Отчет. 1. Безопасность труда 1 Общие положения
![]()
|
7.4.2 Средний отпуск Средний отпуск осуществляется путём нагрева закалённой стали до 350-450С. При таких температурах образуется тростит отпуска, что приводит к заметному снижению твёрдости закалённой стали. Типичные примеры применения среднего отпуска: пружины и рессоры, ударный штамповый инструмент холодного деформирования. 7.4.3 Высокий отпуск Высокий отпуск осуществляется путём нагрева закалённой стали до 500-650С. При таких температурах образуется сорбит отпуска. При этом, по сравнению с закалённым состоянием, значительно понижается твёрдость и прочность и одновременно повышается пластичность и ударная вязкость. Такому отпуску подвергаются валы, оси, шатуны, крепёжные детали, зубчатые колёса и др. 7.5 Химико-термическая обработка Химико-термическая обработка металлов – это тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоёв металлов. Основные виды: цементация, азотирование и др. 7.5.1 Цементация Цементация – химико-техническая обработка – диффузионное насыщение поверхности стальных изделий углеродом для повышения твёрдости и износостойкости. После цементации изделие подвергают закалке на мартенсит с последующим отпуском. Цементация применяется главным образом для повышения износостойкости трущихся деталей машин: зубчатых колёс, пальцев, толкателей и др., где наряду с высокой твёрдостью поверхности желательно получить вязкую сердцевину, чтобы обеспечить сопротивление деталей динамическим нагрузкам. Среда, поставляющая углерод к поверхности цементируемых деталей, называется карбюризатором. Находят применение два способа цементации:
1-й способ: цементация в твёрдом карбюризаторе. В качестве твёрдого карбюризатора используется активированный уголь в зёрнах с добавками активизаторов. Детали, подлежащие цементации, укладываются в стальные ящики попеременно с карбюризатором. По заполнении ящика, он закрывается крышкой, и щели замазывают огнеупорной глиной, чтобы не было свободного выхода газам, образующимся при нагреве. При нагреве внутри цементационного ящика образуется окись углерода. На поверхности стальных деталей окись углерода диссоциирует с выделением активного атомарного углерода, который адсорбируется поверхностью детали и растворяется в ней. 2-й способ: газовая цементация. Газовая цементация осуществляется нагревом изделий в среде газов, содержащих углерод. В качестве карбюризаторов при газовой цементации применяются природный газ, а также жидкие углеводороды: керосин, синтин, бензол. При использовании жидких углеводородов их подают в рабочее пространство печи каплями. При нагреве углеводороды диссоциируют с выделением активного атомарного углерода, который адсорбируется поверхностью детали и диффундирует в аустенит. Цементацию обычно проводят при температуре 500-600С. Для получения высокой твёрдости цементированной поверхности после цементации необходимо провести закалку с отпуском. 7.5.2 Азотирование Азотирование – это процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали азотом при нагреве её в аммиаке. Азотирование очень сильно повышает твёрдость поверхностного слоя, его износостойкость, предел выносливости и сопротивление коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар и т.д. Твёрдость азотированного слоя заметно выше, чем цементированной стали. Азотирование проводят в аммиаке при температуре 500-600С. При нагреве аммиак диссоциирует с выделением атомарного азота: 2NH3 2N + 6H Образовавшийся атомарный азот адсорбируется, а затем диффундирует в поверхность, образуя там твёрдые нитриды железа и нитриды металлов. Технологический процесс азотирования предусматривает несколько операций:
Азотированию подвергают среднеуглеродистые легированные стали. Наибольшее применение находит сталь 38Х2МЮА. 7.6 Поверхностная закалка стали Поверхностная закалка стали осуществляется путём индукционного нагрева детали, которая помещается в переменное магнитное поле. Индукционный нагрев происходит вследствие теплового действия тока, индуцируемого в изделии, помещённом в переменное магнитное поле. При этом закаливается только поверхностный слой детали, тогда как сердцевина изделия остаётся незакалённой. Основное назначение поверхностной закалки: повышение твёрдости, износостойкости и предела выносливости обрабатываемого изделия. Сердцевина изделия остаётся вязкой и воспринимает ударные нагрузки. Поверхностная закалка с индукционным нагревом осуществляется в установках ТВЧ (ток высокой частоты). Для нагрева изделие устанавливают в индуктор, представляющий собой один или несколько витков медной трубки. Переменный ток, протекая через индуктор, создаёт переменное магнитное поле. В результате явления индукции в поверхностном слое возникают вихревые токи, и происходит выделение тепла. После закалки с индукционным нагревом детали подвергают низкому отпуску. Время нагрева при закалке ТВЧ измеряется в секундах. 