Технология ремонта остовов и полюсов главного генератора ГП-311б. технология ремонта остовов и полюсов главного генератора ГП-311б. 1 Назначение, конструкция и условия работы
 Скачать 0.86 Mb.
|
1 2 Для правильной сборки генератора прежде всего регулируют положение якоря относительно станины. Для этого снимают крышку подшипника и на торец гнезда устанавливают глубиномердля замера расстояния А от торца ступицы до торца подшипника, которое Должно быть в пределах 8-10 мм. Если эта величина не выдерживается, то станину генератора передвигают. После этого устанавливают и закрепляют крышку подшипника, навертывают гайки на прецизионные болты ведомого и ведущего дисков и производят равномерно их крепление. Затем ввертывают в резьбовые отверстия лап генератора отжимные болты, поднимают ими генератор, подкладывают под лапы генератора замаркированные при его демонтаже прокладки, опускают генератор и замеряют зазор между якорем и полюсами специальным щупом (длиной не менее 500 мм и шириной 10 мм), который должен быть в пределах 4,2-5,5 мм для главного полюса и 15,5 мм для добавочного. Разница между максимальной и минимальной величинами зазора в одном генераторе не должна превышать 0,8 мм. Регулировку этого зазора производят перемещением станины и удалением прокладок из-под лап генератора. Далее проверяют соосность вала якоря генератора с коленчатым валом дизеля. Разность толщины дисков муфты в четырех положениях при повороте на 360° в одном и том же месте диска не должна быть более 0,15 мм. При сравнении толщины диска в крайних нижней и верхней точках проверяют плюсовую и минусовую разность. Положительный знак соответствует большей толщине диска вверху. Разность толщины дисков муфты в нижнем и верхнем положениях должна быть в пределах 0- 0,1 мм. При наличии биения муфты более 0,15 мм производят дополнительную центровку генератора перемещением его по посадочным поверхностям при помощи указанного выше приспособления. После центровки генератор крепят к раме дизеля, после чего соединяют выводные провода и шины, изолируют места соединений, проверяют биение коллектора приспособлением, представляющим собой индикатор со стойкой, которую струбциной крепят к ребру подшипникового щита. Укрепив стойку так, чтобы ножка индикатора касалась рабочей поверхности коллектора, поворачивают коленчатый вал дизеля на 360°, наблюдая за показаниями индикатора. Биение коллектора в собранном генераторе допускается не более 0,08 мм. Такая проверка является контрольной. Если якорь прошел весь цикл ремонта в цехе, то, как правило, каких-либо отклонений на собранном генераторе не бывает. После этого проверяют зазоры между корпусами щеткодержателей и коллектором при помощи конусного щупа, вертикальный перекос щеткодержателей относительно рабочей поверхности коллектора, который не должен превышать 0,75 мм. Опускают все щетки на коллектор и проворачивают несколько раз коленчатый вал дизеля для окончательной проверки и подготовки к реостатным испытаниям тепловоза. Испытание тяговых генераторов. Передиспытанием тяговых генераторов произвести проверку состояния рабочей поверхности коллектора, щеточного аппарата, качества притирки щеток, правильность маркировки и расположения выводных кабелей и проводов. Проворачиванием вручную убедиться в свободном вращении якоря, нет ли касания якоря об полюса и стуках в подшипниках при крайних положениях якоря. Омические сопротивление обмоток тягового генератора, измеряемое в холодном состоянии и приведенное к температуре 200С, не должно откланяться от номинального значения более чем на ±10. Испытание тяговых генераторов на нагревание производить методом взаимной нагрузки по режимам. Разрешается испытывать тяговые генераторы без подачи охлаждающего воздуха при открытых люках в течение 1 часа при нормальном напряжении и токе, дающем превышение температуры, соответствующее превышению температуры при номинальном режиме. Допускается испытание на нагревание тяговых генераторов производить методом короткого замыкания. Для устойчивой работы в этом режиме использовать пусковую обмотку, ток которой должен быть в пределах 400-500 А. Испытание тяговых генераторов на повышенную частоту вращения производить при частоте вращения, превышающей на 20% максимальную, гарантированную заводом изготовителем. Испытание должно проводиться на нагретой машине на холостом ходу в течение 2 мин, после чего в машине не должно быть каких-либо изменений, могущих отразиться на ее работе. Биение коллектора на нагретой машине допускается для тяговых генераторов не более 0,06мм. Разница между биением в холодном и горячем состоянии должна быть для тяговых генераторов не более 0,03мм. Проверку работы на холостом ходу с приработкой щеток производить для тяговых генераторов течение 30-40 мин при нормальном направлении вращения 740об/мин Испытание на нагрев от трения щеток и работы подшипников производить на холостом ходу при максимальной частоте вращения в течение 1ч без подачи охлаждающего воздуха. При этом температура подшипников и коллектора не должна превышать 950С. При неудовлетворительной коммутации тягового генератора проверить: - Притирку щеток по коллектору, нажатие на щетки, зазор между корпусом и щеткой, а также между щеткодержателем и коллектором. Площадь прилегания щеток к коллектору должна быть не менее 75%. - Биение коллектора, которое должно быть в пределах установленных норм. Местное биение коллектора, выступание или западание одной пластины или группы пластин не допускается - Правильность расстановки щеткодержателей относительно коллектора - Соответствие типа установленного якоря типу магнитной системе. - Зазор между якорем и полюсами, количество прокладок под сердечниками добавочных полюсов, надежность крепления траверсы, совпадение меток на щите и остове, поставленных при предыдущих испытаниях 9 Организация рабочего места В таблице 2 представлены отделения и участки электромашинного цеха и работы, выполняемые на каждом участке. Таблица 2 – Отделения и участки электромашинного цеха
