курсовая. 1. 1 Характеристика проектируемого объекта
 Скачать 192.36 Kb.
|
 Рубительная машина МРН-100 Сортировка щепы СЩ-120 Бункер промежуточного хранения щепы ДБО-300 Гидромойка Бункер чистой щепы ДБО-300 Расходный бункер рафинера PR-44 Ввод парафина Пропарочная камера рафинера Размольная камера рафинера Труба-сушилка Ввод связующего Ввод отвердителя Воздушный сепаратор волокна   Циклон Бункер-дозатор Вакуум-формирующая машина непрерывного действия Ленточно-валковый пресс Обрезка кромок Металлоискатель MD-500-DH-80 Подогрев ТВЧ Каландровый пресс фирмы «BISON» Толщиномер Станок форматной резки Сортировка Складирование Рисунок 1 – Технологическая схема производства ДВПс 2.2 Описание технологического процесса производства ДВПс Технологическая схема производства ДВП сухим непрерывным каландровым способом на линии фирмы «BISON» включает следующие основные технологические операции: - подготовку и подачу в производство технологической щепы; - прием и подачу в производство химических добавок; - размол технологической щепы на волокна; - приготовление и введение химических добавок; - сушку древесноволокнистой массы; -формирование, подпресcовку и предварительный прогрев ковра; - прессование древесноволокнистых плит; - после прессовую обработку древесноволокнистых плит. Процесс начинается с приема древесного сырья в виде щепы, древесины или кусковых отходов, которые проходят рубительную машину МРН-100 производительностью 100…200 м3/час, циклон и сортировку СЩ-120, где сортируется на 3 фракции: 1 – крупная на доизмельчение, 2,3 – поступает в бункер чистой щепы. Отсортированная щепа пневмотранспортом подается в бункер промежуточного хранения щепы ДБО-300. Из бункера щепа транспортером поступает на гидромойку, после чего подается в бункер чистой щепы ДБО-300. Оттуда системой ленточных конвейеров через металлоискатель MD-500-DH-80 щепа поступает в расходный бункер PR-44 ёмкостью 20 м3 расположенный над рафинером. Набивным шнеком щепа подается в пропарочный котел рафинера PR-44 фирмы «Pallmann», где пропаривается при температуре 170…190 ˚С, время пропарки от 2…4 минут, затем выносным шнеком - в размольную камеру, где из щепы получается древесноволокнистая масса. Перед размолом в щепу добавляют парафин в расплавленном виде при температуре 80…90 ˚С. Далее по массопроводу древесноволокнистая масса выдувается в трубу-сушилку, предназначенную для высушивания волокна до влажности 7…10 %, в качестве сушильного агента применяют топочные газы в смеси с воздухом. Температура сушильного агента на входе в сушилку не выше 170 ˚С, на выходе 50…100 ˚С. В массопроводе подается раствор связующего и отвердителя. В качестве связующего применяют карбамидоформальдегидную смолу КФ-МТ-15 концентрацией 55 %, в качестве отвердителя применяют хлористый аммоний концентрацией 20 %. Высушенное волокно через 2 циклона, шлюзовой затвор и реверсивный ленточный конвейер поступает в сепаратор, где из древесноволокнистой массы отделяются тяжелые частицы: металл, не размолотые пучки волокон, кора, комочки и др. Кондиционное волокно подхватывается воздушным потоком и уносится попневмопроводу в циклон над вакуум-формирующей установкой, поступая через шлюзовый затвор, качающийся ленточный конвейер в бункер-дозатор, предназначенный для промежуточного хранения и дозированной подачи древесноволокнистой массы в камеру формирования. В камере формирования за счет регулируемого по ширине и длине вакуума происходит осаждение волокон на движущуюся сетку. Таким образом происходит образование древесноволокнистого ковра. В процессе обычно используют одну машину. Установленный на выходе из вакуум-формирующей машины калибрующий валик-скальпер снимает излишки волокна, делая ковер ровным по высоте. После формирующей машины происходит измерение влажности волокна влагомером фирмы «IMAL», а также масса 1 м2 ковра с помощью радиоизотопного плотномера. Для предварительного прогрева ковра служит установка ТВЧ, температура прогрева 80…100 ˚С. Полученный древесноволокнистый ковер подпрессовывается в ленточно-валковом прессе фирмы «BISON», далее двумя пильными дисками обрезаются боковые кромки ковра, металлоискателем MD-500-DH-80 определяется наличие в древесноволокнистом ковре металлических включений. Древесноволокнистый