7.7 Метод замера твёрдости Метод замера твёрдости основан на вдавливании твёрдого наконечника в поверхность детали. После снятия нагрузки остаётся отпечаток, величина которого характеризует твёрдость детали. 7.8 Печи ![]() Печи состоят из металлического каркаса, выложенного огнеупорным кирпичом, по стенкам расположены нагреватели, по которым пропускается электрический ток. В рабочее пространство печи помещается термопара, которая передаёт сигнал на прибор контроля температуры. 7.9 Оборудование термического цеха, приспособления, инструменты
– соляная ванна с расплавом BaCl2;
Используемые приспособления: корзины, подвески, подставки, этажерки, приспособления для термофиксации пружин и т.д. Инструменты: клещи различной конфигурации, кочерга, лопаты и т.д. Таблица.3.Используемые марки сталей:
8. Котельно-сварочное производство 8.1 Краткая характеристика Котельно-сварочный цех №2 входит в состав сварочно-заготовительного комплекса. Численность котельно-сварочного цеха составляет 103 человека, из них руководителей и специалистов – 15 человек, производственных рабочих – 69 человек, вспомогательных рабочих – 19 человек. В котельно-сварочном цехе изготавливают такие узлы, как сосуды (ресиверы), рамы-маслобаки, рамные конструкции, трубопроводы, монтируемые на агрегате, трубопроводы, монтируемые на монтаже, барабаны маслоотделителей, охладители масла и газа, трубные батареи, шкафы автоматики, корпуса компрессора высокого давления. ![]() 8.2 Специализированные участки В котельно-сварочном цехе имеются специализированные участки: участок сборки корпусов; участок изготовления шкафов автоматики; участок изготовления трубопроводов; участок намотки барабанов маслоотделителей; участок сборки трубных батарей и газо-маслоохладителей; механический участок; участок пайки трубных батарей. 8.3 Выполняемые работы На этих участках выполняются следующие работы: дробеструйка деталей перед сваркой, а также дробеструйка готовых узлов после сварки в дробеструйных камерах (3шт); зачистка кромок деталей под сварку; вальцовка обечаек из листов на вальцах; ручная дуговая сварка покрытыми электродами; полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде углекислого газа; аргонодуговая сварка неплавящимся электродом; автоматическая сварка под слоём флюса; газовая сварка; электрострижка; контактная сварка; гибка стальных труб в холодном состоянии в разных плоскостях на трубогибочных станках; накатка оребрения латунных, стальных трубок на накатном станке; термическая обработка чугунных отливок и снятие напряжения в сварных конструкциях в термической печи; изготовление, сборка под пайку оребренных трубок, трубных досок, пайка трубных батарей радиаторов и газомаслоохладителей; гидро- и пневмоиспытание узлов для определения прочности и герметичности на стендах; зачистка сварочной проволоки и прокалка электродов и флюса перед сваркой с последующим их хранением в специальном помещении; изготовление и упаковка узлов газовых коммуникаций и труб метражом; строжка кромок под сварку на специальном кромкострогальном станке; развальцовка трубок трубных батарей. Для вырезки деталей сложной конфигурации толщиной до 3 мм имеется установка лазерной резки с программным управлением «Севан», виброножницы. Котельно-сварочный цех оснащён печами для прокалки электродов и термошкафами для их сушки и хранения. В котельно-сварочном цехе имеется газовая печь для термообработки крупных сварных конструкций, а также шахтные электропечи, где производится термообработка. Все печи оборудованы самопишущими приборами для контроля и регистрации температуры. Также цех №2 оснащён двумя установками для подготовки (очистки от ржавчины и загрязнений) сварочной проволоки диаметром от 0,8 до 3 мм и от 3 до 5 мм и намотки её в кассеты; имеется печь для прокалки флюса, комплекс термического оборудования для прокалки и хранения электродов. 