Курсовой проект Технология древесных плит. ДСТП Куксова окончательный. 1 Характеристика готовой продукции,исходного сырья, материалов

• Название: 1 Характеристика готовой продукции,исходного сырья, материалов
• Анкор: Курсовой проект Технология древесных плит
• Дата: 18.03.2022
• Размер: 1.48 Mb.
• Имя файла: ДСТП Куксова окончательный.doc
• Тип: Реферат; #402723
• страница: 5 из 5

Количество товарной смолы	qтс, кг/ч	998,89
Масса прессмассы
лицевые слои	q пр1, кг/ч	2359,50
средний слой	q пр2, кг/ч	4568,02
Всего:	q пр, кг/ч	6927,51
Масса ковра одной плиты	q н, кг	96,22
Количество воды испаряемой
при прессовании
лицевые слои	q в1, кг/ч	144,47
средний слой	q в2, кг/ч	137,97
Всего:	q в, кг/ч	282,45
Количество стружки, пропус-
каемой сушилкой в час
лицевые слои	q w1, кг/ч	2097,33
средний слой	q w2, кг/ч	4246,91
(q w2-q от)	кг/ч	3991,33
Количество мелочи от стружки
лицевые слои	кг/ч	209,73
средний слой	кг/ч	424,69

Количество сырой древесины
лицевые слои	q cдр1, кг/ч	3195,93
средний слой	q сдр2, кг/ч	6082,03
Всего:	q сдр, кг/ч	9277,96
Количество влаги, которую
должны испарить в сушилках
лицевые слои	q вл1, кг/ч	1098,60
средний слой	q вл2, кг/ч	2090,70
Масса расходуемой древесины
лицевые слои	q др1пр, кг/ч	2258,66
средний слой	q др2пр, кг/ч	4361,26
Количество затрачиваемой
древесины
лицевые слои	q др1, м3/ч	2,75
средний слой	q др2, м3/ч	6,06
Всего:	q др, м3/ч	8,81
Расход древесины на
1 м3 плиты со средней
плотностью	м3 др/м3 пл	1,03
Расход связующего на
1 м3 товарных плит	кг/м3	117,25

1.4 Расчет потребного количества технологического и транспортного оборудования.
Выбор оборудования зависит от применяемой технологической схемы, технологической характеристики и загрузки станка или установки.

Количество единиц оборудования на каждой технологической операции рассчитывается по следующей формуле:

, (28)

где q - часовой расход материала на каждой технологической операции, кг / ч;

П_ч – часовая производительность оборудования, выбирается из технической характеристики или рассчитывается по эмпирическим формулам;

К_u - коэффициент использования оборудования, принимается равным 0,8 - 0,9.

Принимаем число единиц оборудования (n), путем округления (до ближайшего целого числа) расчетного количества оборудования (m).

Определим процент загрузки оборудования по формуле:

%,

Где m -число станков, полученное по расчету;

n -принятое число станков.

Расчет первичного измельчения .

Для наружных слоев размеры:

По толщине не более 0,15 мм, по ширине не более 0,5мм, по длине не более 2мм.

Размеры для внутреннего слоя:

Толщина не более 0,45мм, по ширине не более 4мм, по длине не более 25мм.

Расчет производительности станка ДС-7.

_{ }, где

_{ }- длина ножей 525м

_{ }- средняя толщина получаемой стружки, мм

_{ } – скорость резания, м/с 65

z- число ножей в ножевом барабане 42шт.

_{ }- средняя плотность перерабатываемого сырья

K – суммарный коэффициент, учитывающий характер резания, заполнения объема ротора, использования длины ножа, использоания машинного времени( в расчетах принимают К=0,0005…0,007).

Сосна



Осина






Для внутреннего слоя принимаем 2 станка ДС-7 с загрузкой 79% для осины.

