Це мой курсац единственный и неповторимый!!!!! - копия. снижение удельной металлоемкости и энергопотребления машин и оборудования
 Скачать 0.6 Mb.
|
3Б12 - Станок кругло-шлифовальный универсальный Технические характеристики:Станки модели 3б12 предназначены для наружного шлифования цилиндрических и пологих конических поверхностей в условиях серийного производства. Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм. 250 Наибольшая длина изделия, устанавливаемого в бабках, мм 630 Высота центров, мм 125 Расстояние между центрами универсальной и задней бабок, мм 550 Расстояние между осью шлифовальных кругов и линией центров, мм в горизонтальной плоскости наименьшее 70 наибольшее 300 Расстояние от зеркала нижнего байка до нижней кромки бабы, мм Расстояние от оси бабы до станины, мм 255 Высота зеркала нижнего байка над уровнем пола, мм 630 Размер зеркала байка, мм: верхнего 90 Х 50 нижнего 115 – 50 в зеркальной плоскости ниже линии центров 65 выше линии центров 185 Размеры рабочей поверхности стола (длина, ширина), мм 900 Х 140 Угол поворота стола в горизонтальной плоскости град. 900 Наибольшее перемещение головки (вертикальное), мм 250 Наибольший диаметр шлифовального круга по ГОСТ 2424-67, мм Прямого профиля 200 Фасонного профиля 150 Угол поворота головки ( горизонтальное), град. 3500 Цена делений поворота, град. 10 Число оборотов шпинделя в мин. 2240; 4500; 6300 Габариты станка 2050 Х 1820 Х 1550 Электродвигатель главного привода 1,4 Вес станка, кг. 1285 2.9 расчет режимов резания и норм времени Установ А 010 Токарная операция Деталь-“Вал”, материал- сталь 40Х Токарно-винторезный станок 16К20 Приспособление: трёхкулачковый патрон , вращающийся центр Установочная база: поверхность  106Точить  1)глубина резания t=1,9 2)Подача: S= 0,5 3) Скорость резания  (32)где υ - скорость резания, м/мин. Сυ – коэффициент, Сυ = 420; m, x, y - показатели степени, х = 0,15, у = 0,20, m = 0,20; Kυ – поправочный коэффициент. Т-период стойкости инструмента, Т = 60 мин.  -предел прочности,  Определяем Kυ-поправочный коэффициент по формуле  (33) где Кмυ- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Кмυ определяем по формуле  , (34)где Кг – коэффициент, характеризующий группу стали для обработки, Кг=1, n – показатель степени, n =1.  Кnυ- коэффициент, отражающий качество поверхности заготовки; Кnυ = 0,8 Кuυ – коэффициент, учитывающий материал инструмента; Кuυ = 0,3 Определяем поправочный коэффициент по формуле (33) Kυ = 1,17·0,8·0,3 = 0,28 По формуле (32) определяем скорость резания v=(  ×0,28=53,13 м/мин4) Частота вращения шпинделя определяется по формуле  , (35) где n-частота вращения шпинделя, об/мин,π- постоянная, π= 3,14; D-диаметр обрабатываемой поверхности, мм, υ-скорость резания, м/мин. 𝑛=  Корректировка по паспорту станка: n=250 об/мин. Фактическая скорость резания определяется по формуле  = , (36)где n-частота вращения шпинделя, об/мин, π- постоянная, π= 3,14; D-диаметр обрабатываемой поверхности, мм, = =63,5 м/мин,5) Определяем силу резания по формуле  (37)где  -коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки,х, у, n- показатели степени, учитывающие конкретные условия обработки, =300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15,t – глубина резания, t=1,9 мм, S- скорость подачи, S=0,5 мм/об, υ-скорость резания, м/мин;  ,-поправочный коэфициент.Поправочный коэффициент определяем по формуле = , (38)где  - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала, – коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, = 0,94,  = 1,  = 1,  = 0,93.Поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала определяем по формуле =( , (39)где -предел прочности, =640 МПа.n- показатель степени, n=0,75 =( =0,9, =0,9×0,94×1×1×0,93=0,79  6) Мощность резания определяем по формуле 𝑁=  , (40)где  - сила резания, Н;υ-скорость резания, м/мин. 