сравнение термического и каталитического крекинга. Реферат сравнение каталитического и термического крекинга. 1. Каталитический крекинг Назначение процесса
 Скачать 1.29 Mb.
|
|
Содержание Введение 3 1. Каталитический крекинг…………………………………………...……4 1.1. Назначение процесса…………………………………………………..4 1.2. Сырье процесса………………………………………………………5 1.3. Параметры……………………………………………………………...8 1.4. Катализаторы………………………………………………………10 1.5 Реакции………………………………………………………………...12 1.6. Технологическая схема ………………………………………...……12 1.7. Материальный баланс. Продукты…………………………………24 2. Термический крекинг…………………………….…………………….27 2.1Характеристика процесса (сущность, физико-химические основы процесса, способы и методы проведения процесса)………………….29 2.2 Характеристика аппаратов для проведения процесса (классификация аппаратов, конструкции аппаратов)………………...………38 2.3 Характеристика технологического процесса (аппаратурное оформление технологического процесса)…………………………..………….43 Заключение 50 Список используемой литературы 52 Введение Из процессов глубокой переработки гудронов, основанных на удалении избытка углерода, в мировой практике наибольшее распространение получили - замедленное коксование, (ЗК, предназначенное для производства кускового нефтяного кокса, используемого как углеродистое сырье для последующего изготовления анодов, графитированных электродов для черной и цветной металлургии, а также низкокачественных диcтиллятных фракций моторных топлив и углеродных газов; - термоконтактное коксование ТКК, целевым назначением которого является получение дистиллятных фракций, газов и побочного порошкообразного кокса, используемого как малоценное энергетическое топливо; - комбинированный процесс ТКК с последующей парокислородной газификацией порошкообразного кокса (процесс Флексикокинг) с получением дистиллятов синтез-газов; - процессы каталитического крекинга или гидрокрекинга нефтяных остатков после их предварительной деасфальтизации и деметализации посредством некаталитических процессов. Каталитический крекинг (КК) впервые появился в начале 40-х годов XX века в США, в настоящее время это самый массовый процесс получения высокооктанового бензина, газа для синтеза алкилбензина, компонента дизельного топлива и сырья для получения технического углерода. КК является базовым процессом в схемах глубокой переработки нефти. С химической точки зрения КК - это процесс, где оптимально используются ресурсы водорода исходного сырья при частичном выводе углерода и получении преимущественно ароматических и изоалкановых углеводородов. Каталитический крекинг Назначение процесса Каталитический крекинг - термокаталитическая переработка нефтяных фракций с целью получения компонента высокооктанового бензина, легкого газойля и непредельных жирных газов. Каталитический крекинг - один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Внедрению каталитического крекинга в промышленность в конце 30-х гг. 20 в. (США) способствовало создание эффективного с большим сроком службы катализатора на основе алюмосиликатов (Э. Гудри, 1936 г). Основное достоинство процесса - большая эксплуатационная гибкость: возможность перерабатывать различные нефтяные фракции с получением высокооктанового бензина и газа, богатого пропиленом, изобутаном и бутенами; сравнительная легкость совмещения с другими процессами, например, с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбционной очисткой, деасфальтизацией и т. д. Такой универсальностью объясняется весьма значительная доля каталитического крекинга в общем объёме переработки нефти. При каталитическом крекинге происходят следующие основные реакции: разрыв связей С-С, то есть перераспределение водорода (гидрирование и дегидрирование), деалкилирование, дегидроциклизация, полимеризация, конденсация. Соотношение скоростей этих реакций зависит от состава сырья, типа катализатора и условий проведения процесса. При каталитическом крекинге парафинов образуются, в основном, менее высокомолекулярные алканы и олефины, причем содержание последних увеличивается с повышением молекулярной массы сырья. Более высокомолекулярные парафины расщепляются легче в отличие от