курсовая работа по крану машиниста 395. Курсовая кран 395 Баканов. 1. Назначения и условия работы узла. 3
 Скачать 485.19 Kb.
|
1 2 Способы очистки, осмотра и контроль ремонтного узла. После демонтажа с подвижного состава кран машиниста должен быть очищен от загрязнений в моечной установке. Очистка крана производится струйным, погружным или комбинированным методами. с применением моющего средства «МС6» ТУ 6-15-973-76 с концентрацией раствора от 15 до 20 г/дм3 или «ЧистКлин ММ» ТУ 18274330-99 с концентрацией раствора от 2 до 10 г/дм3 при температуре 60-800С в течение 5-15 минут. Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки. После завершения промывки каналы крана продуть сжатым воздухом. Разборку крана машиниста усл. № 395 производить в следующей последовательности: - отвернуть винты, снять крышку контроллера; - отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана; - снять контроллер вместе с кулачковой шайбой; - отпустить винт, снять ручку. Далее разборку кранов машиниста усл. №395 производить в следующей последовательности. Отвернуть гайки, снять крышку, стержень с пружиной, шайбой и манжетой, золотник, корпус средней части с прокладкой. Измерить ход уравнительного поршня вниз. Вынуть из корпуса поршень, снять редуктор, вынуть фильтр поз.4. Проверить плотность нижнего клапана и манжеты, а также плотность запрессовки втулки (седла клапана), для чего на верхнюю часть корпуса установить приспособление черт. И246.14.00 и заглушить канал от питательной магистрали в корпусе. Закрыть пробкой отверстие в цоколе, налить воду в нижний клапан, втулку и корпус. Открыть кран на напорной магистрали. Образование пузырьков воздуха указывает на неплотность элементов. При этом неплотность манжеты определяется по пузырькам, выходящим из отверстия нижнего клапана. После опрессовки снять приспособление, отвернуть цоколь, вынуть из корпуса нижний клапан с пружиной и шайбой. Штуцер крана снимается при необходимости его замены. Отвернуть пробку и вынуть из корпуса редуктора пружину с питательным клапаном. Вывернуть регулировочный винт (упор), вынуть из корпуса редуктора пружину, центры (упоры), а затем, закрепив корпус питательного клапана в тисках или специальной оправке, вывернуть корпус редуктора. Снять упорную шайбу и диафрагму. Снять стабилизатор, вывернуть заглушку-упорку и вынуть из корпуса пружину с клапаном. Закрепив корпус стабилизатора в тисках, отпустить контргайку поз.18 и вывернуть регулирующую упорку с пружиной, а затем вывернуть крышку и вынуть шайбу и мембрану. Резиновые манжеты и прокладки с деталей крана снять и заменить новыми. Отверстия и каналы крана продуть сжатым воздухом. После разборки металлические детали крана отправить на мойку. Мойка и очистка деталей крана машиниста после разборки. После разборки производится промывка в моечных установках деталей крана машиниста. Очистка деталей производится струйным, погружным или комбинированным методами. Очистка деталей, изготовленных из стали и чугуна, производится с применением моющего средства «Темп100» ТУ38-40343-79 с концентрацией раствора от 10 до 20 г/дм3; деталей, изготовленных из цветных сплавов - с применением моющего средства «МС6» ТУ 6-15-973-76 с концентрацией раствора от 15 до 20 г/дм3 или «ЧистКлин ММ» ТУ 18274330-99 с концентрацией раствора от 2 до 10 г/дм3 при температуре 60-800С в течение 5-15 минут. Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки. После очистки в моющем растворе детали промываются в воде и сушатся сухим сжатым воздухом. Детали и узлы при разборке рекомендуется не разукомплектовывать, для чего производится маркировка или постановка соответствующих меток. Окраска необработанных наружных поверхностей деталей крана производится в соответствии с требованиями чертежей. Требования на дефектацию. Очищенные детали осматриваются, замеряются для выявления дефектов и ремонтируются в соответствии с требованиями, указанными в настоящем Руководстве и Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Дефектировка и определение работ по ремонту узлов и деталей производятся специалистами автоматного цеха. Корпус крана и крышки проверяются на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течении 30 с. Пропуск воздуха не допускается. Проверяется плотность запрессовки втулок и ниппелей. Запрессованные втулки и ниппеля испытываются воздухом давлением 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. Крепежные стандартизированные детали (болты, гайки, шпильки), пружинные шайбы заменяются новыми. Длина части болтов (шпилек), выступающих из гаек, должна быть в пределах от одной до трех ниток резьбы. Все прокладки, кольца уплотнительные, манжеты, мембраны, пружины заменяются новыми. Технология ремонта узла. Кран машиниста снимают с локомотива и направляют в автоматное отделение. На участке очистки наружные