Курсовая дима. 1. 1 Сущность складской логистики

• Название: 1. 1 Сущность складской логистики
• Дата: 03.12.2020
• Размер: 0.51 Mb.
• Имя файла: Курсовая дима.docx
• Тип: Реферат; #156502

Содержание

Введение…………………………………………………………………….2

Глава 1. Теоретические основы изучения логистики на складе…………3

1.1 Сущность складской логистики……………………………………….3

1.2 Функции складской логистики ………………………………………..4

1.3 Цели и задачи складской логистики…………………………………..5

1.4 Параметры складов……………………………………………………..7

Глава 2. Аналитический раздел…………………………………………..10

2.1 Теоретические аспекты экономических методов управления складским хозяйством…………………………………………………………………10

2.2. Модели управления заказами………………………………………..15

Заключение………………………………………………………………...24

Список использованной литературы…………………………………….26

Введение

Эффективность логистической системы зависит от совершенствования и интенсивности не только промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства.

Наиболее типичными объектами в цепи, которую проходит материальный поток, начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя, являются склады, под которыми понимают здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуск к потребителю.

Складское хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья, повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта, улучшению использования территорий предприятий, снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов, высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам.

В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня – логистической цепи, которая формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции.

Глава 1. Теоретические основы изучения логистики на складе

1.1 Сущность складской логистики

Хозяйственная деятельность предприятия невозможна без функции хранения, а именно без складов, которые имеют место в любой логистической системе. Современный складской комплекс с помощью технологий позволяет решать проблемы, связанные с обращением товарно-материальных ценностей.

Правильная организация на складах позволяет оптимизировать затраты логистической системы, а процессы, связанные функционированием складов, являются значительной составляющей совокупных затрат. Складскую логистику можно представить как проектирование, организацию и управление складом.

Задачи и функции логистики складирования необходимо рассматривать с позиции склада в логистической цепи.

Логистическая цепь – это линейно упорядоченное множество участников логистического процесса, осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой.

В непрерывных цепочках склад выступает в качестве конечного или промежуточного звена. Склад несет не только функцию хранения, но и сервисного обслуживания потребителей складских слуг: комплектование грузовых отправок, приближение запасов к местам потребления, формирование рыночного ассортимента. Из этого следует, что склад можно представить как неотъемлемое звено в логистической системе, позволяет определить стратегические выгоды: экономические и сервисные.

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1.Склады сырья и материалов работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

2.Склады продукции производственного назначения. Это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

1.2 Функции складской логистики

Логистический процесс на складе сложен, он требует согласования функций по снабжению запасами, их переработкой и распределением. Таким образом, необходимо определить функции, выполняемые складской системой в системе логистики:

• 
  Планирование работ;
  
• 
  Приемка, обработка (также сортировка) грузов;
  
• 
  Организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений; поддержание необходимой температуры, влажности);
  
• 
  Постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;
  
• 
  Своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;
  
• 
  Строгое соблюдение противопожарных мер безопасности;
  
• 
  Комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка, подготовка отгрузочной документации и отгрузка.
  

1.3 Цели и задачи складской логистики

Основной задачей складской логистики является оптимизация бизнес процессов приемки, обработки, хранения и отгрузки товаров на складах. Складская логистика определяет правила организации складского хозяйства, процедуры работы с товаром и соответствующие им процессы управления ресурсами (человеческими, техническими, информационными).

Цели складской логистики:

• 
  Оптимизация складской сети (дислокации складов);
  
• 
  Технологическое проектирование склада. Сокращение операционных расходов склада при увеличении объема перерабатываемого грузопотока и повышении качества обработки товара при модернизации существующего склада и создании нового складского комплекса;
  
• 
  Реинжениринг складской технологии с целью кратного повышения эффективности;
  
• 
  Определение оптимальной конструкции, количества и
  
• 
  расположения мест хранения на складе. При решении задач определения оптимальной конструкции, количества и расположения мест хранения на складе используется специальное программное обеспечение;
  
• 
  Расчет количества и подбор складского оборудования;
  
• 
  Формирование технического задания, подбор и внедрение информационной системы;
  
• 
  Оптимизация организационно-управленческой структуры, аттестация и подбор складского персонала;
  
• 
  Разработка регламентов и стандартов работы склада.
  