9. Изготовление типовых деталей центробежных машин (на примере центробежных компрессоров) Цель занятия: изучение механической обработки центробежных колёс, валов и разъёмного корпуса ЦК – механосборочное производство завода центробежных машин. В состав завода ЦК входят участок редукторов, участок автоматики, участок запасных частей, цех роторов, цех корпусов, цех подшипников, цех тары, цех по сборке ЦК и лаборатория балансировки. Завод выпускает центробежные компрессоры в однокорпусном, двухкорпусном и трёхкорпусном исполнении для сжатия воздуха, кислорода, азота, хлора, природного газа и др. Унифицированный ряд компрессоров состоит из верхних и нижних половин корпуса, ротора, подшипников и закладных деталей (направляющий аппарат, диафрагма, лабиринтные уплотнения). 9.1 Оборудование для изготовления лопаток колёс В основном диске фрезеровать лопатки на копировально-фрезерном станке модели 6441Б. Деталь устанавливают в приспособление, фрезеруют лопатки по копиру концевой фрезой на копировально-фрезерном станке. Проверяют шаблоном и штангенциркулем. 9.2 Точение валов ЦК. Станки и инструменты Для изготовления вала применяется заготовка из поковки легированной стали. Точение валов производится на токарно-винторезном станке модели 1М63 проходными или проходно-упорными резцами. Устанавливают на станке в четырёхкулачковый патрон, в центрах. Применяют люнет. Проверяют штангенциркулем, микрометром. Наиболее точные посадочные поверхности вала обрабатываются на круглошлифовальных станках шлифовальным кругом. Проверяют микрометром и микрометрическим индикатором. 9.3 Сборка дисков центробежных колёс Все рабочие колёса ЦК – закрытого типа. Каждое колесо состоит из основного, покрывного дисков и лопаток. В зависимости от условий работы, параметров, размеров, вида перекачиваемого газа применяют разные способы изготовления колёс: а) Лопатки получают путём штамповки из листа. Их приваривают к основному диску, а основной диск с лопатками соединяют пайкой с покрывным диском. б) Сборка дисков центробежных колёс методом клёпки. В основном диске через лопатки и в покрывном диске сверлят отверстие. Вставка заклёпок производится вручную. Клепальная работа осуществляется на установке для электроклепки колес ЭКП-5. 9.4 Пайка основного и покрывного дисков на вакуумных установках На лопатки основного диска накладывают припой ПЖК-1000 (лента толщиной 0,1 мм, шириной 5 мм, длиной 12 мм). Закрепляют методом точечной сварки. Устанавливают покрывной диск, закрепляют и – в вакуумную печь. Закрывают камеру печи, откачивают воздух до разряжения (10-3 мм рт. столба). В печи температура повышается до 1000С. Колесо паяют согласно карте режимов. После пайки охлаждают колесо в вакууме до температуры 200С. Затем необходимо отключить вакуумную систему, напустить в камеру воздух, открыть под печи и выгрузить колесо. 9.5 Сборка и балансировка роторов Ротор представляет собой вал с посаженными на него рабочими колёсами. Необходимо скомплектовать, промыть, обдуть и замерить детали. Затем устанавливают вал ротора правым концом вниз на подставку и закрепляют. Нагревают в электропечи шахтного типа до температуры 300С в течение не более часа колесо, втулку и напрессовывают их на вал ротора. Балансировка роторов центробежных компрессоров производится на балансировочных станках с маятниковой рамой с целью определения положения неуравновешенной массы. Устраняют либо методом сверления (снимают лишний металл), либо винт вворачивают. Если величина неуравновешенности определена правильно, то амплитуда колебаний не должна превышать 1-2 колебаний. 9.6 Механическая обработка и сборка корпуса Заготовку получают методом литья. Обработка производится на горизонтально-расточных станках. Инструменты: торцевые фрезы, оправочные расточные резцы, штангенциркуль, глубиномеры, специальные приспособления и инструменты. Сборка корпуса происходит следующим образом. Устанавливают нижнюю половину корпуса. Устанавливают закладные детали (направляющие аппараты, диафрагмы, лабиринтные уплотнения). Затем устанавливают ротор на опорных и опорно-упорных подшипниках. Затем выставляют ротор и находят совпадение канала колеса с каналом диафрагмы и закрывают верхней половиной. 