Расчет рыхлителя на базе трактора Т-25. расчет рыхлителя на базе тягача Т-25. 1 Научноисследовательский раздел. 6 2 Цель и задачи курсового проекта. 8

• Название: 1 Научноисследовательский раздел. 6 2 Цель и задачи курсового проекта. 8
• Анкор: Расчет рыхлителя на базе трактора Т-25
• Дата: 28.02.2020
• Размер: 307.87 Kb.
• Имя файла: расчет рыхлителя на базе тягача Т-25.docx
• Тип: Реферат; #110265
• страница: 8 из 8

3. Технологический раздел

3.1 Организация и производство работ

Работа рыхлителя заключается в рыхлении грунта перед работой бульдозером. При этом на наиболее распространенных площадках (до 50 м), как правило, используют челночную технологию, когда рыхление совершается на переднем ходу, затем на заднем ходу проводится откат и снова начинается рыхление, т.е. рабочий цикл рыхлителя аналогичен рабочему циклу бульдозера.

Менее распространена технология, при которой рыхление совершается постоянно на переднем ходу с разворотами или при движении по периметру площадки. Дистанции рабочих ходов при этом эквивалентны дистанциям бульдозера. Для рыхления, особенно при заглублении рыхлителя в грунт, необходимо большое усилие заглубления, с этой целью желательно рабочее оборудование максимально приблизить к центру тяжести агрегата. Это целесообразно также для уменьшения перемещения центра тяжести при навешивании различных видов оборудования. Для выполнения этого требования стремятся ликвидировать свисание узлов трактора за обвод гусениц, а рыхлитель крепить непосредственно на стенке заднего моста трактора.

Рабочий цикл рыхлителя начинается с момента движения вперед (1) заглубленного в грунт зуба. Рабочим ходом (II) считается операция рыхления дна траншеи или котлована от начала до конца. При остановке (III) включают задний ход и выглубляют рыхлитель. Движение машины назад называют холостым ходом (IV). Затем следует остановка для переключения передач и заглубления рабочего органа (V). При рыхлении рабочий цикл повторяют по параллельно смещенной траектории. Часто рыхление совмещают с уборкой отделенного от земляного массива грунта бульдозером.


Рисунок 3 - Рабочий цикл рыхлителя;
В этом случае после окончания рыхления разрабатывают грунт бульдозером по рассмотренному циклу (операции VI, VII, VIII, IX, X), причем в зависимости от глубины разрыхленного слоя может быть целесообразна уборка материала не одним, а несколькими рабочими циклами бульдозера. Так образуется рабочий цикл рыхлителя.

На рис. 4 показаны четыре оптимальные схемы рыхления: продольно-кольцевая, спиральная, челночная со смещением, продольно-поперечная.

Выбор схемы рыхления зависит от прочности и природы разрабатываемых пород.

Разрушение грунтов и пород происходит при поступательном движении машины и одновременном принудительном заглублении зубьев рабочего органа до заданной отметки.

В процессе рыхления массив грунта разделяется на куски (глыбы) таких размеров, которые удобны для последующей их эффективной разработки, погрузки и транспортирования другими машинами.

Для интенсификации процесса рыхления на зубья рыхлителей устанавливают уширители, которые позволяют за один проход разрушать большие объемы материала и выталкивать каменные глыбы на поверхность. Уширители обеспечивают более устойчивое движение базового трактора и работу рыхлителя, практически сплошное разрушение материала между соседними бороздами, снижение общего количества проходов.

Рыхление производят параллельными резами по двум технологическим схемам: без разворотов у края площадки с возвратом машины в исходное положение задним ходом (челночная схема) и с поворотом рыхлителя в конце каждого прохода (продольно-поворотная схема).

Челночная схема наиболее рациональна при малых объемах работ в стесненных условиях, продольно-поворотная - на участках большой протяженности.

Максимальные величины глубины и ширины захвата рыхления, рабочих скоростей движения и число зубьев рыхлителя определяются тяговым классом базовой машины.

Наименьшая глубина рыхления за один проход должна на 20…30% превышать толщину стружки грунта, разрабатываемого землеройно-транспортными машинами, в комплексе с которыми работает рыхлитель. Рыхление высокопрочных грунтов осуществляется, как правило, одним зубом.

3.2 Основные правила эксплуатации, технического обслуживания и ремонта

Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т. д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) технического обслуживания специально предусматривается время простоя.