низкомолекулярных. Крекинг парафинов нормального строения сопровождается вторичными реакциями, приводящими к образованию ароматических углеводородов и кокса, и обычно происходит труднее и менее глубоко, чем расщепление изопарафинов. Нафтеновые углеводороды с длинными алкильными цепями при каталитическом крекинге превращаются в алкилнафтеновые или алкилароматические углеводороды со сравнительно короткими боковыми цепями. Крекинг ароматических углеводородов (преимущественно алкилароматических) сопровождается их деалкилированием и переалкилированием, а также конденсацией. При деалкилировании образуются парафины, олефины и алкилароматические соединения меньшей молекулярной массы. 1.2 Сырье процесса Сырье для этого процесса оценивается по фракционному составу, по групповому составу и по содержанию примесей. По фракционному составу. Установки КК работают на трех видах сырья - прямогонном, смешанном и остаточном. Пять типичных вариантов получения сырья для КК показаны на рис. 1. - Вариант 1 - это типовая схема получения прямогонного вакуумного газойля (ВГ) с последующей его гидроочисткой и крекингом. В США по такой схеме работает около 80 установок крекинга. Вариант 2 отличается тем, что гудрон после ГВП коксуют и фракцию коксования 350-500 °С смешивают с прямогонным вакуумным газойлем до гидроочистки. Вариант 3 - аналог предыдущего, но вместо коксования гудрон подвергают деасфальтизации и полученный деасфальтизат (КК - 350 °С), минуя гидроочистку, подают на крекинг вместе с вакуумным газойлем. Вариант 4 - это аналог варианта 1 по основному потоку, но часть мазута (10-20 % от ВГ), минуя ГВП и ГО, подается на крекинг, поэтому этот вариант применим для несернистых и малосернистых мазутов. Вариант 5 - крекинг только мазута, прошедшего очистку от серы – гидродесульфаризацию.  Рисунок 1 - Пять вариантов схем получения сырья для каталитического крекинга: ГВП - глубокая вакуумная перегонка; ГО - гидроочистка; КК - каталитический крекинг; ЗК - замедленное коксование; ДА - деасфальтизация; ГДС - гидродесульфаризация; потоки: М - мазут; ВГ - вакуумный газойль; К - кокс; Асф - асфальтены; Гд - гудрон; Г - газ;Б - бензин; Д - дизельное топливо. На рис.1 возле каждого варианта указан выход бензина (в %) с 1 т нефти при работе по данной схеме. Видно, что минимальный выход - при ведении процесса по первой схеме, а максимальный - по последней, т.е. выгоднее перерабатывать остаточное или смешанное сырье, я это связано с большими трудностями в самом процессе крекинга (увеличение коксования катализатора, отравление его металлами и азотом, рост расхода и т.д.). Сейчас многие установки, работающие по варианту 1, перешли на крекинг ВГ с концом кипения 550-560 °С, что несомненно увеличивает выход бензина. Много установок переведено на вариант 4 с вовлечением на крекинг до 30 % мазута или деасфальтизата (вариант 3). Вариант 4 считается новым, быстро развивающимся направлением в технологии крекинга. Только в США таких установок работает около 50 и в Западной Европе - 30. Мазут (иногда гудрон) добавляют к вакуумному газойлю в количестве от 10 до 30 %, если мазут малосернистый; если же он сернистый, то до смешения с вакуумным газойлем его подвергают гидродесульфуризации. За рубежом широко применяются процессы облагораживания остаточного сырья (мазута или гудрона), добавляемого в сырье крекинга, - процессы деас-фальтизации растворителями, гидрооблагораживания и процесс адсорбционная термодеасфальтизация (АRТ). Из общего количества установок крекинга в США (140) 52 установки работали с добавлением мазута в сырье, 10 установок - с добавлением рафината деасфальтизации (количество рафината деасфальтизации в сырье - 6-25 %). Эти данные относятся к середине 80-х годов, но они показывают, что деасфальтиза-ционное облагораживание тяжелых остатков уже тогда широко использовалось в технологии крекинга. Гидрооблагораживание используется двухступенчатое: 1-я ступень - гидродеметаллизация и 2-я ступень - гидросульфаризация. Из 140 установок каталитического крекинга всего 8 установок работают с подачей гидроочищенного мазута вместе с вакуумным газойлем. Установки гидрооблагораживания