поверхности кранов обтирают салфетками, смоченными керосином. После этого каждый кран предварительно испытывают, а затем разбирают. После разборки металлические детали крана машиниста промывают керосином, отверстия в них продувают сжатым воздухом, затем детали осматривают и обмеряют. Просевшую по высоте на 3 мм и более пружину кулачка ручки крана заменяют новой. Разрешается пружину отпустить, растянуть до высоты 50±0,1 мм в свободном состоянии и вновь термообработать так, чтобы после трехкратного сжатия до соприкосновения витков не было остаточной деформации. При износе квадрат и направляющую часть стержня ручки наплавляют с последующей обработкой до чертежного размера. Смазочное отверстие в стержне прочищают и продувают. Пружину стержня при просадке более 2 мм отжигают, растягивают до высоты 18+1 мм в свободном состоянии и термообрабатывают. Изношенное уплотняющее кольцо стержня ручки заменяют новым. Разработанное отверстие в крышке для стержня ручки разрешается расточить до диаметра 32 мм и запрессовать бронзовую втулку с толщиной стенки 3,5 мм и буртом диаметром 38 мм. Изношенную поверхность направляющей части крышки для золотника более 0,5 мм по диаметру наплавляют или растачивают до диаметра 90 мм и запрессовывают втулку, которую затем растачивают до диаметра 82 +0’07 мм. Золотник и зеркало осматривают, а выемки и калиброванные отверстия в них обмеряют. Незначительные неровности и риски устраняют притиркой на чугунной плите с применением пасты ГОИ. Большие задиры на золотнике и зеркале устраняют обработкой на станке, а затем притиркой на чугунной плите. Глубина выемок должна быть не менее 2 мм. Выемки меньшей глубины фрезеруют до чертежного размера 3 мм. После притирки золотника к зеркалу проверяют диаметры калиброванных отверстий 0,7 мм (для перехода с завышенного давления на нормальное) и 1,5 мм (для разрядки уравнительного резервуара при торможении). Если диаметры этих отверстий имеют отклонения от допускаемых размеров, то необходимо отверстие диаметром 0,7 мм в золотнике рассверлить до диаметра 2,5 мм, отверстие диаметром 1,5 мм — до диаметра 3 мм и запрессовать в них бронзовые заглушки с натягом 0,1—0,2 мм, а затем просверлить в заглушках отверстия соответствующего диаметра. Золотник при износе по толщине на 2 мм и более заменяют новым. После проверки в зеркале золотника восстанавливают смазочные выемки глубиной 1 мм. При износе зеркала по толщине на 2 мм промежуточную часть заменяют новой или углубляют выемки и ставят в штуцере, к которому присоединяется воздухопровод уравнительного резервуара. Этот диаметр должен быть не менее 8 мм. При наличии трещин корпус заменяют. Уравнительный поршень осмотреть, отремонтировать. Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети 7-9кгс/см2, устранить путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня. Притирку уплотнительных поверхностей поршня и клапана производить с помощью специального ключа. Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменить, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня путем шлифовки боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением микропорошков №14 или №28. Затем кольцо вставить в ручей поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6мм. После притирки нового кольца промыть уравнительный поршень и кольцо в керосине, протереть хлопчатобумажной салфеткой и с помощью специального приспособления проверить на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению: -плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8л с 5,0 до 3,0 кгс/см2 будет не менее 60 с; -плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с; -перед испытанием на чувствительность рабочую поверхность втулки смазать тонким слоем смазки ЖТ-79 или ЖТ-72. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4кгс. Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить. Уплотнительное кольцо уравнительного поршня при потере упругости, наличии пропуска, рисок или изломов также заменяют новым, которое подгоняют к канавке плотно, но без заеданий. Закончив пригонку уплотнительного кольца, проверяют плотность его на специальном приспособлении. Плотность считается достаточной, если время падения давления с 0,5 до 0,3 МПа в резервуаре объемом 8,2 л будет не менее 60 с. Затем проверяют притертые поверхности впускного и выпускного клапанов и их седел. При обнаружении трещин клапан бракуют. При наличии на притертых поверхностях рисок или вмятин проверяют посадочные места специальными зенкерами или на станке, после чего притирают клапаны к седлам. Далее надевают на поршень резиновую манжету, вставляют его в корпус крана и нагружают грузом 20 Н, под действием которого поршень должен переместиться без заеданий. Затем проверяют плотность уравнительного поршня с кольцом и резиновой манжетой. Плотность считается