1. Назначение и конструкция детали 5

• Название: 1. Назначение и конструкция детали 5
• Дата: 14.04.2021
• Размер: 199.25 Kb.
• Имя файла: BOLT_KALIBRA_45st.docx
• Тип: Реферат; #194701
• страница: 2 из 3

11. Выбор оборудования и технологической оснастки

Токарно-винторезный станок 16Е18КП предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: обтачивания и растачивания цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних метрических, дюймовых, модульных и питчевых резьб, а также сверления, зенкерования, развертывания т.п. Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм - 16 мкм. Однако бывают станки 16К20 без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.

Станки оснащены механическим фрикционом, приводом быстрых перемещений суппорта, задняя бабка имеет аэростатическую разгрузку, направляющие станины закалены HRCэ 49...57.

Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка. Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка.

Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).

Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.

Технические характеристики станка 16Е20КП это основной показатель пригодности станка к выполнению определенных работ. Для токарно-винторезных станков основными характеристиками является:

• 
  наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали)
  
• 
  наибольшая расстояние между центрами РМЦ
  
• 
  наибольшая длинна обрабатываемой детали
  
• 
  число оборотов шпинделя в минуту
  

Ниже приводится таблица с техническими характеристиками токарно-винторезного станка 16Е20КП. Более подробно технические характеристики токарно-винторезного станка можно посмотреть в паспорте станка 16Е20КП

Таблица 6

Наименование параметров	Ед.изм.	Величины
Класс точности		Н
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной	мм	400
Наибольший диаметр точения над поперечным суппортом	мм	220
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка	мм	50
Наибольшая длинна обрабатываемого изделия	мм	710, 1000, 1400, 2000
Предел числа оборотов шпинделя	об/мин	12,5-1600
Пределы подач
- продольных	мм/об	0,05-2,8
- поперечных	мм/об	0,025-1,4
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на упоре
- продольное	кгс	800
- поперечное	кгс	460
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на резце
- продольное	кгс	600
- поперечное	кгс	360
Мощность электродвигателя главного движения	кВт	11
Габариты станка (Длинна)
- длинна	мм	2505, 2795, 3195, 3795
- ширина	мм	1190
- высота	мм	1500
Масса станка	кг	2835, 3005, 3225, 3685

Фрезерный станок.

На фрезерных станках можно обрабатывать плоские или фасонные поверхности, нарезать резьбу, шлицы, зубья, производить сверлильные и расточные работы. Из всех фрезерных станков наибольшее распространение получили станки для обработки плоских и криволинейных поверхностей: консольно-фрезерные, бесконсольно-фрезерные, продольно-фрезерные и копировально-фрезерные. Из станков для других видов фрезерной обработки получили распространение зубофрезерные, резьбофрезерные, шлицефрезерные и шпоночно-фрезерные. В массовом производстве применяют главным образом многошпиндельные продольно-фрезерные станки и станки непрерывного действия — карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные.

Пополнение парка фрезерных станков осуществляется за счет современных моделей, выпускаемых отечественными станкостроительными заводами.

Вертикально фрезерный станок СФ-676 (675)

Широкоуниверсальный фрезерный станок СФ-676 (675) предназначен как для горизонтального фрезерования изделий цилиндрическими, дисковыми, фасонными и другими фрезами, так и вертикального фрезерования торцевыми, концевыми, шпоночными и другими фрезами под различными углами.

Станок предназначен для использования в инструментальных, и экспериментальных цехах, а также в механических цехах мелкосерийного и индивидуального производства.

Наличие широкого ряда оборотов, механических и ускоренной подач обеспечивает экономическую обработку различных деталей за счет применения высоких режимов резания и сокращения вспомогательного времени.

На станке СФ-676 возможно выполнение разнообразных расточных, сверлильных, разметочных и других операций с высокой точностью, которую можно достигнуть, если станок установлен в помещении с постоянной температурой + 20° + 2° С и влажностью воздуха 65+5% и если вблизи станка нет источников тепла.

Станок СФ-676 является аналогом производимых ранее станков 675, 675П, 676П и позволяет выполнять след. операции:

Фрезерование

Сверление

Развертывание

Растачивание

Зенкерование

Долбежка

Преимущества станка СФ-676:

Литая массивная чугунная станина поглощает вибрации и позволяет сохранить качество обрабатываемых на станке деталей.

Фрезерование небольших деталей длиной до 800мм, шириной 250мм и более.

Использование станка в инструментальных и механических цехах индивидуального производства.

Реализована возможность производить долбежные операции (при приобретении за дополнительную плату долбежной головки).