ковер загружается с помощью подвижного загрузочного "носа" в каландровый пресс "АUMA-40F", где происходит прессование плиты между стальной лентой и каландром при температуре 160…190 ˚С и давлении 0,15…0,2 МПа, создаваемого тремя прижимными валами и натяжением стальной ленты. Скорость прессования 3,5…35 м/мин. Готовая плита выходит из каландрового пресса и перемещается по верхней трассе. Перемещению готовой ленты плиты способствуют расположенные последовательно по трассе три тяговых устройства. На верхней трассе установлен толщиномер фирмы ««IMAL»» и измеритель длины в погонных метрах готовой плиты. Непрерывная лента плиты заправляется в форматно-обрезной станок фирмы "Schwabedissen", где производится обрезка и дробление боковых кромок, а также продольный и поперечный раскрой на форматы. Готовые плиты укладывают в пачки по 50…100 штук на поддонах и хранят на складе готовой продукции в штабелях. 2.3 Расчет годовой программы цеха Число дней в году – 365. Число праздничных дней – 1. Число дней на капитальный ремонт – 14. Число дней на ППР – 36. Число рабочих дней в году – 314. Число рабочих часов в году – 7536. Годовая производительность 10900000м2/год. Суточная производительность, м2/сут  .Часовая производительность, м2/ч  .Годовая производительность, м3/год  .Суточная производительность, м3/сут  .Часовая производительность, м3/ч  Годовая производительность, т/год  .Суточная производительность, т/сут  .Часовая производительность, т/ч  т/ч.Годовая программа цеха представлена в таблице 4. Таблица 4 – Годовая программа цеха
2.4 Расчет средневзвешенной плотности сырья В производстве ДВПс применяется следующее сырье: - береза – 60 %; - осина – 30 %; - сосна – 10 %. Содержание коры в березе – 15 %; гнили – 0 %. Содержание коры в осине – 16 %; гнили – 18 %. Содержание коры в сосне – 18 %; гнили – 10 %. Влажность древесины 60 %. Первоначально определяется доля коры, гнили и доля здоровой древесины (за вычетом гнили и коры). Содержание древесины  , %, определяется по формуле
где  – содержание коры, %, береза 15%, осина 16%, сосна 18%; – содержание гнили, %, береза 0%, осина 18%, сосна 10%.  , Средневзвешенная плотность древесины одной породы  , кг/м3, определяется по формуле
где  – соответственно, плотность здоровой древесины, коры и гнили, кг/м3.Плотность гнили  , кг/м3, рассчитывается по формуле
   Средневзвешенная плотность древесины одной породы , кг/м3, определяется по формуле 2.   Средневзвешенная плотность смешанного сырья  , кг/м3, находится по формуле
где  – доля березового, осинового и соснового сырья в общей массе сырья. 2.5 Расчет баланса сырья и материалов на 1 тонну готовой продукции Плотность плиты – 860 кг/м3. Содержание березы в щепе – 60 %. Содержание осины в щепе – 30 %. Содержание сосны в щепе – 10 %, Потери при рубке и сортировании щепы – 3 %. Потери древесины при размоле щепы – 5 %. Влажность щепы – 50 %. Толщина плиты – 4 мм. Влажность плиты – 5 %. Содержание парафина – 1 %. Содержание смолы – 11 %. Содержание отвердителя – 1 %. Потери при форматной обрезке плит – 5 %. Потери при сушке волокна – 0,08 %. Содержание коры в березе 15 %, гнили 0 %. Содержание коры в осине 15 %, гнили 18 %. Влажность волокна до сушки – 49 %. Влажность волокна после сушки – 9 %. Влажность волокна после рафинера – 54 %. 1 тонна готовых плит при влажности 5 %, поступающих на склад, содержит, кг: - вода – 50; - сухой остаток – 950; - парафин –  ;- смола –  ;- отвердитель –  ;-абсолютно сухое волокно –  .На форматной обрезке плит потери составляют 5 %. Следовательно, на обрезку поступает, кг: - абсолютно сухое волокно –  ;- вода –  ;- парафин –  ;- смола –  ;- отвердитель –  Всего – 1050 кг. При этом потери составляют 60 кг, в том числе, кг:  ; ;- парафин –  ;- смола –  ;- отвердитель –  .На форматную обрезку плиты поступает 5 % влажности из пресса. В гидравлический пресс поступают плиты с формирующей машины. При сушке в прессе испаряется воды, кг  Всего на сушку поступает в пресс, кг: - абсолютно сухое волокно – 877,23; - вода – 52,5; - парафин – 9,975; - связующее – 110,292. В вакуум-формирующую машину поступает волокно после сушки и смешивания со связующим и гидрофобизатором, с учетом потерь 0,08 %, поступает, кг: - абсолютно сухое волокно – |