9.7 Слесарные операции при сборке компрессоров. Шабрение Шабрение – операция металлообработки для пригонки плоских и цилиндрических плоскостей путём соскабливания микроскопически тонких стружек режущим инструментом – шабером. Шабрение применяется при укладке ведущих и ведомых валов мультипликатора, для обеспечения плоскостности плит. Операции шабрения проверяют краской. Плита красится, на неё кладут проверяемую деталь. Отпечаток должен быть сплошным. 9.8 Испытание, окраска и упаковка компрессоров Испытания компрессора проводится в испытательном боксе в рабочем режиме (вода, воздух, масло). Все компрессоры оснащены системой автоматического управления и контроля работы по параметрам. Каждая часть агрегата красится в определённый цвет: корпус электродвигателя – в голубой, корпус компрессора – в серебряный, маслобак – в тёмно-синий. Красят пульверизатором, а недоступные места краску наносят кисточкой. Прикрепляется основание, стойка, к стойкам прибивают ДВП. Документация хранится внутри упакованного компрессора. 10. Изготовление типовых деталей винтовых машин (на примере винтового компрессора) Цель занятия: изучение механической обработки литых, без разъёма корпусов винтовых компрессоров (расточка внутренней поверхности, опор подшипников) и получение винтовых поверхностей на роторах – механосборочное производство завода винтовых машин. В состав завода винтовых компрессоров вошли следующие цеха: №№ 1, 12, 13, 17, участок изготовления кузовов цеха № 10, участок запчастей № 26, участок сборки винтовых компрессоров и установок цеха № 8, участок ТНП 31. Винтовая компрессорная машина состоит из корпуса, комплекта роторов, подшипниковых узлов и сальников. Процесс изготовления делится на две части: изготовление корпусов и изготовление роторов. Изготовление корпусов начитается с прибытия в цех литейных заготовок корпуса. Заготовки подвергаются разметке, фрезеровке, искусственному старению, шлифовки плоскостей, сверлению, получистовому растачиванию, алмазной расточке, сверлению боковых отверстий, гидропневмоиспытанию (прочность и плотность), обрубке корпуса, контрольной операции. Всё это происходит в первом ряду цеха. Во втором ряду цеха происходит изготовление роторов винтовых компрессорных машин. Технологами ОГТ был разработан и внедрён оригинальный технологический процесс обработки роторов, включающий нарезку профиля зубьев роторов, контроль профильных зазоров в зацеплении, сборку роторов с охлаждением цапф в жидком азоте. Были применены специальные фрезы для нарезки профилей зубьев роторов, спроектированы и изготовлены копиры для заточки, проведена модернизация стенда для контроля роторов фирмы «Холройд». Изготовление ротора начинается с токарной обработки кованой заготовки. Ротор обрезается и зачищается, делается термообработка, а затем снова подвергают токарной обработке, фрезеруют и шлифуют. После этого производят нарезку зубьев с помощью зубофрезерного станка. Окончательная обработка ротора включает в себя стабилизацию, зачистку, шлифовку, балансировку. После этого ротор сдаётся в отдел технического контроля. После изготовления корпуса, ротора, сопутствующих деталей винтовых компрессорных машин, производят сборку компрессора. Затем компрессор окрашивают и подвергают испытательным проверкам. компрессорный завод производство чугунный Заключение Работникам завода, которые проводили с нами занятия, которые объясняли нам организацию процесса изготовления деталей, начиная от получения заготовок литьём, поковок, обработки заготовок на станках, различных методов сварки заготовок, термообработки, методов контроля размеров полученных в результате механической обработки деталей, и кончая сборкой изделий. Благодаря этому я получил большее представление о том, что представляют из себя технологические процессы изготовления деталей, о которых до этого я знал только из лекций, прочитанных нашими преподавателями, и увидел реально те компрессоры, которые выпускает один из передовых заводов России – Казанский компрессорный завод. Я впервые увидел огромные цеха завода, большое количество оборудования, рабочих, инженеров, которые умело справляются с очень сложным и трудоёмким производством современных типов компрессоров. Во время практики я познакомился с работой литейного, кузнечного, сварочного, термического, механического и сборочного цехов завода. Всё это позволило наглядно представить себе выбранную специальность. Поэтому я считаю, что экскурсионно-практические занятия на ОАО «Казанькомпрессормаш» оказались интересными, полезными и нужными. |