применяемые в машиностроении.
    
11. 
    Теоретические основы определения положения твердого тела в пространстве.
    
12. 
    Классификация баз по назначению и характеру проявления.
    
13. 
    Классификация баз по числу лишаемых степеней свободы.
    
14. 
    Классификация технологических баз по особенностям применения.
    
15. 
    Черновые и чистовые технологические базы.
    
16. 
    Принцип единства и постоянства баз.
    
17. 
    Определенность и неопределенность базирования. Смена баз.
    
18. 
    Теория размерных цепей, основные понятия и определения. Линейные и угловые размерные цепи.
    
19. 
    Методы расчета размерных цепей: прямая и обратная задача.
    
20. 
    Метод полной взаимозаменяемости.
    
21. 
    Метод неполной взаимозаменяемости.
    
22. 
    Метод групповой взаимозаменяемости.
    
23. 
    Метод прогонки и регулирования.
    
24. 
    Точность в машиностроении и методы ее достижения.
    
25. 
    Систематические погрешности обработки.
    
26. 
    Случайные погрешности обработки.
    
27. 
    Погрешность установки заготовок.
    
28. 
    Погрешность от упругих деформаций.
    
29. 
    Наладка и настройка станка. Погрешность настройки.
    
30. 
    Износ режущего инструмента и погрешности, возникающие при износе.
    
31. 
    Тепловые деформации системы и погрешности от тепловых деформаций.
    
32. 
    Геометрические неточности станков и их влияние на точность обработки.
    
33. 
    Геометрические неточности режущего инструмента и их влияние на точность обработки.
    
34. 
    Погрешности из-за внутренних напряжений и деформаций в заготовках.
    
35. 
    Технологическое обеспечение качества обрабатываемых поверхностей. Нормирование шероховатости поверхности.
    

36. 
    Обеспечение качества обрабатываемых поверхностей методами технологического воздействия.
    

Формирование поверхностного слоя с заданными эксплуатационными характеристиками обеспечивается путем применения традиционных методов, т.е. рационального выбора последовательности и режимов обработки, упрочнения поверхностей закалкой, химико-термической обработкой (азотирование, цементация и др.), наплавкой, гальваническими покрытиями (хромирование, никелирование и др.)
К технологическим методам повышения качества поверхностей относятся и методы пластического деформирования без снятия стружки, создающие наклеп и сжимающие напряжения. Они обеспечивают увеличение сроков службы деталей, их износостойкости, снижают высоту микронеровностей, повышают точность поверхностей и твердость поверхностного слоя.

Выбор из всех методов наиболее рационального – задача сложная и многовариантная, решаемая на основе хорошего их знания путем технико-экономического сравнения.

37. 
    Виды и формы организации производственного процесса.
    
38. 
    Основы технического нормирования. Задачи и методы нормирования труда.
    
39. 
    Пути сокращения затрат времени на выполнение операции.
    
40. 
    Автоматизация производства.
    
41. 
    Снижение себестоимости машин за счет технологичности и унификации конструкции изделия.
    
42. 
    Снижение себестоимости машин за счет типизации технологических процессов и групповой обработки заготовок.
    
43. 
    Выбор наиболее экономичного варианта технологического процесса.
    
44. 
    Классификация припусков на обработку и методы их определения.
    
45. 
    Основные положения к выбору оптимальной заготовки.
    
46. 
    Технологичность конструкций. Общие понятия.
    
47. 
    Проектирование типовых и групповых технологических процессов.
    
48. 
    Проектирование единичных технологических процессов.
    

49. 
    Значение сборки при изготовлении машин. Основные виды сборочных соединений.
    

Процесс сборки является заключительным этапом изготовления машин. Процессы сборки отличаются высокой трудоёмкостью и длительностью. Трудоёмкость сборочных работ составляет в среднем 1/3 от общей трудоёмкости изготовления изделия.

Виды сборочных соединений

К неподвижным разъемным соединениям относят: резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, штифтовые, профильные, соединения с пе­реходными посадками.

К неподвижным неразъемным соединениям относят соединения, которые получают посадкой с гарантированным натягом, развальцовкой, отбортовкой, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием.

К подвижным разъемным соединениям относят соединения с подвижной посадок.