Задачи складской логистики:

• 
  Рациональная планировка склада при выделении рабочих зон, способствующая снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза; Эффективное использование пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;
  
• 
  Использование универсального оборудования, выполняющего различные складские операции;
  
• 
  Минимизация маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;
  
• 
  Осуществление унитизации партии отгрузок и применение централизованной доставки;
  
• 
  Максимальное использование возможностей информационных систем.
  

1.4 Параметры складов

Совокупность складов и оборудование, имеющееся на них какой-нибудь организации или системы, представляет собой складское хозяйство складской организации или какой-либо системы в целом.

Склады, расположенные на всем пути движения товаров из сферы производства в сферу потребления, оказывают существенное влияние на организацию процесса товародвижения в целом.

Основное назначение склада – концентрация запасов, хранение их и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материальных потоков, начиная от первичного источника сырья и заканчивая конечным потреблением.

Это объясняет большое количество видов складов.

Виды складов:

По месту в логистической цепи и роли в процессе товародвижения:

• 
  Склады предприятий-производителей (в сфере снабжения) специализируются на хранении сырья, материалов, комплектующих и другой продукции производственного назначения и осуществляют снабжение производящих потребителей;
  

• 
  Склады потребителей продукции (в сфере производства). На этих складах хранятся запасы незавершенного производства, инструменты, запчасти. В зависимости от роли в процессе производства склады промышленных организаций разделяются на снабженческие, производственные, сбытовые. В зависимости от сферы обслуживания – общезаводские, прицеховые, цеховые;
  
• 
  Склады сбытовых организаций (в сфере распределения) служат для поддержания непрерывности движения товаров из сферы производства в сферу потребления. Основное их значение заключается в преобразовании производственного ассортимента в торговый;
  
• 
  Склады посреднических организаций предназначены для временного складирования, связанного с экспедицией материальных ценностей (склады железнодорожных станций, грузовые терминалы).
  

По функциональному назначению

• 
  Склады перевалки (оборота) грузов в транспортных узлах при выполнении смешанных, комбинированных и других перевозок;
  
• 
  Склады хранения обеспечивают концентрацию необходимых материалов и их хранение для соответствующего функционирования производства;
  
• 
  Склады комиссионирования, предназначенные для формирования заказов в соответствии со специфическими требованиями клиентов;
  
• 
  Склады сохранения, обеспечивающие сохранность и защиту складируемых изделий;
  
• 
  Специальные склады (таможенные склады, склады временного хранения материалов).
  

По конструктивным характеристикам

• 
  Закрытые;
  
• 
  Полузакрытые;
  
• 
  Открытые площадки.
  

По специфике и номенклатуре хранимых материалов

• 
  Универсальные (хранятся материальные ресурсы широкой номенклатуры);
  
• 
  Специализированные (предназначаются для хранения однородных материалов).
  

По степени механизации складских операций

• 
  Немеханизированные;
  
• 
  Механизированные;
  
• 
  Автоматизированные;
  
• 
  Автоматические.
  

Функции склада определяются процессами движения товаров и играют большую роль как для хода процесса производства, так и для воспроизводства.

Бесперебойность снабжения розничной торговой сети товарами возможна при наличии товарных запасов и хранение которых является важнейшими функциями складов.

Функции складов:

• 
  Создание необходимого ассортимента в соответствии с заказом потребителей. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок в том объеме, который требуется клиенту;
  
• 
  Складирование и хранение. Позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением, дает возможность на базе создаваемых запасов обеспечивать непрерывный производственный процесс и бесперебойное снабжение потребителей;
  
• 
  Унитизация партий отгрузки и транспортировки грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства;
  
• 
  Предоставление услуг. С целью обеспечения более высокого уровня обслуживания потребителей склады могут оказывать клиентам различные услуги.
  