достаточной, если при давлении 0,5 МПа мыльный пузырь на магистральном отростке удерживается не менее 5 с. Перед сборкой клапаны проверяют по шаблону. Пружину впускного клапана при просадке более 2 мм заменяют или исправляют с восстановлением высоты в свободном состоянии до 40±0,5 мм. Все резиновые прокладки при наличии разбуханий, трещин, расслоений, затвердений и разрывов, а также с истекшим сроком службы (4 года и более) заменяют новыми. Перед сборкой детали крана, кроме резиновых, промывают в растворителе, насухо вытирают салфеткой, а каналы, выемки и отверстия прочищают и продувают сжатым воздухом. Затем трущиеся поверхности металлических деталей смазывают смазкой ЖТКЗ-65. Редуктор №222-90 разбирают, его детали очищают, осматривают и обмеряют. Корпус редуктора и его клапаны при наличии трещин, изношенной и сорванной резьбы заменяют. Питательный клапан, изношенный более допустимых пределов, также заменяют. Поверхность цилиндрической части стержня клапана можно восстанавливать хромированием. Забоины, риски или выработки на притертой поверхности клапана и его седла устраняют проточкой на станке, а затем притирают клапан к седлу с применением гонкой пасты ГОИ. Нижнюю торцовую поверхность клапана редукторов крана машиниста притирают к диафрагме. Диафрагму, в которой имеются продавленные места, трещины, остаточный прогиб или увеличенный диаметр калиброванного отверстия, заменяют новой. Манжеты при наличии в них дефектов и регулировочную пружину с изломами, потерей упругости или просадкой более 3 мм также заменяют. Пружину питательного клапана заменяют при таких же неисправностях, но просадка допускается не более 2 мм. Если зазор между корпусом редуктора и хвостовиком поршня более 0,35 мм, поверхность хвостовика разрешается восстанавливать по диаметру до чертежного размера хромированием. Стабилизатор крана машиниста разбирают, детали очищают и проверяют их состояние. Пружины при потере упругости, наличии изломов, трещин в витках или просадки более 2 мм заменяют. Металлическую диафрагму с трещинами, местными выпучинами, общим остаточным прогибом или забоинами на поверхности также заменяют. Риски, износы и другие дефекты на притертых поверхностях клапана и седла устраняют, после чего притирают клапан к седлу. Диаметр отверстия в ниппеле корпуса стабилизаторов должен быть (0,45±0,05) мм. При диаметре отверстия более 0,5 мм ниппель высверливают и вместо него запрессовывают новую заглушку, в которой просверливают отверстие диаметром 0,45 мм. После ремонта и сборки проверяют плотность прилегания диафрагмы в корпусе стабилизатора при положении II ручки крана. Переход с завышенного давления в магистрали на зарядное (с 0,6 до 0,58 МПа) должен происходить за 80—110 с. После установки отремонтированного крана машиниста на испытательный стенд (рис. 181) редуктор регулируют на поддержание давления в магистрали (0,54+0,01) МПа. Ручка крана машиниста 14 при давлении над золотником 0,8 МПа должна перемещаться под усилием 60 Н между фиксированными положениями, а через выступы фиксаторов — под усилием 80 Н. Места соединений узлов обмыливают, пропуск воздуха в соединениях не допускается. При давлении 0,7—0,9 МПа и положении II ручки обмыливают три атмосферных отверстия на испытуемом кране. На этих отверстиях допускается образование мыльного пузыря, который должен удерживаться не менее 5 с. Проверяют питание магистрали в положениях II и IV ручки при утечке воздуха через кран А с отверстием диаметром 2 мм, при этом снижение давления должно быть не более 0,015 МПа. Темп служебного торможения при снижении давления с 0,5 до 0,4 МПа должен быть 4—6 с. Экстренное торможение с 0,5 до 0,1 МПа должно происходить за время не более (2,5±0,5) с, наполнение магистрали до давления 0,5 МПа —не более чем за 4 с при давлении в главном резервуаре не менее 0,7 МПа. Плотность уравнительного резервуара проверяют при положении IV ручки крана в течение 3 мин. Повышения давления не должно быть, а снижение его допускается не более 0,01 МПа. Проверяют также отсутствие питания магистрали при нахождении ручки крана в положении III и утечке из магистрали через отверстие диаметром 2 мм в кране Б и время перехода с завышенного давления в магистрали на нормальное зарядное. 6 Предельно- допустимые размеры деталей при эксплуатации и при различных видах ТО и ТР. Таблица 3 – Предельно допустимые размеры
Таблица 4 - Предельно-допустимые размеры в сопряженных деталях