мазута работают под высоким давлением (14-20 МПа) при низких объемных скоростях (0,2-0,7 ч-1 ) и с расходом водорода 100-300 нм3/т мазута. Выход гидрогенизата (фракция выше 340 °С) составляет на этих установках от 75 до 87 %. Процесс АRТ был разработан в 1978-1983 гг. специально для облагораживания сырья крекинга путем термодеасфальтизации тяжелого сырья (от мазута до битуминозного органического вещества с коксуемостью до 12 %). В качестве катализатора в этом процессе используется микросферический инертный сорбент на базе каолина, азванный АРТСАТ. Схема установки подобна крекингу с лифт-реактором системы “UOP”. В лифт-реакторе сырье при контакте с горячим сорбентом испаряется, подвергаясь минимальной деструкции, и это позволяет максимально сохранить водород в жидких продуктах реакции. Деструкции подвергаются, главным образом, адсорбируемые на инертном катализаторе асфальто-смолистые вещества. Процесс позволяет удалить из сырья 90-95 % металлов и 60-75 % серы и азота. 1.3 Параметры Режим процесса: температура - 450-550 °С, давление 0,1-0,2 МПа. Таким образом, процесс позволяет получить продукты, среди которых фракция выше 343 °С составляет больше половины, причем в этой фракции мало металлов и она имеет низкую коксуемость, т.е. по качеству близка к вакуумному газойлю. Бензин и легкий газойль по своему качеству подобны таким же продуктам термокрекинга. Однако, из-за своей громоздкости процесс АRТ не получил широкого распространения (2-3 установки). По групповому составу сырье каталитического крекинга - предпочтительно парафино-нафтеновое, поскольку оно дает больший выход бензина и меньше кокса. Ароматика в сырье нежелательна, потому что она дает большой выход кокса. Наиболее коксогенными факторами, характеризующими качество сырья, являются содержание смол и коксуемость. Поэтому содержание смол в сырье ограничивается величиной «не более 1,5 % », а коксуемость - величиной «не более 0,3 % ». Но это - для вакуумного газойля; для остаточного сырья нормы на смолы и коксуемость значительно выше, но в этом случае используют специальные широкопористые катализаторы. Олефины также дают много кокса, поэтому вторичное сырье (в частности, газойль замедленного коксования) добавляют в количестве не более 25 % от прямогонного сырья. Установлено, что групповой углеводородный состав сырья оказывает существенное влияние на результаты крекинга. В большинстве вакуумных дистиллятов, используемых в промышленности, содержание парафиновых углеводородов находится в пределах 15-30 %, нафтеновых 20-30 %, ароматических 15-60 %. Примеси в сырье оказывают негативное влияние на активные свойства катализаторов. К ним относятся: асфальтены (смолы), полициклическая арома-тика, металлы и азот. Соответственно их делят на примеси, дезактивизирующие катализатор обратимо и необратимо. Обратимую дезактивацию вызывают коксогенные примеси - смолы и полициклическая ароматика (выраженные коксуемостью); от них катализатор легко регенерируется выжиганием кокса. Металлы и азот дезактивируют катализатор необратимо. Металлы (главным образом, ванадий и никель), откладываясь в порах катализатора, экранируют активные (кислые) центры, снижают его активность, а отложившийся в порах металл способствует газообразованию. При выжиге кокса металл остается в порах, и поэтому потеря активности катализатора все время нарастает. Норма на содержание металлов для вакуумного газойля не более 1,6 мг/кг, а для остаточного сырья -10-40 мг/кг, но в этом случае используются металлостойкие, широкопористые катализаторы, не снижающие своей активности до содержания металла в катализаторе 10 000 мг/кг, т.