Потребность на наружные слои



Принимаем 1 станок ДС-7 для сосны с загрузкой 59%.
Технические характеристики станка ДС-7

Параметры	ДС-7
Производительность,кг/ч абс.сухой стружки при толщине стружки мм: 0,3
	До 5000
0,4	До 6450
0,5	5900
Средняя толщина получаемой стружки, мм	0,3-0,6
Внутренний диаметр ножевого барабана, мм	1200
Наружный диаметр крыльчатки, мм	1195
Количество ножей, шт	42
Длина ножа, мм	525
Количество лопастей крыльчатки, шт	18
Частота вращения,  : Ножевого барабана	50
крыльчатки	990
Установленная мощность, кВт: Привода барабана
	13
Привода крыльчатки	200
Габарит, мм: длина
	3735
ширина	2120
высота	1870
Масса, т	8,34

Доизмельчение.

По толщине резанием. Марка ДС-7М зубчато-ситовая мельница.

Производительность из технических характеристик 3600 кг/ч.

Потребность 1815,0кг/ч для наружнего слоя из осины

Потр. 1815,0*0,4=726 кг/ч.



 Принимаем одну зубчато-ситовую мельницу.
Технические характеристики станка ДС-7М

Параметры	ДС-7М
Производительность в перерасчете на абс.сухую стружку при переработке стружки толщиной 0,5-0,6 мм влажностью до 10%, кг/ч при ситах с отверстиями мм: 3	-
5	6000
14х14	12000
Производительность при переработке такой же стружки влажностью 80%, кг/ч, при ситах размером 14х14 мм	6000
То же при переработке щепы влажностью 80%, кг/ч	3600
Размеры зубчато-ситового барабана, мм:
Диаметр/ ширина	1200/525
Частота вращения,  : Крыльчатки/ барабана	990/50
Установленная мощность электродвигателей приводов, кВт: Крыльчатки/ барабана	200/13
Габаритные размеры, мм: длина	3735
ширина	2350
высота	2450
Масса, т	9,0

Сушка стружки.

Для сушки выбираем барабанную сушилку «Прогресс» Н-411

С отрицательным углом установки α= -2<sub> 

 
 </sub>
ρ_{ }, 1,8 кг/_{ }

Весовая скорость сушильного агента

  %
6 – наружные слои	5900
3 – внутренний слой	4200

Потребность на лицевой слой2093,33 кг/ч

2097,33/5900*0,9=0,39

Внутренний слой

Потребность 4246,91 кг/ч

4246,91/4200*0,9=1,12

Принимаем одну барабанную сушилку на наружные слои с загрузкой 39% и две барабанные сушилки с загрузкой 56% на внутренний слой.
Необходимое количество бункеров для сухой и сырой стружки, щепы.

_{ } (30)

где q_стр - часовой расход стружки (щепы) на определенной операции, кг/ч;

τ - время, в течении которого бункера обеспечивают бесперебойную работу на данном участке, ч, τ от 2 до 4 часа;

V_б - объем бункера, м³;

ρ_{стр -} насыпная плотность стружки (щепы), кг/м³; для сырой ρ_стр=280; для сухой 120. Насыпная плотность щепы осины 169 кг/м³, сосны 187 кг/м³ ; средневзвешенная насыпная плотность щепы 181,6 кг/м³

К_з - коэффициент заполнения объема бункера, К_з =0,7

Потребность 3195,93 кг/ч на хранение технологической щепы на наружный слой


Один бункер ДБО-150 на два часа с загрузкой 33% для наружного слоя сосны.
Потребность 6082,03 кг/ч на хранение технологической щепы на внутренний слой :


Принимаем один бункер для хранения технологической щепы осины для внутреннего слоя ДБО-150 на два часа с загрузкой 69 % .
Потребность в стружке 3195,93 кг/ч на лицевой слой


Принимаем один бункер для сырой стружки ДБО-60 на два часа с загрузкой 54% на наружный слой для сосны.
Внутренний слой

Потребность 6082,03 кг/ч


Принимаем один бункер ДБО-60 на один час для внутреннего слоя с загрузкой 52% для осины.
Бункерование сухой стружки.

Наружные слои:



Принимаем один бункер ДБОС-60 на два часа с загрузкой 72%

Внутренний слой:



Принимаем один бункер ДБОС-150 на два часа с загрузкой 59%
Количество сортировочных устройств ДРС-2



Наружные слои:



Принимаем одну механическую сортировку ДРС-2 с загрузкой 24%.