Глава 2. Методы управления складским хозяйством

2.1 Теоретические аспекты экономических методов управления складским хозяйством

Управление запасами представляет собой систему непрерывных управленческих действий по поддержанию запасов, необходимых и достаточных для бесперебойного выпуска продукции или организации торговли товарами.

Запас товарно-материальных ценностей (ТМЦ) представляет собой их суммарную стоимость или наличие в натуральных измерителях, необходимых для бесперебойной работы между двумя поставками продукции.

Заказ – это расчетная величина ТМЦ, которую необходимо закупить и поставить в конце предыдущего интервала для бесперебойной работы по выпуску продукции (или организации продаж) в следующем интервале с учетом работы предприятия на заказ от потребителей готовой продукции при условии принятой системы управления запасами.

Издержки выполнения заказа – накладные расходы, связанные с реализацией заказа. В промышленности такими издержками являются затраты на подготовительно-заготовочные операции.

Издержки хранения – расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе, возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Они выражаются в абсолютных единицах или в процентах от закупочной цены и связываются с определенным промежутком времени.

Упущенная прибыль – издержки, связанные с неудовлетворительным спросом, возникающем в результате отсутствия продукта на складе.

Совокупные издержки за период представляют собой сумму издержек заказа, издержек хранения и упущенного дохода. Иногда к ним прибавляются издержки на покупку товаров.

Точка восстановления – уровень запаса, при котором делается новый заказ.

Совокупность максимального текущего, подготовительного и гарантийного запаса называется максимально-желательным или максимально-возможным запасом.

Учитывая, что величина текущего запаса зависит от большой совокупности факторов, таких как наличие финансовых ресурсов, возможности производства и сбыта продукции, производственные и торговые предприятия для расчетов запаса и заказов используют усредненные значения суточных потребностей в ТМЦ. Сумма усредненного текущего запаса и гарантийного запаса образует пороговый запас.

Структура запасов по функциональному назначению

Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевые материалы (также комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

• 
  технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;
  
• 
  текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;
  
• 
  резервные (страховые или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).
  

Сезонный запас необходим в период, когда в силу природно-климатических условий нет возможности нормальных поставок ТМЦ.

Текущий или ожидаемый запас определяется по формуле: Зтек = qпр * Тинт (1.1)

где Зтек- текущий запас;

qпр- проектируемый суточный расход ТМЦ;

Тинт- длительность интервала в условных единицах.

Если предприятие имеет определенный период использования запаса данного вида ресурса, то можно выделить максимальное и минимальное значения и суточного расхода, и длительности интервала. В этом случае максимальный и минимальный текущие запасы могут быть рассчитаны по выражениям:

Зтек(max) = qmax * Тинт max, (1.2)

Зтек(min) = qmin *Тинт min . (1.3)

Гарантийный запас может быть определен по формуле:

Зстр = (qmax - qmin )*(Тинт max- Тинт min). (1.4)

где qср - среднее значение суточного расхода;

Тинт ср - среднее значение длительности интервала.

Подготовительный запас обычно принимается равным либо половине суточного расхода, либо суточному расходу в зависимости от сложности распределительной работы на складе предприятия (длительность входного контроля, приемка, подготовка к подаче на рабочие места в цех):

Зоб = Зтек + Зпр + Згар . (1.5)

где Зоб - общий запас ТМЦ;

Зпр - проектируемый подготовительный запас;

Згар- гарантийный проектируемый запас.

В начальный период интервала между поставками величина заказа и запаса совпадут. Затем величина запаса будет уменьшаться за счет расхода, и в каждый t-й период времени величина запаса равна:

Зi = Зоб - qпр *t . (1.6)

Нормативный запас равен полусумме запасов на начало и конец интервала, как в стоимостной форме, так и в натуральных измерителях и в условных единицах времени.

Если величина запасов зависит от годовой потребности и суточного расхода ТМЦ, то количество заказов зависит в основном от таких факторов, как радиус перевозки, потребность финансовых ресурсов на единицу заказа, положения договора на поставку, в котором должны быть указаны объемы поставок, периодичность и сроки, условия оплаты.