е. до 1 %. Из всех соединений азота самыми сильными ядами катализатора являются азотистые основания (анилин, пиридин, хинолин), потому что они нейтрализуют кислые центры катализатора, и он безвозвратно теряет свои активные каталитические свойства. При содержании в сырье 0,2 % азотистых оснований выход бензина (основной показатель активности катализатора) снижается на 4-5 %. Сера сама по себе вредной примесью в процессе не является, однако способствует коксообразованию (катализирует) этот процесс. Главный же ее вред заключается в том, что при выжиге кокса она образует оксиды серы, отравляющие атмосферу, а также переходит в продукты крекинга, требующие после этого гидроочистки. Поэтому в настоящее время широко используется предварительная гидроочистка сырья крекинга (ВГ или мазута) до содержания серы 0,3-0,4 %. При этом смол остается 0,3 % и коксуемость снижается до 0,2 %, что в результате дает: в 1,5 раза уменьшается количество кокса на катализаторе; на 2-3 % увеличивается выход бензина; Отпадает необходимость гидроочистки продуктов крекинга 1.4 Катализаторы В настоящее время используются только цеолитсодержащие катализаторы (ЦСКК), включающие в свой состав от 3 до 25 % цеолита типа «У» в РЗЭ-форме (размер входных окон 0,74 нм, а внутренних полостей 1,2 нм). Матрица ЦСКК - аморфный алюмосиликат или оксид алюминия. Чистый цеолит не применяется, так как он очень активен, непрочен и дорог, а ввод его в матрицу дает оптимальное распределение кислотных центров (в итоге - лучшую селективность), прочность, термостойкость. Основные показатели свойств катализаторов: Активность (или индекс активности) - выход бензина в % на стандартном сырье и в стандартных условиях. Равновесная активность - установившаяся в системе в рабочих условиях активность катализатора. Стабильность - это свойство сохранять активность во времени. Индекс стабильности - способность сохранять активность в течение 6 ч в стандартных условиях. Селективность - это отношение выхода бензина к суммарной конверсии сырья, выраженное в процентах (обычно 50-75 %). Термостабильность - свойство сохранять активность при многократном нагреве катализатора (выжиге кокса). Паростабильность - свойство сохранять активность при многократном воздействии водяного пара при 750 °С (крекинг идет в присутствии водяного пара). Прочность на истирание или удар - это потеря массы катализатора в стандартных условиях за определенное время. Регенерационная способность - скорость выжига кокса, выраженная в г/(л-ч), но обычно - в кг кокса с 1 т катализатора в час, равная 50-80 кг/(т-ч). Регенерация катализаторов ведется горячим воздухом при температуре 650-750 °С, причем эта температура регулируется количеством дутья при коэффициенте избытка воздуха 1. При этом часть кокса сгорает до СО2 (теплота сгорания 33 МДж/кг), а остальной кокс - до СО (теплота сгорания 10 МДж/кг). Обычно в продуктах горения кокса мольное соотношение СО:СО2 равно примерно 1:1. В закоксованном катализаторе содержится 1,2-2,0 % (мас.) кокса, а после регенерации - не более 0,1 % (стремятся к 0,05 %). Катализаторы крекинга непрерывно совершенствуются. По последним данным, в ЦСКК вводят до 40 % цеолита типа Фожазит в РЗЭ-форме или в ультрастабильной деалюминированной форме. Очень важна вторичная пористая структура ЦСКК, т. к. эти поры (эквивалентный диаметр 100-500 нм) должны обеспечить транспорт больших молекул сырья к цеолитным кристаллам. Для крекинга остаточного сырья катализатор, кроме всего прочего, должен быть стойким к дезактивации металлами, термо- и паростабильным, давать малый выход кокса и быть дешевым (т. к. растет его расход из-за дезактивации). 1.5 Реакции Механизм их до конца неясен, но на основании анализа образующихся продуктов качественно можно выделить следующие реакции. Основные реакции: крекинг парафинов (дает парафин и олефин); крекинг олефинов (дает олефин + олефин); деалкилирование АрУ (отрыв или крекинг алкильных цепей); крекинг нафтенов (дает циклогексан + олефин без разрыва кольца). Вторичные реакции (определяют состав конечных продуктов крекинга): перенос водорода (нафтен + олефин дают ароматику + алкан); изомеризация (алкан дает изоалкан); перенос акл ильных групп (бензол + ксилол дают два толуола); конденсация бензольных колец; диспропорционирование олефинов низкой молекулярной массы. 