Внутренний слой:



Принимаем одну механическую сортировку ДРС-2 с загрузкой 42%

Технические характеристики ДРС-2

Параметры	ДРС-2
Производительность, кг/ч (по загрузке)	До 8000
Общая площадь сит,  	16,4
Размеры ячеек сит, входящих в комплект сортировки, мм	5х5 1х1 0,5х0,5
Угол наклона сит, град	4
Амплитуда колебаний, мм	50
Частота колебаний в 1 мин	150-180
Установленная мощность двигателя, кВт	5,5
Расход воздуха на аспирацию ситового короба,  /с	0,31
Габарит (длина/ширина/высота), мм	5400/2670/3095
Масса, т	4,3

Характеристика связующего для наружных слоев

Смола КФ-МТ с концентрацией с=52%

Р=13%

Отвердитель N_{ }Cl в количестве 5%

N_{ }OH

_{ }O

Характеристика связующего для внутреннего слоя

Смола КФ-МТ с концентрацией с=58%

Р=10%

Отвердитель N_{ }Cl

_{ }O

Наружные слои



где _{ } –влажность стружки, поступающей в смеситель, %

Р – норма расхода связующего ( по сухому остатку), %

К – сухой остаток (концентрация связующего), %



Внутренний слой:








Выбираю один смеситель марки LLKA фирма Рауте (Финляндия) 360 с производительностью 8 т/ч для лицевых слоев с загрузкой 21%.

Для внутреннего слоя принимаю один смеситель LLKA фирма Рауте (Финляндия) 360 с производительностью 8 т/ч, с загрузкой 43%.


Технические характеристики смесителя

Параметры	LLKA фирмы «Рауте» (Финляндия) 360
Производительность, т/ч	2-8
Размеры камеры смешивания (барабана), мм длина	2000
диаметр	470
Вместимость камеры,  	0,360
Частота вращения вала, 	1000
Количество лопастей , шт	18
Количество распыляющих сопел, шт	24
Шаг сопел, мм
Внутренний диаметр сопел, мм	6
Установленная мощность двигателя, кВт	40
Масса, т	1,85

Формирование стружечного ковра (пакетов)

Расчет главного конвейера ДК-100

_{ } , где

_{ } – количество этажей



Формирующие машины над главным конвейером. ДФ-6

_{ } , где (31)

_{ } – заданная плотность формирующего слоя, кг/м³

_{ } -шаг конвейера, м равен длине пакета плюс длина участка ковра при разделении (раскрое) ковра на пакеты (для конвейера ДК-100 _{ }=3550 мм);

_{ } –ширина формируемого ковра, м

_{ } –толщина формируемого внутреннего слоя или суммарная толщина обоих наружных слоев, мм;

_{ } –влажность осмоленной стружки данного слоя,%;

_{ } – влажность готовых ДСтП, %;

_{ } – ритм главного конвейера, с;

_{ } – число машин, формирующих данный слой, шт.

Наружные слои:





где 80кг/мин – производительность формирующей машины ДФ-1

Внутренний слой:





где 90кг/мин – производительность формирующей машины ДФ-6
Принимаем одну машину ДФ-1 с пневматическим формированием на лицевые слои с загрузкой 51% и одну машину ДФ-6 с механическим формированием на внутренний слой с загрузкой 88%.
Подпрессовка пакета

Для подпрессовки стружечного пакета принимается гусеничный пресс непрерывного действия фирмы Раума Репола (Финляндия).
Контрольное взвешивание пакетов

Для взвешивания пакетов принимаются контрольные весы ВЛВ-5
Обрезка плит по формату

Производительность форматнообрезных станков П, :

,

где U – скорость подачи, м⁄мин;

– коэффициент использования станка;

– коэффициент использования рабочего времени.

Принимается U =10 м⁄мин –для станка ДЦ-3М;

• 
  =0,85; =0,9
  

Требуемое количество станков m, шт:



где П_ч – часовая производительность многоэтажного пресса, .