𝑁=  =1,4 кВт,7) Определяем достаточна ли мощность привода станка по формуле  =11·КПД, (41)где КПД- коэффициент полезного действия станка. =11×0,75=8,25 кВт,0,7<8,25 обработка возможна 8) Определяем основное время по формуле То=  , (42)где L – длина рабочего хода, мм; i – число проходов, S-подача мм/об., n- частота вращения шпинделя об/мин. Длину рабочего хода определяем по формуле 𝐿=𝑙+𝑦+𝜟, (43) где l-длина обрабатываемой поверхности, мм; y-величина врезания инструмента, мм, y=0,87 мм; Δ-величина перебега инструмента, мм, Δ=1 мм. L=144+0,87+1=145,87 м По формуле (42) определяем основное время То=  .Обработка диаметра 81 Таблица-15
Установ Б Обработка диаметра 81 Таблица-16
Обработка диаметра 106 Таблица-17
Установ В 015 Токарная операция (чистовая) Деталь- «Вал», материал – сталь 40Х. Токарно- винторезный станок 16К20 Приспособление трехкулачковый патрон, вращающийся центр Установочная база поверхность 100,8 ммТочить 80,9 мм 1. Глубина резанья t= 0,95 мм 2. Подача S= 0,5 мм/об 3. Скорость резанья определяется по формуле  где v- скорость резанья, м/мин  – коэффициент, = 420,m, x, y – показатель степени, x= 0,15, y=0,20, m= 0,20  -поправочный коэффициент.Т- период стойкости инструмента, Т= 60 мин -предел прочности, =640 МПа.Определяем -поправочный коэффициент по формуле , где  - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; определяем по формуле = где  – коэффициент, характеризующий группу стали для обработки, =1,n – показатель степени, n =1. =1,0×( =1,17 - коэффициент, отражающий качество поверхности заготовки; = 0,8 – коэффициент, учитывающий материал инструмента; = 0,3Определяем поправочный коэффициент по формуле = 1,17×0,8×0,3 = 0,28По формуле (32) определяем скорость резания 𝑣=(  ·0,28=46,25 м/мин4) Частота вращения шпинделя определяется по формуле 𝑛=  , где n-частота вращения шпинделя, об/мин, π- постоянная, π= 3,14; D-диаметр обрабатываемой поверхности, мм, υ-скорость резания, м/мин. 𝑛=  Корректировка по паспорту станка: n=200 об/мин. Фактическая скорость резания определяется по формуле = , где n-частота вращения шпинделя, об/мин, π- постоянная, π= 3,14; D-диаметр обрабатываемой поверхности, мм, = =63,3 м/мин,5) Определяем силу резания по формуле где -коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки,х, у, n- показатели степени, учитывающие конкретные условия обработки, =300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15,t – глубина резания, t=0,95 мм, S- скорость подачи, S=0,5 мм/об, υ-скорость резания, м/мин; ,-поправочный коэфициент.Поправочный коэффициент определяем по формуле = , где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала, – коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, = 0,94, = 1, = 1, = 0,93.Поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала определяем по формуле =( , где -предел прочности, =640 МПа.n- показатель степени, n=0,75 =( =0,9, =0,9×0,94×1×1×0,93=0,79  6) Мощность резания определяем по формуле 𝑁= , где - сила резания, Н;υ-скорость резания, м/мин. 𝑁=  =0,6 кВт,7) Определяем достаточна ли мощность привода станка по формуле =11·КПД, где КПД- коэффициент полезного действия станка. =11×0,75=8,25 кВт,0,7<8,25 обработка возможна 8) Определяем основное время по формуле То= , где L – длина рабочего хода, мм; i – число проходов, S-подача мм/об., n- частота вращения шпинделя об/мин. Длину рабочего хода определяем по формуле 𝐿=𝑙+𝑦+𝜟, где l-длина обрабатываемой поверхности, мм; y-величина врезания инструмента, мм, y=0,87 мм; Δ-величина перебега инструмента, мм, Δ=1 мм. L=80+0,87+1=81,87 м По формуле (42) определяем основное время То=  .Обработка диаметра 80,9 Таблица-18
Установ Г Обработка диаметра 80,9 Таблица-19
Обработка диаметра 100,8 Таблица-20