Техническое обслуживание может быть регламентированным и нерегламентированным. В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие:

- соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя;

- загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговоренных в инструкции по эксплуатации;

- строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы;

- поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву;

- ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;

- строгое соблюдение порядка останова технологических агрегатов, установленного инструкцией завода-изготовителя;

- немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению таких нарушений;

- выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену;

- проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств;

- проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д.

Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного персонала.

Регламентированное ТО проводится с установленной в эксплуатационной документации периодичностью, меньшей (или равной) периодичности текущего ремонта наименьшего ранга (объема). На его проведение предусматривается специальное время.

Продолжительность и трудоемкость регламентированного ТО не могут превышать аналогичные показатели для текущего ремонта наименьшей сложности.

Регламентированное ТО планируют по годовым и месячным план-графикам наравне с ремонтами.

Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО (возможно, различных видов), а также плановых контрольных технических осмотров, проверок, испытаний.

В ходе планового ТО проводят контроль (диагностирование) оборудования, регулировки механизмов, чистку, смазку, продувку, добавку или смену изоляционных материалов и смазочных масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют составы и объемы работ, подлежащих выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте. Перечень типовых операций по видам оборудования приведен в соответствующих разделах второй части настоящего Справочника.

Обнаруженные при плановом ТО отклонения от нормального состояния оборудования, не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть занесены в «Ремонтный журнал». Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться, в том числе путем замены неисправных агрегатов и узлов.

Частным случаем регламентированного ТО являются плановые контрольные технические осмотры оборудования, проводимые инженерно-техническим персоналом механической службы с целью:

- проверки полноты и качества выполнения эксплуатационным персоналом операций по ТО оборудования;

- выявления неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу оборудования из строя;

- установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема и вида предстоящего ремонта.

Методическое руководство технического обслуживания, контроль технического состояния оборудования осуществляется отделом главного механика предприятия.

Рекомендуется следующая форма организации технического обслуживания общепромышленного оборудования:

- все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;

- регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание - СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

- технические испытания оборудования, подведомственного Гостехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Гостехнадзора.

Техническое диагностирование (ТД) - элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.

По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки.

Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла.

Целями ТД являются:

- контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;

- контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;

- прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.


3.3 Техника безопасности при работе на землеройно-транспортной машине
При эксплуатации землеройных машин необходимо строго соблюдать утвержденные правила и инструкции техники безопасности. Основные требования, общие для работы на любой машине, сводятся к следующему.

К управлению землеройными машинами допускаются лица, достигшие 18 лет и имеющие соответствующие удостоверения на право управления.

Всех рабочих, принимаемых для обслуживания землеройных машин, обязательно инструктируют по технике безопасности. Одновременно им выдается печатная инструкция.

До начала работ на новом объекте технический персонал обязан тщательно осмотреть и изучить участок работы, выявить и уточнить расположение подземных коммуникаций и сооружений линий связи и электропередачи и принять необходимые меры к предотвращению аварий и несчастных случаев.

Перед выездом на объект должна быть проверена исправность каждой машины. На неисправных машинах и механизмах работать запрещается.

Периодическому осмотру подлежат канаты. Если на длине одного шага свивки будет обнаружено более 10% обрывов проволок или оборвана полностью прядь, такой канат выбраковывается и заменяется новым. Сращивание канатов узлами, скрепками и другими способами не разрешается.

На ходу машины запрещается производить смазку, регулировку или какие-либо исправления.

Ночью и при плохой видимости участок забоя, место выгрузки грунта и подъездные пути в период работы необходимо хорошо осветить, а каждая машина должна иметь индивидуальное освещение, звуковую и световую сигнализацию.

При движении землеройно-транспортных машин по свежеотсыпанному грунту расстояние между колесом и бровкой должно быть не менее 1 м.

Переезд через мосты и другие искусственные сооружения разрешается после проверки их состояния и грузоподъемности.

Временные стоянки экскаваторов и землеройно-транспортных машин в полевых условиях не следует располагать ближе 10 м от складов лесоматериалов, различных построек, стогов соломы, хлеба на корню, древонасаждений. Площадки временной стоянки должны быть очищены от сухой травы, вспаханы кругом. Ширина вспаханной полосы должна быть 1 м. На площадке устанавливаются щит с пожарным инвентарем, огнетушители, ящики с песком.

При работе на кусторезах и рыхлителях особое внимание следует обратить на соблюдение следующих правил, помимо перечисленных.

Кабина машины должна быть ограждена. Кроме того, при срезании деревьев диаметром свыше 10 см необходимо принять меры, предотвращающие их падение на трактор.