1.6 Технологическая схема Процесс каталитического крекинга прошел большой исторический путь развития. В 1940-х и начале 1950-х годов строились и работали установки с шариковым катализатором - вначале в стационарном слое, а затем в движущемся слое катализатора (системы «Термофор»). Эти установки в настоящее время полностью сошли со сцены как малопроизводительные. Начиная с 50-х годов начали строиться установки с пылевидным, а затем и с микросферическим катализатором. Первые установки США типа «Парафлоу» были нескольких моделей; одна из них - модель III (1 на рис. 2) (наши отечественные аналоги - установки 1А-1М и 1Б). Затем появились установки типа «Ортофлоу», модель УБ (2), отечественным аналогом которой является установка ГК-3. С появлением высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов потребовались и новые системы крекинга с лифт-реакторами. Вначале это были лифт-реакторы, заканчивающиеся в верхней части форсированным кипящим слоем (3), а затем - только один лифт-реактор (4). Такие установки разработаны фирмой «UOP» и отечественный их аналог - установки Г-43-107.  Рисунок 2 - Варианты схем реакторно-регенераторных блоков различных систем каталитического крекинга: 1 - модель III; 2 - модель V; 3 - модель Г-43-107; 4 - модель «UOP» (Г-43-107А); 5 - система фирмы "Келлог"; 6 - система фирмы «Тотал»; РК - реактор; РГ - регенератор; Сеп - сепаратор; С - сырье; ПР - продукты реакции; ДГ - дымовые газы; В - воздух; П - водяной пар; Жирными линиями показано движение катализатора.  Рисунок 3 - Принципиальная схема установки каталитического крекинга: Р-1 - реактор сквознопоточный; РГ-1 - регенератор с кипящим слоем; Сеп - сепарационная зона реактора; Ц-1, -2 - циклонные группы; КУ -котел-утилизатор; ЭФ - электрофильтр; БК - бункер для катализатора; ПВ - подогреватель воздуха; П-1 - трубчатая печь; РК -ректификационная колонна; ОК - отпарная колонна; ГБ - газовый блок; ОЗ - отпарная зона. Потоки:I - сырье; II - продукты реакции; III - углеводородный газ; IV - бензин; V - керосиновая фракция; VI - сырье для технического углерода (фракция 350-420 °С); VII - остаточная фракция выше 420 °С; VIII - шлам; IX - водный конденсат; X - перегретый водяной пар; XI -воздушное дутье; XII- топливо на нагрев воздуха; XIII- дымовые газы; XIV- очищенные и охлажденные дымовые газы; XV- свежий катализатор на догрузку системы; XVI- уловленная катализаторная пыль; XVII- закоксованный катализатор; XVIII - регенерированный катализатор. После этого различными фирмами было предложено много вариантов реакторно-регенераторных блоков, два из которых приведены на рис. 2 (5 и 6). Последняя из этих схем отличается тем, что имеет два регенератора, рассчитанных на большую коксовую нагрузку, т.е. на переработку тяжелого сырья (мазута). Рассмотрим современную установку каталитического крекинга типа «UOP» (или, в нашем наименовании, 43-107), показанную на рис. 3. «Сердцем» установки является реакторно-регенераторный блок, в котором происходит превращение (крекинг) сырья. Он состоит из сквознопоточного реактора Р-1 с расширенной сепарационной зоной (Сеп), где происходит разделение продуктов реакции и микросферического катализатора. Продукты реакции через циклоны Ц-1 далее идут на разделение в РК, а катализатор проходит отпарную зону (ОЗ) и по транспортной трубе ссыпается в регенератор РГ-1, в общий кипящий слой. В регенераторе закоксованный в процессе конверсии сырья катализатор подвергается выжигу кокса за счет подачи горячего воздуха снизу кипящего слоя. Образующиеся при горении кокса дымовые газы (СО2+СО+К2) через группу циклонов Ц-2 уходят из РГ-1 в котел-утилизатор для генерации пара, а регенерированный (освобожденный от коксовых отложений) катализатор по другой транспортной трубе снизу кипящего слоя стекает в нижнюю часть реактора, где смешивается с сырьем и сквозным потоком поднимается по реактору. Продукты реакции с высокой температурой (около 500 °С) поступают на ректификацию. Здесь они проходят вначале зону охлаждения до 320-350 °С и одновременного отделения унесенной катализаторной пыли, образующей шлам (возвращается в зону реакции). В верхней части колонны пары по общепринятой схеме разделяются на следующие фракции: жирный углеводородный газ С1-С4; бензин С5-190 °С; керосиновую фракцию 190-300 °С, используемую для получения топлива Т-6; фракция 300-420 °С (сырье для получения технического углерода); тяжелый остаток выше 420 °С (компонент котельного топлива) Дымовые газы проходят котел-утилизатор (КУ), где остатки оксида углерода СО дожигаются до СО2, затем тонкую очистку от катализаторной пыли в электрофильтре (ЭФ) и выбрасываются в атмосферу. Для восполнения потерь катализатора и частичной его замены имеется система догрузки катализатора из бункера БК в регенератор. Имеются и нагревательные устройства: подогреватель воздуха (ПВ) перед регенератором и система теплообменников и трубчатая печь (на период пуска установки). Основной параметр установки -температура в реакторе. Она обычно составляет от 470 до 520 °С в зависимости от сырья, качества катализатора и его кратности циркуляции. На рис. 3 показано изменение выхода трех определяющих нефтепродуктов (газа, бензина и кокса) в зависимости от температуры в реакторе. По характеру кривых видно, что максимум выхода бензина и минимум выхода кокса приходится на 470^80 °С, что является оптимальным. Но для некоторых катализаторов эта величина лежит в пределах 490-500 °С. Давление в реакторе - 0,2-0,3 МПа. Его обычно подбирают экспериментально, так как оно определяет энергозатраты. Кратность циркуляции катализатора определяет его равновесную активность, тепловой баланс процесса, выход и качество продуктов. На современных установках с микросферическим катализатором кратность составляет 5-8 т катализатора на тонну сырья. Регулируется она заслонками на перетоках катализатора из сепаратора в регенератор и из регенератора в реактор. Объемная скорость подачи сырья на установках с кипящим слоем катализатора составляла 3-5 ч-1 . Для установок с лифт-реактором такая величина, как объемная скорость подачи сырья, бессмысленна и более характерно для этого случая время пребывания катализатора в реакторе в контакте с сырьем (время контакт а), которое на современных установках составляет от 2 до 10 с. При больших соотношениях СО:СО2 в дымовом газе возникает проблема до-жига СО до СО2 над слоем катализатора, чтобы выделяющееся при дожиге тепло не подводилось к катализатору, а разогревающимся газом выносилось из регенератора в котел-утилизатор. Показатели технологического режима установки: Температура, °С: сырья 80-300 в реакторе 495-510 в регенераторе 600-670 внизу колонны РК 300 Давление, МПа: в реакторе 0,15-0,20 в регенераторе 0,25-0,27 Кратность циркуляции катализатора 6-8 Содержание кокса, % (мас.): на катализаторе после реактора 0,8-1,0 после регенерации 0,05-0,10 Расход водяного пара, % от сырья: в реактор 0,8-1,2 на десорбцию……………………………………… 2,5-3,5. Продукты КК и их использование. При работе установки КК на прямогонном вакуумном газойле баланс переработки сырья имеет следующий вид: Газ почти наполовину состоит из "сухой" фракции С1-С2 (7-9 %). Фракция С3-С4 почти вся состоит из олефинов, причем в ней соотношение изобутан : бутилены составляет примерно 1:1. Газ направляется на АГФУ для выделения из него бутан-бутиленовой фракции (ББФ) и пропан-пропиленовой фракции (ППФ), используемых для синтеза алкилбензина - высокооктанового компонента автомобильных и авиационных бензинов. Бензин имеет ОЧм порядка 78-80; он содержит до 20 % олефинов и 20-40 % АрУ. Алканы являются в основном изомерами. Используется как базовый компонент авиационных бензинов и как компонент автомобильных бензинов. Легкий газойль имеет ЦЧ = 39-41 и содержит 6-12 % олефинов (поэтому без гидроочистки использовать его как дизельное топливо не рекомендуется). Содержание АрУ достигает 50-60 %, что для топлив - нежелательный показатель. Используется как компонент дизельного топлива перед гидроочисткой или как компонент котельного топлива. Если температура конца кипения равна 310-315 °С, то после гидрирования ароматики из него можно получать топливо Т-6. Тяжелый газойль - это концентрат АрУ: содержание АрУ в тяжелом газойле -60-80 %. Используется как сырье для получения технического углерода и дис-тиллятного игольчатого кокса. Применяется также как компонент котельного топлива. Остаток выше 420 °С - это тяжелый высокоароматизированный продукт, используемый как компонент котельного топлива и как сырье для коксования. Выше мы уже упоминали, что каталитический крекинг мазута становится все более распространенным, и поэтому целесообразно