Продолжение таблицы 4 7 Организация рабочих мест. Рабочим местом называется часть производственной площади цеха или мастерской с оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами, необходимыми для выполнения определенного производственного задания. Обеспечение высокой производительности труда в значительной мере зависит от правильной организации рабочего места. Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы. Правильно организованным считается такое рабочее место, на котором при наименьшей затрате сил и средств благодаря рациональной и культурной организации труда достигаются наивысшая производительность и высокое качество продукции. Правильной организации рабочего места можно достигнуть рационализацией трудовых приемов, механизацией процессов работы, устранением непроизводительных затрат рабочего времени, применением передовых методов труда. К организации рабочего места предъявляются следующие требования: рабочее место должно быть чистым, на нем должны находиться только те предметы, которые необходимы для выполнения данного задания; инструмент, заготовки и документация должны располагаться на рабочем месте на расстоянии вытянутой руки; при этом те предметы, которыми рабочий пользуется более часто, следует класть ближе, на площади, ограниченной дугами небольшого радиуса, и наоборот режущий или ударный инструмент, который берут правой рукой, кладут с правой стороны; тот, который берут левой рукой, - с левой стороны; инструмент, который работающий берет обеими руками, следует располагать возможно ближе к его корпусу, чтобы удобнее было его брать; приспособления, материалы и готовые изделия нужно располагать в различных ящиках на отведенных для них местах, причем более мелкие и часто употребляемые нужно помещать в верхних, а более тяжелые или же редко применяемые - в нижних ящиках; точные и измерительные инструменты должны храниться в специальных футлярах или же деревянных коробках; режущие инструменты (напильники, метчики, сверла, развертки и др.) следует предохранять от ударов и загрязнения, не разбрасывать и не накладывать друг на друга, а укладывать на деревянные подставки (планшеты); после окончания работы весь инструмент и приспособления, применяемые при работе, необходимо очистить от грязи и масла, протереть. Верстак очистить щеткой от стружки и мусора. Рабочее место слесаря может быть организовано по-разному, в зависимости от характера производственного задания. Однако большинство рабочих мест слесаря должно быть оборудовано слесарными верстаками, на которых устанавливают тиски и раскладывают необходимые инструменты, приспособления, материалы, документацию (технологические карты, чертежи, наряды) и пр. Хорошее помещение, отведенное для слесарных мастерских, в значительной мере способствует правильной организации рабочего места слесаря, а также повышению производительности труда и качества выполнения работ. Расстояние между отдельными рабочими местами, а также проходы (1,5-1,6 пог. м) между слесарными верстаками устанавливаются в зависимости от технических и технологических требований и условий техники безопасности. Рабочие места должны иметь хорошее освещение и вентиляцию; полы возле верстаков должны быть ровными и исправными. Рабочие места слесарей оборудованы в соответствии с требованиями правил ремонта и технических указаний по ремонту крана машиниста и приспособлениями, в том числе стендом для проверки работоспособности крана машиниста, прессами и другими устройствами, облегчающими труд, облегчающими повышение качества ремонта и роста производительности труда. Оснастка и приспособление содержатся в полном соответствии с технологическими условиями на их эксплуатацию, в процессе ремонта применять исправно слесарно-монтажные, измерительные инструменты и приборы, предусмотренные технологическими процессами, удовлетворяющих требования технологических условий и ГОСТов. Рабочие места слесарей должны быть обеспечены материалами, деталями и запасными частями, установленных нормами технологического запаса. Личный и бригадный инструмент должен храниться в инструментальных шкафах и открытых стеллажах, расположенных в пределах рабочего места, обеспечивающие высокое качество работы, а также соблюдение размеров, точность сборки и приёмка деталей согласно нормам допусков и износов; транспортировку узлов и деталей в пределах рабочего места, до 50 м, выполняют слесаря занятые непосредственно ремонтом локомотива. Затраты времени на указанную транспортировку в типовых нормах учтены. В типовых нормах времени предусматривается рациональная последовательность выполнения элементов работы на основе опыта передовых предприятий. Совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на производительность труда, здоровье человека, его способности. Условия труда характеризуют антропометрические, физиологические, психофизиологические, психические и гигиенические факторы. Антропометрические факторы отражают соответствие конструкции машин, механизмов размерам тела человека, его формы, распределение веса. К физиологическим факторам относят способность человека принять на себя нагрузки при работе - подъем тяжести, сила нажатия, скорость движения и т.