МДК. МДК Контрольная. 1. Количественные и качественные показатели надежности (единичные, комплексные) 2
 Скачать 26.81 Kb.
|
Содержание1.Количественные и качественные показатели надежности (единичные, комплексные) 2 2.Периодичность технического обслуживания и ремонта нормы простоя оборудования в ремонте 4 Список использованной литературы 8 Количественные и качественные показатели надежности (единичные, комплексные)Показатели надежности — показатели, которые отражают способность продукта со временем осуществлять требуемые функции в заданном режиме. Эти показатели характеризуют свойства безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости. Показатель надежности количественно характеризует одно или несколько свойств, составляющих надежность изделия. Показатель надежности может иметь размерность (например, наработка на отказ) или не иметь (например, вероятность безотказной работы). Их подразделяют на единичные, характеризующие одно свойство, и комплексные, характеризующие несколько свойств. Единичные показатели применяются в основном для характеристики отдельных конструктивных элементов, комплексные — для узлов нагрузки и систем в целом. Единичный показатель надежности характеризует одно из свойств товара. Комплексный показатель характеризует несколько свойств, составляющих надежность продукции, т. е. не менее двух основных составляющих, например, безотказность и ремонтопригодность. Примером комплексного показателя надежности может быть коэффициент готовности, значение которого определяют по формуле: Кr = Т/Т + Тв, где Т — наработка изделия на отказ (показатель безотказности); Тв— среднее время восстановления (показатель ремонтопригодности). Безотказность представляет способность продукта постоянно сохранять работоспособность в течение определенного периода времени или отдельной наработки, проявляющаяся в возможности безотказной деятельности, средней наработке до отказа, интенсивности отказов. Ремонтопригодность — это свойство товара, которое состоит в приспособленности его к предупреждению и выявлению причин появления отказов, повреждений и ликвидации их последствий в результате проведения ремонтов и технического обслуживания. Вероятность восстановления работоспособного состояния, среднее время восстановления являются единичными показателями ремонтопригодности. Восстанавливаемость продукции определяется средним временем восстановления до обусловленного значения показателя качества и уровнем восстановления. Сохраняемость — способность товара сберегать исправное и работоспособное, годное к использованию и эксплуатации состояние в течение времени после хранения и перевозки. Средний срок сохраняемости и назначенный срок хранения являются единичными показателями сохраняемости. Долговечность — свойство продукции сберегать работоспособность до наступления предельного состояния при установленном сроке технического обслуживания и ремонта. Средний ресурс и средний срок службы являются единичными показателями долговечности. Понятие «ресурс» используется при характеристике долговечности по наработке изделия, а «срок службы» — при характеристике долговечности по календарному периоду времени. Надежность является важным свойством промышленной продукции, поэтому показатели надежности — это основные показатели продукции. Сложность и напряженность режимов работы различных товаров постоянно возрастает, усиливается ответственность за производимые функции. Чем ответственнее выполняемые функции, тем выше должны быть требования к показателям надежности продукции. Недостаточная надежность аппаратов и приборов требует крупных расходов на их ремонт, техническое обслуживание и поддержание их работоспособности. Надежность продукции зависит от условий эксплуатации: температуры, влажности, механических нагрузок, давления, радиации, от соблюдения правил по применению. Надежность — это свойство изделия сохранять во времени в определенных границах значения всех показателей, характеризующих способность осуществлять определенные функции в конкретных режимах и условиях использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и перевозки. Периодичность технического обслуживания и ремонта нормы простоя оборудования в ремонтеПоддержание технологического оборудования в работоспособном состоянии осуществляется по системе рациональной эксплуатации и планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР решает следующие задачи: Оборудование поддерживать в состоянии с нормальной производительностью и качеством продукции; Предотвращаются случаи аварийного выхода из строя; Снижаются расходы на ремонт. Система ППР включает 2 вида работ: межремонтное обслуживание и плановые ремонтные мероприятия. Межремонтное обслуживание: очистка и смазка, контроль технического