При транспортировании кустореза поднятый отвал должен быть прикреплен к несущему каркасу.

Поднимать и опускать зубья прицепного рыхлителя разрешается только при полной остановке трактора, причем перед опусканием зубьев дают предупредительный сигнал. Во время работы рыхлителя запрещается находиться людям на раме рыхлителя.

При работе на бульдозере запрещается подниматься на склон круче 25° и спускаться со склона круче 35°. Поперечный уклон не должен превышать 30°. Не допускается движение по глинистым косогорам в дождливую погоду, выдвижение отвала за бровку при сбросе грунта’под откос, а также поворот бульдозера с загруженным и заглубленным отвалом, подъем отвала вплотную к ограничителю. Регулярно полагается следить за состоянием лебедки и гидропривода, не допускать перегрева барабанов, лент тормоза, фрикционов, масла в гидравлической системе.

При случайных остановках бульдозера во время работы отвал должен быть опущен на землю.

При работе на скреперах особое внимание обращают на надежность сцепки скрепера с трактором, состояние канатов, шин колес, тормозов лебедки и агрегатов гидропривода. Разработка грунта скреперами разрешается при продольном уклоне до 10% и поперечном до 18%. При движении скрепера на подъем не допускается сильное заглубление ножей ковша. Следует избегать резкого включения и выключения рычагов управления. Температура масла в гидросистеме не должна превышать 60 °С.

Запрещается сидеть и стоять при работе на любых частях скрепера.

При ремонте скреперов, а также бульдозеров поднятые ковши, заслонки, отвалы нельзя удерживать на весу только канатной _или гидравлической системой; эти узлы необходимо устанавливать на прочные опоры или клетки из бревен.

Во время работы экскаватора не разрешается нахождение людей в радиусе действия ковша.

Высота забоя для экскаватора с прямой лопатой не должна превышать высоты черпания в глинистых грунтах и полторы высоты в песчаных грунтах. Угол откоса забоя для прямой лопаты допускается не более 70°, а для драглайна — не более угла естественного откоса.

Запрещается работать в забое под навесами грунта, т. е. с «козырьками», а также при больших трещинах. «Козырьки», крупные камни в верхней части забоя следует удалять взрывным способом или специальным якорем, прикрепляемым вместо ковша к канатам оборудования драглайна.

При загрузке экскаватором автомобиля-самосвала водитель должен выйти из кабины и стоять на расстоянии не ближе 4 м от автомобиля. При этом грунт загружают только через боковые или задний борта кузова. Проносить ковш над кабиной не разрешается.

Выводы
Машины для земляных работ являются одними из основных видов ма­шин, с помощью которых осуществляется комплексная механизация в строительстве, в промышленности строительных материалов, горной и цветной металлургии и других отрас­лях хозяйственной деятельности.

Проведен обзор и анализ существующих конструкций, выполнена классификация машин, дано описание рабочих механизмов, сделан патентный обзор. Приводится описание спроектированной конструкции.

Выполнен расчет рыхлительного оборудования. Рассчитаны основные параметры, определены усилия, действующие в оборудовании, выполнен тяговый расчет. Проведены расчеты металлоконструкции рабочего оборудования, рассчитаны на прочность элементы оборудования.

Список литературы

1. 
   Бульдозеры, скреперы, грейдеры. / Г.В. Забегалов, Э.Г. Ронинсон и др. - М.: Машиностроение, 1991. – 333 с.
   
2. 
   Ветров Ю.А. Резание грунтов землеройными машинами. – М.: Машиностроение, 1971. – 360 с.
   
3. 
   Дорожно-строительные машины и комплексы / Под общ. ред. В.И.Баловнева. – Москва – Омск: Изд-во СибАДИ, 2001. – 528 с.
   
4. 
   Захарчук Б.З., Шлойдо Г.А., Бульдозеры и рыхлители. – М.: Машиностроение, 1987. - 240 с.
   

5. Зеленин А.Н. Основы разрушения грунтов механическими способами. – М.: Машиностроение, 1968. – 376 с.Машины для земляных работ. /Под ред. Д.П. Волкова. - М.: Машиностроение, 1992. – 443 с.

6. Землеройные машины / И. Е. Фрейнкман, В.К. Ильгисонис и др. – М.: Машиностроение, 1989. – 251 с.

7. Федоров Д.И. Рабочие органы землеройных машин.- М.: Машиностроение, 1989. – 368 с.