п. Они оказывают влияние на физическую утомляемость организма человека. Психофизиологические факторы связаны с функционированием органов чувств человека и показывают количество информации, которую может воспринять человек в течении рабочей смены, быстроту реакции, т.е. характеризуют порог слуха, зрительную, осязательную, обонятельную возможность человека. Психологические факторы связаны с высшей нервной деятельностью человека и показывают возможность восприятия информации, поступающей через органы чувств. Гигиенические факторы - показатели уровня освещенности, температуры, давления, степени влажности, запыленности, вентилируемости воздуха, шума, вибрации, гравитационной перегрузки и ускорения. Для этих факторов установлены нормы, при соблюдении которых условия труда достигают комфортной зоны. Эстетические условия определяются световым и цветовым оформлением рабочего места, производственных помещений, внешним видом помещений и производственной территории, формой и цветом производственной одежды. 8 Приспособления и оборудование, используемое при ремонте. Таблица 5
Продолжение таблицы 5 9 Охрана труда в отделении. К работе по ремонту ЭПС допускаются лица, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, профессиональное обучение, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, стажировку, проверку знаний по охране труда и сдавшие экзамен на соответствующие разряд и группу по электробезопасности. В процессе работы слесарь по ремонту ЭПС (далее - слесарь) должен проходить повторные, не реже одного раза в шесть месяцев, и внеплановые инструктажи, а также периодические медицинские осмотры. Слесарь должен знать и выполнять требования инструкции по охране труда, а также знать: - основные положения общей электротехники; - назначение, устройство и принцип действия электрических машин и аппаратов, механического и пневматического оборудования ЭПС; - электрические схемы ЭПС, приписанного к депо для технического обслуживания; - инструкции по эксплуатации испытательных стендов, измерительных приборов, приспособлений, механизмов для ремонта оборудования ЭПС, пневмо- и электроинструментов; - технологический процесс ремонта ЭПС; - необходимые действия при оказании первой (доврачебной) помощи себе и пострадавшим, а также знать, где находится аптечка или сумка с медикаментами и перевязочным материалом. Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, оборудование, приспособления и измерительные приборы, используемые при ремонте. Слесарь обязан: - при выполнении работы быть внимательным и выполнять только порученную работу. О начале и конце выполняемой работы сообщать непосредственному руководителю; - выполнять требования сигналов, подаваемых водителями движущегося транспорта, крановщиками; - переходить смотровые канавы только по переходным мостикам; - выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей, а также звуковой и световой сигнализации; - при подъеме (сходе) на (с) ЭПС находиться лицом к подножкам и держаться руками за поручни; - при выполнении работ, связанных с повышенным уровнем шума, использовать средства защиты органов слуха (антифоны, беруши и др.); - о всех замеченных нарушениях требований пожарной безопасности, техники безопасности, в том числе о неисправностях оборудования, инструмента, приспособлений, средств защиты и пожаротушения, освещения, вентиляции, отопления, спецодежды, создающих опасность для жизни людей или являющихся предпосылкой к аварии, пожару, несчастному случаю, ухудшению состояния здоровья, сообщать своему непосредственному руководителю. В случае непринятия им необходимых мер обращаться к инженеру по охране труда или руководству цеха, депо. В случае получения травмы пострадавший или работающий рядом слесарь должен прекратить работу и известить о несчастном случае своего непосредственного руководителя. Слесарю запрещается: - находиться под поднятым грузом; - снимать ограждения до полной остановки вращающихся частей машины; - работать без средств индивидуальной защиты и при выключенной вентиляции; - включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности; - во время маневров, вводе (выводе) ЭПС в депо и ремонтное стойло (из депо и ремонтного стойла) производить работы по техническому обслуживанию и ремонту ЭПС, находиться внутри локомотива, под ним или на его крыше, а также в местах на территории и в депо, отмеченных знаком "Осторожно! Негабаритное место"; - становиться или садиться на рельсы, становиться между остряком и рамным рельсом или в желоба на стрелочном переводе; - находиться на подножках, лестницах или других наружных частях локомотива при их движении; При нахождении на путях слесарю необходимо соблюдать следующие требования: - проходить по территории депо к месту работы и с работы следует только по маршрутам служебного прохода; - проходить вдоль путей следует по обочине или