рассмотреть две установки КК мазута (точнее, их реакторно-регенераторные блоки), чтобы иметь представление о работе таких установок. Первая из установок (RCC) разработана фирмой «UOP» совместно с нефтеперерабатывающей фирмой «Ашлэнд» и пущена в 1983 г. на 2,5 млн т/год (рис. 4). Установка рассчитана на мазут с коксуемостью не более 10 %, содержанием ванадия и никеля не более 35 мг/кг или на мазут после установки АRТ или на смесь вакуумного газойля с добавлением мазута (гудрона) с коксуемостью до 12 %, содержащего до 200 мг/кг металлов и до 1000 мг/кг азота. Реактор установки - лифтного типа с баллистическим сепаратором у выходного конца. Он позволяет очень быстро отделить катализатор от продуктов реакции, ограничиться одноступенчатыми циклонами и избежать коксования вверху реактора.  Рисунок 4 - Схема реакторного блока каталитического крекинга мазута (установка RСС): 1 - лифт-реактор; 2 - отстойно-сепарационная зона; 3 - отпарная зона; 4 - регенератор 1-й ступени; 5 - регенератор 2-й ступени; 6 - холодильник катализатора; 7,8- циклоны; Потоки I - сырье; II - нафта; III - водяной пар; IV - вода; V - горячий воздух; VI - углекислый газ; VII - продукты реакции на разделение; VIII - дымовые газы в котел-утилизатор; IX -катализатор на охлаждение Важнейшие показатели работы реактора - это тонкое распыление сырья (до 100-1000 мкм) и очень быстрый и равномерный контакт сырья и регенерированного катализатора. Для этого используются специальные форсунки, а сырье предварительно смешивается (гомогенизируется) с водой в количестве 0,04-0,25 частей при 0,5-3,0 МПа. Распыление такой смеси дает «микровзрывы» за счет испарения воды и интенсивную турбулизацию парокатализаторной смеси в точке ввода сырья и каталитора (время пребывания сырья в реакторе - до 5 с). Вниз реактора подают также сжижающий агент - пар, нафту или спирты. Регенератор - двухступенчатый, с параллельной подачей воздуха в обе ступени и последовательным прохождением их катализатором и дымовыми газами (противотоком). Переток катализатора из первой ступени во вторую регулируется по двум стоякам - без охлаждения и с отводом тепла в теплообменнике, охлаждаемом водой. В верхней ступени регенератора при относительно низкой температуре сжигается весь водород с катализатора и 80-90 % углерода и серы (отношение СО2:СО = 1,5-НО). В нижней секции при более высокой температуре (710-720 °С) и избытке кислорода выжигается весь кокс до содержания его на катализаторе 0,1 %. Катализатор - цеолитсодержащий, с матрицей, имеющей размеры пор 500-6000 А. На равновесном катализаторе процесс допускает содержание металлов около 7-9 тыс. мг/кг. Расход катализатора - до 2,5 кг/т сырья (средний -1,1 кг/т сырья). Процесс предусматривает: • тщательное управление временем контакта сырья и катализатора в реакторе; использование стойких к металлам катализаторов и их пассивацию; высокую кратность циркуляции катализаторов; хорошее смешение сырья с катализатором в зоне ввода их в реактор; относительно низкие температуры крекинга и регенерации; низкое парциальное давление паров сырья (за счет подачи разбавителей). Вторая из упомянутых выше установок- это запатентованная фирмой «Тотал» (США) установка R-2-R., т.е. «реактор-2 регенератора» (рис. 5). Головная промышленная установка мощностью 2 млн т/год была построена в 1982 г., а через 2 года действовали уже три установки общей мощностью 4 млн т/год.  Рисунок 5 - Схема реакторного блока каталитического крекинга мазута фирмы "Тотал" (установка К-2-К): 1 -5- см. рис.4.; 6 - промежуточный бункер; 7-9 - циклоны; 10 - стояк пневмотранспорта; Потоки: I - сырье; II - газ на транспорт;III - квенчинг и рисайкл; IV - водяной пар; V - газ на ожижение; VI- продукты реакции на разделение; VII- горячий воздух; VIII - ожижающий воздух; IX- воздух на транспорт; X и XII - факельное топливо; XI - дымовые газы в котел-утилизатор. Процесс рассчитан на крекинг мазута с коксуемостью до 7 % и имеет ряд оригинальных решений. Реактор - также лифтного типа. Катализатор после ввода в реактор ожижается, затем разгоняется газом, и в поток катализатора вводится боковыми наклонными форсунками сырье. Система