020 Кругло-шлифовальная Обрабатываемый диаметр 80,5 мм Скорость шлифования. Скорость вращения обрабатываемой детали по сравнению со скоростью шлифовального круга очень мала, то ею пренебрегают и скоростью шлифования называют скорость шлифовального круга. Скорость вращения круга имеет большое значение для процесса шлифования. Производительность процесса шлифования возрастает с увеличением скорости круга. Выбирать скорости нужно по наибольшим допустимым значениям, указанным в ГОСТ 2424-67 (в зависимости от формы круга, связки, обрабатываемого материала, вида шлифования, конструкции станка). Определить скорость шлифовального круга vк, если известно Dк = 600 мм и nк = 1590 об/мин.  (44)Поэтому стараются пользоваться кругом наибольшего диаметра, который может быть установлен на станке, и выбирают возможно большее число оборотов шпинделя. Ограничением скорости круга является, как уже говорили, прочность его и жесткость станка, приспособления, детали. При малой жесткости системы высокие скорости приводят к вибрациям, уменьшающим точность, класс шероховатости обрабатываемой поверхности, увеличивающим износ круга. Между скоростью детали  , обрабатываемым материалом, стойкостью круга, поперечной и продольной подачами имеется такая зависимость = (45)где vд - скорость детали при наружном круглом шлифовании, м/мин; Cv - коэффициент, зависящий от материала детали, термообработки, шлифовального круга; d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм; Т - стойкость круга, мин; st - поперечная подача, мм/ход; sпр - продольная подача в долях ширины круга; ρ, m, х, у- показатели степени. Значения Cv, ρ, m, х, у приводятся в справочниках. Получив расчетное значение vд находят соответствующее число оборотов, детали nд  (46)По паспорту станка находят ближайшее меньшее число оборотов nст и на этих оборотах ведут обработку. При этом действительная скорость вращения детали будет несколько меньше расчетной. Она определяется по формуле  (47)Обрабатываемый диаметр 80,5 мм Таблица-21
Обработка диаметра 100,5мм Таблица-22
ЗАКЛЮЧЕНИЕ. В ходе выполнения курсовой работы был разработан технологический процесс изготовления детали типа «вал». При этом проектирование велось с учётом необходимости обеспечения заданной точности и шероховатости поверхности детали при наименьших затратах на её производство. Так доказана необходимость изготовления заготовки прокатом, использование постоянства баз позволило свести погрешность закрепления заготовки (детали), а выбор наилучшего варианта обработки основных поверхностей позволил достичь заданной точности при оптимальных затратах на производство. При выборе металлорежущего оборудования учитывались геометрические размеры заготовки, что позволило рационально использовать выбранные станки, обеспечивающие необходимую мощность резания. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1) Данилевский В. В. Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 2007. 2) Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под редакцией А. Ф. Горбацевича. – Минск: Высшая школа, 2005. 3) Нефёдов Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 2012. 4) Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно – заключительного для технического нормирования станочных работ. – М.,2005. 5) Режимы резания металлов. Справочник. Под редакцией Ю. В. Барановского. – М.: Машиностроение, 2008. 6) Справочник технолога – машиностроителя. Том 1. Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 2005. 7) Справочник технолога – машиностроителя. Том 2. Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 2009. 8) Стародубцева В. С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. – М.: Машиностроение, 2003. 9) Уткин Н. Ф. Приспособления для механической обработки. – Л.: Лениздат, 2010.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