Принимаем 1 станок ДЦ-3М с коэффициентом загрузки 63%.
Охлаждение плит

Для охлаждения принимается веерный охладитель конструкции ВНПО «Научплитпром».

Шлифование.

Для шлифования ДСтП принимаем станок ДКШ-1 автоматические

линии шлифования ДЛШ-50 с двумя встроенными станками.

Для снятия внутренних напряжений производится выдержка на складах в плотных пачках.
Для нормальной работы оборудования требуются правильно подобранные транспортные связи, которые должны учитывать состояние и геометрические размеры древесных частиц, а также дальность и профиль перемещения. Как правило, для транспортировки технологического сырья применяются цепные и ленточные транспортеры, для транспортировки щепы, стружки - ленточные, скребковые, с погружными скребками, пневмотранспортные установки; для транспортировки плит - роликовые транспортеры.
1.5.Обоснование режима прессования и описание технологического процесса.

Режим прессования ДСтП характеризуется следующими параметрами:

1. 
   температура прессования ( плит пресса);
   
2. 
   продолжительность прессования;
   
3. 
   давление прессования;
   
4. 
   диаграмма прессования
   

Давление прессования определяется по формуле:

, Па10⁵

где Р_табл- удельное давление (Р_табл =2710⁵ Па);

-коэффициенты, учитывающие толщину прессуемых плит и влажность брикетов, загружаемых в пресс (К_=0,85, К_w=1,1).



Температура плит пресса задана t=180 С⁰, продолжительность цикла прессования t_ц=6,6 мин, максимальное давление оказываемое на пакет Р_уд=2,53 МПа.

Диаграмма прессования. Это изменение давления прессования во времени. Внешнее давление на пакет должно в каждый момент прессования несколько превосходить упругое сопротивление пакета сжатию. Так как во время выдержки при заданном давлении упругое сопротивление пакета уменьшается, то необходимо снижать и давление прессования, чтобы не вызвать прогиб плит пресса. В процессе прессования плит давление снижается плавно. Такой способ снижения давления предпочтительнее, так как при этом создаются более благоприятные условия для работы пресса и для выхода избыточной влаги из пакетов.

При этом по достижении максимального давления, последнее поддерживается постоянным в течение (15-25)% общей продолжитель-ности цикла прессования. На этой ступени прессования обеспечивается посадка плит пресса на дистанционные планки и фиксируется толщина плиты. Заключительные (10-15)% от продолжительности выдержки прессования ведется без давления при сомкнутых плитах пресса. Продолжительность размыкания плит пресса составляет (22-25) сек.



Рис. 1 Диаграмма прессования древесностружечных плит

Технологический процесс производства древесностружечных плит включает в себя следующие основные операции: подготовку древесного сырья к переработке (прием привозной щепы и ее бункерование); переработку сырья в специально изготовленную стружку; подготовку стружки (сушку, доизмельчение, сортирование, смешивание со связующим); формирование стружечного ковра; прессование древесностружечных плит, кондиционирование, шлифование, обрезку, контроль и сортирование плит.

Заключение

В данной курсовой работе был произведен выбор принципиальной схемы производства ДСтП и режима работы цеха, расчёт производитель-ности цеха, расходов сырья и материалов, пооперационный расчёт сырья, разработка технологической схемы производства ДСтП. Также осуществлен подбор, расчёт количества основного технологического оборудования и описан технологический процесс производства ДСтП.

Список использованных источников

1. 
   ГОСТ 10632-2014. «Плиты древесностружечные» М. Издательство стандартов.
   
2. 
   Модлин Б.Д., Отлев И.А. Производство древесностружечных плит.- М.: высшая школа, 1977-217с
   
3. 
   Волынский В.Н. Технология стружечных и волокнистых древесных плит. Учебное пособие для вузов. – Таллин: Дизедерата,2004. – 192с
   
4. 
   Отлев И.А. Технологические расчеты в производстве древесно-стружечных плит. –М.-Лесная промышленность.1979-240с
   
5. 
   ГОСТ 14231-78. Смолы карбамидоформальдегидные.- М. Издательство стандартов. 1981-18с