План электромашинного цеха представлен на рисунке 9.  Рисунок 9 - План-схема электромашинного цеха: 1 - Стенд для проверки изоляции и сопротивления и изоляции узлов; 2 - мостовой кран; 3 - участок мойки и очистки генераторов; 4 - участок разборки генераторов; 5 - сварочный участок; 6 - пропиточно-сушильный участок; 7 - транспортировочная тележка; 8 - отделение ремонта якорей; 9 - отделение ремонта остовов; 10 - отделение ремонта магнитной системы; 11 - окрасочный участок 10 Техника безопасности при ремонте, сборке, испытании При разборке и сборке генераторов необходимо применять кантователи и специальные приспособления. Генераторы, снятые с тепловоза, слесарь должен устанавливать на специальные подставки или конвейер поточной линии. Допускается устанавливать их друг на друга, используя специальные кассеты и стеллажи, предотвращающие падение электрических машин. Разборку и сборку подшипниковых узлов следует производить с помощью съемников, прессов и индукционных нагревателей. Во время работы на поточных линиях разборки и сборки генераторов запрещается: - перемещать тележку с поднятым тяговым электродвигателем без предупреждения работников на соседней рабочей позиции; - перемещать тележку с генератором и без него на расстояние более 1 м от своей рабочей позиции; - переходить рельсовый путь перед движущейся тележкой; - производить какие-либо работы на перемещаемой тележке; - оставлять подключенными электрогайковерты по окончании выпрессовки подшипниковых щитов. На поточных линиях ремонта якорей генераторов запрещается: - пользоваться кнопками передвижения конвейера без разрешениямастера (бригадира); - спускаться в канаву или находиться на торцах конвейера при нахождении на нем якоря; - использование открытой приводной цепи поточной линии (конвейера). Запрещается подключать электроизмерительные приборы на напряжение, превышающее допустимое значение прибора. Присоединять электроизмерительный прибор к проверяемому блоку следует при помощи щупа одной рукой, другая рука должна быть свободна. При обточке и шлифовки коллектора главного генератора на тепловозе (кране) не должны выполняться работы, связанные с ремонтом дизеля и электрооборудования. Продувка коллектора главного генератора на тепловозе (коллектора генератора на кране) должна производиться с помощью специального приспособления. Работники, осуществляющие продувку, должны применять защитные очки. Во время продувки в машинном помещении запрещается находиться посторонним лицам. Установка и снятие приспособления для продувки должны выполняться при неработающем дизеле. Разборка и сборка подшипниковых узлов должна осуществляться с помощью съемников, прессов и индукционных нагревателей. Испытание тяговых генераторов на электрическую прочность изоляции после ремонта перед установкой на тепловоз должны производиться на специально оборудованной станции (площадке, стенде), имеющей необходимое ограждение, сигнализацию, знаки безопасности и блокирующие устройства. Перед началом и во время испытаний на станции (площадке) не должны находиться посторонние люди. Измерение сопротивления изоляции, контроль нагрева подшипников, проверка состояния электрощеточного механизма должны производиться после отключения напряжения и полной остановки вращения якоря. При проверке щеток на искрение необходимо использовать защитные очки. При оценке искрения щеток следует применять специальные индикаторы. Заключение В курсовом проекте был проведен анализ и совершенствование технологии ремонта остовов и полюсов главного генератора ГП-311б. При разработке проекта использована ремонтная документация и учебные пособия. Были изучены устройство, принцип работы, основные неисправности, причины и способы их устранения. Рассмотрена периодичность и сроки выполнения ТО и ТР. Описаны способы очистки, осмотра и контроля деталей; проработан вопрос технологии ремонта; описаны методы ремонта и повышение надежности деталей; перечислены приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте; рассмотрены особенности сборки, проверки и испытания сборочной единицы; рассмотрена организация рабочего места; рассмотрен вопрос техники безопасности при ремонте, сборке и испытании сборочной единицы. Следовательно, поставленные задачи выполнены. Разработаны маршрутная карта, операционная карта и технологическая карта ремонта, следовательно, цели курсового проекта достигнуты. Библиографический список 1 Аникиев И.П., Антропов В.С. Ремонт электрооборудования тепловозов-М.: Транспорт, 1989. - 200 с. 2 Встовский А.Л. Электрические машины: учебное пособие. - Красноярск: СФУ, 2013. - 464 с. 3 Грищенко А.В., Козаченко Е.В. Новые электрические машины локомотивов: Учебное пособие для вузов ж.-д. транспорта. - М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2008. - 271с. 4 Дайлидко А.А. Электрические машины тепловозов и дизель-поездов: учеб. пособие. - М.: ФГБУ ДПО «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2017. - 242 с. 5 Дайлидко А.А. Электрические машины тягового подвижного состава: Учебн. для колледжей ж.-д. транспорта - М.: Желдориздат, 2000. - 404 с. 6 Данковцев В.Т., Киселев В.И., Четвергов В.А. Техническое обслуживание и ремонт локомотивов: Учебник для вузов ж.-д. транспорта - М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2007. - 558с. 7 Зубович О.А., Липина О.Ю., Петухов И.В. Организация работы и управление подразделением организации: учебник. - М.: ФГБОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2016. - 518 с. 8 Иванов В.П., Вождаев И.Н., Дьяков Ю.И. и др. Технология ремонта тепловозов. - М - «Транспорт», 1987-336с. 1 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||