Не большие габариты станка позволяют разместить его практически в любом помещении, в том числе и гараже. Широкий диапазон вращения горизонтального и вертикального шпинделей позволяет подобрать наиболее подходящие режимы резания. Подача СОЖ осуществляется от электронасоса. Производительность электрического насоса 22л/мин. Имеет дополнительную шпиндельную (вертикальную) головку, расположенную на выдвижном хоботе, которою можно поворачивать под углом +-90 градусов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Возможно, одновременно работать и вертикальным и горизонтальным шпинделями. На поворотную головку, для большей универсальности станка, монтируют накладную фрезерную головку, которая позволяет производить на данном станке не только фрезерные операции, но и операции сверления, зенкерования, растачивания и т.д. Станок СФ-676 идеален в использовании при мелком производстве, в ремонтных цехах, инструментальном производстве и различных мастерских.

Технологическая оснастка станка СФ-676

В комплект станка входит:

Вертикальная шпиндельная головка

Хобот с серьгой

Стол угловой горизонтальный

Патрон цанговый с комплектом цанг (ф4, ф5, ф6, ф8,ф10)

Оправка фрезерная ф27мм

Набор инструмента.

_{Режущий инструмент, применяемый для обработки детали "}Болт":

Резец подрезной 2112-0005 Т15К6 ГОСТ 18880-73

Резец проходной CSDNN2516M12-H2Т15К6 ГОСТ 22611-85 с пластиной по ГОСТ 25003-81

Резец проходной Т15К6 2103-0711 ГОСТ 20872-80

Резец фасонный Т15К6

сверло 5 2301-0125Т5К10 ГОСТ 10903-77

Вспомогательный инструмент, применяемый для обработки детали:

тиски 7200-0209ГОСТ 16518-96

патрон 7100-0065 ГОСТ 2675-80

оправка 6039-0021 ГОСТ 2682-86

Мерительный инструмент, применяемый для обработки детали:

штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89

индикаторная головка ИГ1ГОСТ 18833-73
12. Расчет норм времени операций техпроцесса на все операции
Норма времени – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. В машиностроении норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию.

Штучное время обработки детали:



где Тао – время автоматической обработки, состоит из времени на совершение инструментом холостых и рабочих ходов:



Время холостых ходов:



Где Li – длина i-ого холостого хода, мм

v – скорость быстрого перемещения станка, мм/мин.

N – количество холостых ходов.

Время рабочих ходов:



где Tр.х.i – время i- ого рабочего хода, мин.



L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l – длина врезания, перебега и ускоренного подвода инструмента, мм. Для станков с ЧПУ в большинстве случаев принимается 1-2 мм вследствие высокой жесткости системы СПИД.

i – число рабочих ходов;

n – частота вращения заготовки или инструмента, об/мин;

s – подача на один оборот, мм/об.

Результаты расчетов приведены в таблице 1.2.

Вспомогательное время:



Вспомогательное время, включающее Тв.у. на установку и снятие заготовки и машинно-вспомогательное время Тм.в., включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической смены режущего инструмента путем поворота револьверной головки (резцодержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений рабочих органов и длины перемещений. При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Тм.в. было минимальным. Значения Тв.у. и Тм.в. назначаются по справочным данным. Вспомогательное время Твсп рассчитывается для каждой операции. Результаты расчетов занесены в таблицу 10.

Оперативное время находиться по формуле:



Тобс – время организационного обслуживания рабочего места. В состав работ по данному обслуживанию: осмотр, нагрев системы СПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера в течение смены, смазывание и очистка станка в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончанию работы. К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

Тпер – время на личные потребности, мин.

Время обслуживания рабочего места и время на личные потребности, назначается в процентах от оперативного времени

Штучно-калькуляционное время:



Где N – размер партии деталей, запускаемых в производство;

Тп-з – подготовительно-заключительное время на партию.

Подготовительно-заключительное время Тп-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени Тп-з1 из затрат Тп-з2, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп-з3 на пробную обработку детали:



В затраты Тп-з1 включено время на получение наряда, чертежа, технологический документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение – 4 мин; на установку перфоленты – 2 мин; итого на комплекс приемов – 12 мин. Для всех станков с ЧПУ принята единая норма Тп-з1 = 12 мин. Тп-з3 выбираем в зависимости от числа режущих инструментов и числа измеряемых по диаметру поверхностей.

По каждому технологическому переходу, пользуясь таблицей 1 /2, с.150 – 153/ определим основное технологическое время, затем просуммируем эти времена в пределах технологической операции, умножим на коэффициент φ_к и результат занесем в таблицу 2.

Операция 010.

Установ А.

Обтачивание торца пов.1

t_о1=0,037∙(D²-d²)∙10^-3мин

Чистовое обтачивание

t_о2=0,17∙d∙l∙10^-3мин

Чистовое обтачивание

t_о3=0,17∙d∙l∙10^-3мин

Точение фаски (обтачивание фасонным резцом)

t_о4=0,063∙(D²-d²)∙10^-3мин

Точение канавки в 4 захода (обтачивание фасонным резцом)

t_о5=4∙0,063∙(D²-d²)∙10^-3мин

t_о1=0,037∙(60²-0²)∙10^-3=0,13мин

t_о2=0,17∙60∙70∙10^-3=0,71мин

t_о3=0,17∙60∙70∙10^-3=0,71мин

t_о4=0,063∙(60²-57²)∙10^-3=0,02мин

t_о5=4∙0,063∙(60²-35,5²)∙10^-3=0,59мин

Установ Б.