форсунок - двухъярусная, что позволяет осуществить процесс крекинга в режиме МТС. Узлы ввода и распыления сырья (они запатентованы) позволяют: обеспечить быстрое (практически мгновенное) смешение катализатора смелко распыленным сырьем, за счет чего на горячем катализаторе в первое мгновение асфальтены и смолы расщепляются на моно- и бициклические ароматические углеводороды, которые далее в реакциях не расщепляются; поддерживать увеличенное соотношение водяной пар : сырье в узле смешения (особенно для мазутов), причем чем больше в сырье фракций выше 540 °С, тем больше должна быть подача пара (обычно 1-5 % насырье). С водяным паром иногда вводят дебутанизированный бензин или нафту. Реактор имеет у выходного конца оригинальное устройство для мгновенного отделения продуктов реакции от катализатора. Оно позволяет ограничиться одной ступенью циклонов в реакторе. Регенератор - двухступенчатый, но в отличие от системы RСС у него первая ступень расположена внизу, а вторая - наверху, поэтому катализатор из первой ступени во вторую поднимается принудительно воздухом. Ввод воздуха на регенерацию - параллельный в обе ступени. Вывод дымовых газов - также параллельный, т.е. самостоятельный из каждой ступени; это позволяет: в нижней ступени выжечь все летучие и значительную часть углерода, а образовавшиеся водяные пары вывести с дымовым газом этой ступени (поскольку температура в этой ступени около 700 °С, то атмосфера водяного пара при этой температуре не влияет на свойства катализатора); в верхней ступени выжечь остатки кокса с катализатора при отсутствии водяного пара в продуктах горения и поддерживать здесь температуру 800 °С (и даже до 900 °С) без ухудшения свойств катализатора. Циклоны второй ступени - выносные. Регенерированный в этой ступени катализатор до того, как попадает в реактор, проходит промежуточный отпарной бункер. Количество тепла в реакторе поддерживается количеством поступающего горячего катализатора. Если коксообразование в реакторе растет и, как следствие, начинает расти температура катализатора после регенератора, то автоматически уменьшается циркуляция катализатора, и наоборот, т.е. режим автоматически стабилизируется в зависимости от качества сырья. Таким образом, процесс позволяет осуществлять каталитический крекинг остатков, содержащих от 40 до 50 % фракций выше 550 °С и с коксуемостью 5-6 %, и получать максимальный выход бензина 45-49 и даже до 60 % (об.). Пути совершенствования каталитического крекинга в связи с углублением переработки нефти следующие. Переход на КК мазутов и гудронов вначале в смеси с вакуумным газойлем (ВГ), а затем в чистом виде. Задача эта стоит перед отечественной промышленностью, так как за рубежом она уже решена и накоплен большой опыт. В частности, фирма «Тотал» еще в 80-х годах построила установки КК общей мощностью 3,5 млн т/год, перерабатывающие мазут с коксуемостью до 6 % и производившие газа 27-33 %, бензина 40-60 % и кокса 6,5-8,0 %. Связанные с этим проблемы: синтез нового поколения катализаторов; создание высокофорсированных регенераторов с отводом избыточного тепла; разработка системы регулирования температуры в регенераторе; снижение расхода катализатора и извлечение металлов с него. Разработка металлостойких и термостойких катализаторов с добавкой пассиваторов для этих целей, а также катализаторов, улучшающих выжиг кокса, способствующих дожигу СО в СО2 над слоем катализатора и т.д. 3. Создание высокоэффективного узла контакта катализатора со свежим сырьем. Фирмы, которые занимались переработкой тяжелого сырья, установили, что от степени диспергирования сырья форсунками и от быстроты контакта катализатора с сырьем во многом зависит благоприятный выход конечных продуктов. Ими введено понятие "контроль температуры смешения" (сокращенно МТС - от соответствующих английских слов). Температура смешения в этом смысле -равновесная с сырьем температура катализатора и испаренного сырья до начала реакций каталитического крекинга. Эта температура должна быть как можно ближе к псевдокритической, т.е. к точке росы сырья, с тем чтобы уменьшить коксообразование из-за испарения тяжелых фракций сырья. |