Расходы на содержание запасов

В основе оптимизации уровня запасов лежит расчет оптимального размера заказа (ОРЗ), восполняющего запас до оптимального уровня. Критерием оптимизации при этом является, как правило, минимум совокупных затрат, связанных с запасом.

В состав общих затрат по созданию и поддержанию запасов входят:

1)затраты на хранение запаса;

2)стоимость выдачи заказа;

3)стоимость закупки партии, восполняющей запас, или стоимость заказа.

К затратам на хранение могут быть отнесены:

1)капитальные затраты или затраты на иммобилизацию средств, вложенных в запасы (убытки от замораживания капитала);

2)издержки содержания запасов, в частности: основная и дополнительная заработная плата работников склада и сотрудников отдела снабжения, связанных с работой склада; плата за основные фонды склада; текущие расходы на содержание склада;

3)расходы по управлению снабжением: расходы на оплату управленческого персонала; оплата труда работников, задействованных в приемке ТМЦ; стоимость израсходованных при приемке материалов;

4)транспортные расходы: оплата транспортных тарифов сторонних организаций; оплата транспортировки собственным транспортом; расходы на подачу транспорта и погрузочно-разгрузочные работы;

5)затраты на работы, проводимые с хранящимися ТМЦ;

6)потери от естественной убыли;

7)убытки от снижения потребительских качеств ТМЦ в результате хранения.

Стоимость размещения заказа включает постоянные затраты, связанные с выдачей заказов, например: на поиск поставщика; на ведение переговоров; представительские расходы, затраты на содержание отдела закупок.

Общие затраты по созданию и поддержанию запасов, таким образом, равны:

T= затраты на хранение+стоимость размещения заказа+стоимость заказа (1.7)

2.2. Модели управления заказами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1.Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2.Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа.

Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Критерием оптимизации при этом является минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1)используемая площадь складских помещений;

2)издержки на хранение запасов;

3)стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.



Рис.1.1- Схема применения метода фиксированного складского запаса

Таким методом часто пользуются при закупках сопутствующих товаров, когда поставщик не готов отдельно их доставлять. При этом в момент формирования заказа оценивается уровень текущих запасов и рассчитывается объем поставки, необходимый для достижения целевого уровня.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организацион­ным соображениям. Например, удобство транспортировки или воз­можность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. По­скольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных за­трат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных сово­купных затрат;

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые стоят друг от друга на равные интервалы.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

I = N:S/ОРЗ, (1.8)

где N-- количество рабочих дней в году, дни;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.



Рис.1.2-Схема применения метода фиксированной периодичности

Например, машина с товарами приезжает в этот регион только по понедельникам или по конкретным числам месяца. Тогда магазин вынужден заказывать товары за несколько дней до поставки, ориентируясь на текущие остатки и целевой уровень запаса. В результате размер заказа может варьироваться.

Этот метод часто используется в удаленных от оптовых складов продуктовых магазинах. Предприниматели просто не имеют другого выхода, как идти на условия поставщика. Ведь внеочередная доставка по спецзаказу будет значительно дороже, чем обычно.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (1.9)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.

Наиболее распространенные системы:

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

Система «Минимум--максимума».

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).



Рисунок 1.3 График движения запасов в системе управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. Она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления.

Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

– потребность в заказываемом продукте, ед.,

– интервал времени между заказами, дни,

– время поставки, дни,

– возможная задержка поставки, дни.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фик­сированными интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Как и в системе с фиксированными интервалом времени между заказами,

вычисление размера заказа основывается на прогнозируемом уровне

потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле 6 (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле(в момент достижения порогового уровни):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (1.10)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Система «Минимум-максимум».

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами.

Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Рис 1.4

Для расчета параметров системы «минимум-максимум» необходимы следующие исходные данные:

- объем оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период (S);

- интервал времени между заказами (I);

- время выполнения заказа (t_m);

- время задержки поставки (t_зп).

Порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы.

1. Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфаб­рикатов или готовой продукции) за определенный период (S) к коли­честву рабочих дней в данном определенном периоде.

2. Пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как произведение суммы времени выполнения заказа и задержки постав­ки и дневного потребления товара на складе.