К подвижным неразъемным соединениям относят подшипники качения, втулочно-роликовые цепи, запорные краны.

50. 
    Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки.
    

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, содержащая действия по установке и образованию соедине­ний составных частей изделия (ГОСТ 23887-79).

Исходными данными для технологического процесса сборки являются:

- описание изделия и его служебное назначение;

- сборочные чертежи изделия, чертежи сборочных единиц, спецификации деталей, входящих в изделие

- рабочие чертежи деталей, входящих в изделие;

- объем выпуска изделий.

При проектировании технологического процесса для действующего предприятия необходимы дополнительные данные о сборочном производстве:

- возможность использования имеющихся средств технологического оснащения, целесообразность их приобретения или изготовления;

- местонахождение предприятия (для решения вопросов по специализации и кооперированию, снабжению);

- наличие и перспективы подготовки кадров;

- плановые сроки подготовки освоения и выпуска изделия.

Кроме изложенных выше данных необходима руководящая и справочная информация: паспортные данные оборудования и его технологические возмож­ности, нормативы времени и режимов, стандарты на оснастку и т.д.

51. 
    Выбор методов достижения требуемой точности сборки машины.
    

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов.

Достичь необходимой точности сборки – это значит, получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.

Известны следующие методы достижения точности замыкающего звена:

1) метод полной взаимозаменяемости;

2) метод неполной взаимозаменяемости;

3) метод групповой взаимозаменяемости;

4) метод регулирования;

5) метод пригонки.

Их определения (см.вопросы 20-23)

52. 
    Особенности построения технологических процессов на станках с ЧПУ и многоцелевых станках.
    

Разработка техпроцесса механической обработки деталей на станках с ЧПУ в отношении выбора технологических баз, последовательности выполнения переходов, режимов обработки, выбора режущего инструмента в общем случае не отличается от обработки на станках с ручным управлением.

Особенностью разработки процесса на станках с ЧПУ является подробная разработка попереходного техпроцесса и составление управляющей программы. Для составления управляющей программы рассчитывается траектория движения режущего инструмента, определяются координаты опорных точек траектории движения инструмента.

Одной из главных особенностей построения технологических процессов на многоцелевых станках является максимальная концентрация последовательно выполняемых по программе технологических переходов с применением различного режущего инструмента при наиболее полном использовании принципа единства баз. Важным технологическим преимуществом является достижение высокой точности относительного положения поверхностей заготовки, обрабатываемых с одной установки при использовании различного режущего инструмента.

53. 
    Общие положения проектирования технологических процессов. Исходные данные для проектирования технологических процессов.
    

В основу проектирования любого технологического процесса должно быть положено три принципа: технический (соответствие детали чертежам), экономический (обеспечение треб.качества и стоимости) и социальный (техника без-ти, сан.нормы).

Исходные данные (информация) для проектирования технологических процессов подразделяют согласно ГОСТ 14.301-83 на:

Базовые (данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие и программу выпуска, Например: чертеж детали с техническими требованиями на изготовление; • чертежи сборочных единиц• условия работы деталей; • объем выпуска; • сроки выпуска)

Руководящие (стандарты, учетывающие перспективные разработки, стандарты на оборудование и оснастку; производственные инструкции и т.п.)

Справочные (опыт изготовления аналогичных изде­лий, методические материалы и нормативы, результаты научных исследований)
Б. Практические вопросы (на основе КПР)

54. Порядок анализа технологичности конструкции детали.

55. Показатели технологичности конструкции изделия.

56. Определение типа производства.

57. Порядок выбора заготовки.

58. Выбор технологических баз.

59. Базирование призматической детали.

60. Базирование вала.

61. Базирование диска.

62. Базирование втулки.

63. Методика выбора вариантов технологических маршрутов обработки поверхностей детали.

64. Последовательность разработки маршрутной технологии.

65. Выбор оборудования и средств технологического оснащения.

66. Методика расчета припусков на обработку и операционных размеров.

67. Методика расчета режимов резания.

68. Нормирование операций техпроцесса.

69. Структура штучного времени.

70. Выбор вида технологического процесса.

71. Выбор метода обработки поверхностей заготовок.

72. Проектирование технологической операции.

73. Выбор средств технологического оснащения.

74. Оформление технологической документации.

75. Последовательность проектирования технологических процессов.