Черновая подрезка торца пов.2

t_о6=0,037∙(D²-d²)∙10^-3мин

Чистовое обтачивание
t_о7=0,17∙d∙l∙10^-3мин

Точение фаски (обтачивание фасонным резцом)

t_о8=0,063∙(D²-d²)∙10^-3мин

Точение канавки под выход резьбонарезающего инструмента (заглубление и проход)

t_о9=0,063∙(D²-d²)∙10^-3+0,17∙d∙l∙10^-3мин

t_о6=0,037∙(42²-0²)∙10^-3=0,07мин

t_о7=0,17∙42∙124∙10^-3=0,89мин

t_о8=0,063∙(42²-39²)∙10^-3=0,02мин

t_о9=0,063∙(42²-35,5²)∙10^-3+0,17∙35,5∙10∙10^-3=0,03мин

t_о010=0,13+0,71+0,71+0,02+0,59+0,07+0,89+0,02+0,03=3,36мин

Пользуясь формулой t_шт-к010=φ_к∙t_омин, и взяв значение φ_к=1,36 для токарных станков при мелкоосерийном производстве получим

t_шт-к010=1,36∙3,36=4,57мин

Аналогичным образом производим расчёт для остальных операций.

Операция 015. Фрезерование и Сверление граней под ключ и отверстия ф5мм.

t_о1=4∙0,52∙d∙l∙10^-3мин

t_о015=t_о1=4∙0,52∙6∙15∙10^-3=0,29мин

принимаем φ_к=1,3 для вертикально-сверлильных станков

t_шт-к015=1,3∙0,26=0,38мин

Операция 020.

Нарезание резьбы М24 резьбовой головкой. Основное время целесообразно определять по формуле /1, с.161/

мин

где L_рх–длина рабочего хода,

L_рх=l+l₁+l₂=124+9+7=140мм;

S – подача, равна 1,125 мм;

n – частота вращения, n=100 об/мин
мин

принимаем φ_к=1,36 для токарных станков

t_шт-к020=1,36∙1,61=2,19мин
Заключение

В результате выполнения данной работы была достигнута поставленная цель, т.е. разработан технологический процесс изготовления детали "Болт" и были решены задачи:

1. 
   Разработан маршрутный технологический процесс изготовления детали путем выбора технологических операций, технологических переходов, оснащения, произведен расчет режимов резания, рассчитана норма основного времени. Были подобраны все станки для каждой технологической операции для более производительной и автоматизированной работы по изготовлению детали.
   
2. 
   Разработаны операционные эскизы технологического процесса в ADEM САD. Эта задача была решена путем поэтапного рассмотрения процесса обработки от заготовки до готовой детали. На эскизах имеются необходимые размеры для обработки на каждой операции, символы базирования, закрепления.
   

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкции. - изд. 3-е, стереотип. - М.: изд-во "Машиностроение", 1966. - 652 с., ил.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.1. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 920 с., ил.

4. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.1/Под ред. В.Д. Мягкова. - 5-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979. - 544 с., ил.

5. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.2/Под ред. В.Д. Мягкова. - 5-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979. - 544 с., ил.

6. Егоров М.Е. Технология машиностроения: Учебник для вузов/М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, В.Л. Дмитриев. - М.: Высш. школа, 1976. - 534 с., ил.

7. Кожевников Д.В., Гречишников В.А., Кирсанов С.В., Кокарев В.И., Схиртладзе А.Г. Режущий инструмент: Учебник для вузов [Текст] / Под редакцией С.В. Кирсанова. М.: Машиностроение, 2004. - 512 с., ил.

8. Лебедев Л.В., Шрубченко И.В., Погонин А.А., Схиртладзе А.Г. Основы технологии машиностроения: учеб. пособие / Л.В. Лебедев, И.В. Шрубченко, А.А. Погонин, А.Г. Схиртладзе. - 3-изд., перераб. и доп. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2005. - 264 с., ил.

9. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты". - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 496 с., ил.

10. Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. Изд-во "Машиностроение", 1972. - 308 с., ил.

11. Оборудование машиностроительных предприятий: Учебник / А.Г. Схиртладзе, В.И. Выходец, Н.И. Никифоров, Я.Н. Отений / ВолгГТУ, Волгоград, 2005. - 128 с.

12. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с., ил.

13. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с., ил.

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с., ил.

15. ГОСТ 3.1118-82 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт.

16. ГОСТ 3.1125-88 Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок.

17. ГОСТ 3.1404 Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.

18. ГОСТ 2675-80 Патроны самоцентрирующиеся трехкулачковые.

19. ГОСТ 17123-79 Круги эльборовые шлифовальные. Типы и основные размеры.

20. ГОСТ 18868-73 Резцы токарные проходные отогнутые с пластинками из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры.

21. ГОСТ 18880-93 Резцы токарные подрезные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры.

22. ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.