состояния, регулировка и устранение мелких неисправностей. Межремонтное обслуживание имеет профилактическую направленность и способствует долговечности оборудования. Межремонтное обслуживание осуществляется во время технологического простоя оборудования (ночью, в обед, между сменами) специально обслуживающим персоналом, а также операторами. Существует: ежедневное, еженедельное, ежемесячное межремонтное обслуживание. Виды ППР: Текущий ремонт. Производится на месте, где установлен агрегат. Объем и сложность обычно невелики. Продолжительность устанавливается годовым графиком ППР. В нерабочее время, простои не должны быть выше установленных норм. Объем текущего ремонта - около 20 % от капитального ремонта. Средний ремонт. Объем его 50-60% от капитального ремонта. На многие виды оборудования понятие СР не существует. Замена и ремонт деталей, срок службы равен периоду между двумя СР. Капитальный ремонт производится с полной разборкой агрегата. Объем работ определяется предварительно составленной ведомостью дефектов. Возможна частичная или полная модернизация. Ведомость дефектов составляется при разборке узла. Детали клеймятся или маркируются. Периодичность ремонта и нормы простоя оборудования при ремонте. Определяются межремонтным периодом и временем работы между двумя очередными плановыми ремонтами; Ремонтный цикл – это цикл между двумя очередными капитальными ремонтами. Длительность ремонтных циклов рассчитывают по количеству отработанных часов. Существует положение, в котором рекомендуются величины простоя на единицу ремонтосложности. Узловой метод ремонта применяется в случае наличия большого количества однотипного оборудования. В этом случае существуют запасные агрегаты, котором заменяют вышедшие из строя (применительно к электронике). Достоинства: уменьшается время простоев рациональное разделение труда и специализация постоянство рабочих мест более полная загрузка оборудования и персонала РМЦ. Требуется глубокая продуманность и анализ оборудования. ППО (предупредительное обслуживание) производится по следующему графику, которое составляется службой ремонта данного участка, цеха, предприятия. Служба ремонта. Все профилактические и ремонтные работы, связанные с остановкой оборудования и вносящие загрязнение на участки, в соответствии с графиком производятся в нерабочие дни, а внеплановые, срочные - в нерабочее время. На каждом производственном участке и отдельно на особо сложных установках заведен журнал «Готовность к работе и сбои в работе оборудования». Может быть совмещение плановых и внеплановых мероприятий. Продолжительность простоя машины в ремонте зависит от трудоемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, сменности, проведения ремонта, технологии ремонта и организационно – технических условий, при которых производится ремонт Время простоев оборудования — это время, в течение которого оно бездействует по той или иной причине. Оно делится на время регламентируемых и нерегламентируемых простоев. Время регламентируемых простоев подразделяется на время простоев в связи с выполнением подготовительно-заключительных работ и обслуживанием оборудования; в связи с выполнением рабочим ручной работы, требующей остановки машины; обусловленных установленной технологией и организацией производства; связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих. Время нерегламентируемых перерывов подразделяется на время простоев: по организационно-техническим причинам; вызванных нарушением трудовой дисциплины рабочим. Время использования оборудования может быть подразделено на нормируемое и ненормируемое время. К времени нормируемой работы оборудования относится время производительной работы, время холостой работы, время простоев в связи с выполнением подготовительно-заключительных работ, простоев в связи с выполнением рабочим ручной работы, требующей остановки машины, простоев, обусловленных установленной технологией и организацией производства, а также простоев, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих. Ненормируемые затраты времени включают время непроизводительной и случайной работы оборудования, время простоев по организационно-техническим причинам и время простоев, вызванных нарушением трудовой дисциплины рабочим. Ненормируемые затраты в состав нормы времени не включаются. Список использованной литературыВоронкин Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования.- М.: Образовательно-издательский центр «Академия», 2002. – 240с. Кокушкин Н.Н. Монтаж и ремонт целлюлозно-бумажного оборудования. – М.: «Экология», 1991. – 208с. Пожитков В.И. Монтаж и ремонт бумагоделательных машин. – М.: Лесная промышленность, 1973. – 310с. Чичаев В.А.Оборудование целлюлозно-бумажного производства. – М.: Лесная промышленность, 1981. – 368 |