3. Максимальный желательный уровень запасов на складе

определяется как произведение суммы времени задержки поставки и интервала времени между заказами (I) и ожидаемого дневного по­требления товара на складе.

4. Размер заказа (РЗ) определяется по следующей зависимости:

РЗ = МЖЗ-ТЗ+ОП.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. Иначе заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Заключение

Складское хозяйство охватывает разнообразное множество компонентов системы в логистике и по этой причине не попадает под классификационные схемы, которые применятся к таким видам деятельности, как управление запасами, обработка заказов, транспортировка. Понятие склада рассматривают как место хранения запасов. Но во многих логистических системах не столько в хранении заключается его роль, сколько в распределении продукции, что обеспечивает сглаживание несоответствий на разного рода стыках между темпом и характером поступления этой продукции, с одной стороны, и потребления — с другой. На складах выполняются также погрузочные и разгрузочные, а также сортировочные, комплектовочные и некоторые специфические технологического рода операции.

Складирование — это своего рода логистическая операция, которая заключается в содержании запасов участниками логистического канала и обеспечивающая сохранность запасов, их рациональное размещение, учет, постоянное обновление и безопасные методы работы.

Логистика складирования — это отрасль логистики, которая занимается вопросами разработки методов организации складского хозяйства, системы закупок, приемки, размещения, учета товаров и управления запасами с целью минимизации затрат, связанных со складированием и переработкой товаров. Это также комплекс взаимосвязанных операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве.

В последнее время главным направлением развития складского хозяйства стало повышение гибкости и эффективности использования информационных технологий, что необходимо для удовлетворения растущих требований потребителей к ассортименту и условиям поставок. Совершенствование информационных технологий, автоматизация складского процесса увеличивают гибкость, давая возможность складским операторам быстрее реагировать на изменения и оценивать результаты деятельности в самых разных условиях.

Складское хозяйство создается для приема грузопотока с одними параметрами, его переработки и накопления и выдаче его с уже другими параметрами потребителю. Эта процедура должна выполняться с наибольшей экономической эффективностью. Проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на оптимизацию движения материальных потоков в логистической цепи и в конечном итоге на совокупные издержки обращения. Поэтому столь важно искать все большие и эффективные пути их решения (устранения).

Список использованной литературы

1. https://nashaucheba.ru/v31950/аникин_б.а._логистика

2. https://www.logistics-gr.com/index.php?option=com_contentHYPERLINK "https://www.logistics-gr.com/index.php?option=com_content&id=925&c-72&Itemid=99"&HYPERLINK "https://www.logistics-gr.com/index.php?option=com_content&id=925&c-72&Itemid=99"id=925HYPERLINK "https://www.logistics-gr.com/index.php?option=com_content&id=925&c-72&Itemid=99"&HYPERLINK "https://www.logistics-gr.com/index.php?option=com_content&id=925&c-72&Itemid=99"c-72HYPERLINK "https://www.logistics-gr.com/index.php?option=com_content&id=925&c-72&Itemid=99"&HYPERLINK "https://www.logistics-gr.com/index.php?option=com_content&id=925&c-72&Itemid=99"Itemid=99

3. https://www.studmed.ru/semenenko-ai-sergeev-vi-logistika-osnovy-teorii_3c8386b.html

4. http://www.kgau.ru/distance/fub_03/eldeshtein/logistika/02_04.html

5. Михаэль Д. складская логистика. Новые пути системного планирования /Пер. с нем. Под ред. Г.П. Манжосова – М: КИА центр, 2004.

6. Семененко А.И., Сергеев В.И. лгистика. Основы теории: учебник для вузов СПб: Издательство «Союз», 2015г

7. Чеботаев А.А. Логистика. Логистические технологии. - М.: ИТК «Дашков и К°», 2016г

8. https://thisislogistics.blogspot.com/2018/02/blog-post_86.html

9. https://poznayka.org/s70562t1.html

10.https://www.ekam.ru/blogs/pos/metody-upravleniya-zapasami-na-sklade

11. https://www.sklads.ru/about/strategiya-i-zadachi-logistiki-skladirovaniya/