посередине междупутья, при этом обращая особое внимание на движущиеся по смежным путям локомотивы и вагоны; - переходить пути под прямым углом, перешагивая через рельс, убедившись, что в этом месте нет движущихся на опасном расстоянии локомотива или вагонов; - при переходе пути, занятого подвижным составом, пользоваться переходными площадками вагонов, предварительно убедившись в исправности поручней, подножек и пола площадки; - перед сходом с переходной площадки следует убедиться в отсутствии движущихся по смежному пути локомотива или вагонов; - проходить между расцепленными вагонами, локомотивами, электросекциями и секциями локомотивов, если расстоянии между их автосцепками не менее 10 м; - обходить группы вагонов или локомотивы, стоящие на путях, на расстоянии не менее 5 м от автосцепки; - после выхода из помещения в ночное время следует некоторое время выждать, пока глаза привыкнут к темноте; - выходя на путь из помещения или из-за угла здания, ухудшающих видимость пути, необходимо предварительно убедиться в отсутствии движущегося по нему подвижного состава В перечень работ выполняемых слесарями входят работы по ремонту электрического, электронного и механического оборудования электровозов. Кроме этого работникам цеха приходится выполнять стропальные работы и работы по уборке рабочих мест и закрепленной территории. При выполнении работ слесарь должен быть внимательными, выполнять задание, порученное ему мастером. При нахождении в цехе слесарю необходимо: • Быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками и выполнять их. • Переходить смотровые канавы только по переходным мостикам. • Спускаться в смотровые канавы только по ступенькам, обращая внимание чтобы они были в исправном состояние, очищены от замазученности. • Быть внимательным при проследовании негабаритных мест, обращать внимание на установленные в цехе знаки безопасности и предостерегающие надписи. Во время работы на слесаря могут воздействовать вредные производственные факторы: физические, химические и биологические. К физическим факторам относятся: • повышенная и пониженная температура, • повышенный уровень шума и вибрации, • повышенная запыленность и загазованность воздуха, • повышенные значения напряжения в электрической цепи, • недостаточная освещенность, • расположенность рабочего места на высоте. К химическим вредным факторам относятся: находящиеся в воздухе рабочей зоны пары бензина, керосина, электролита, аэрозоли масла минерального, пыль и др., которые через органы дыхания могут попасть в организм человека. К биологическим факторам относятся: патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы и др.), а также макроорганизмы (растения, животные). Ряд дополнительных трудностей вносит воздействие климатических факторов. В зимний период времени резко ухудшается состояние производственной территории. Из-за снежных заносов усложняются условия перехода через пути. В гололед резко увеличивается опасность падения. В холодное время года приходится пользоваться теплой спецодеждой, затрудняющих движение и ухудшающей восприятие звуковых сигналов. Длительная работа на открытом воздухе в сильные морозы может привести к обморожению. Неблагоприятно на условия труда сказывается также резкая перемена погоды. Для управления работой по охране труда используется организационно-методическая, общесистемная и отраслевая форма управления. Управленческие решения по охране труда согласованы с соответствующими профсоюзными органами. Общесистемное и отраслевое руководство работой по охране труда осуществляется начальником депо через главного инженера, своих заместителей, начальников подразделений. Организационно-методическое руководство работой по охране труда осуществляет инженер по охране труда. Вводный инструктаж проводится специалистом по охране труда по специально разработанной инструкции и ее целью является: ознакомить работника с местными условиями труда, правилами внутреннего распорядка и основными вопросами по охране труда. Инженер по охране труда должен сделать соответствующие записи в журнале. Разборку, ремонт, сборку и испытание кранов производить на специально оборудованном участке с помощью приспособлений, стендов и соответствующего инструмента, обеспечивающих безопасную работу при их обслуживании. Все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности. Ограждения и защитные устройства должны быть установлены на свои места и соответствующим образом закреплены. Работа на неисправном оборудовании, а также при отсутствии или неисправности ограждения не допускается. Работа неисправным или изношенным инструментом не допускается. Неисправный или несоответствующий условиям работы инструмент изъять и заменить. При пользовании всеми видами электроинструмента запрещается работать без его заземления. Уборка стружки, обрезок, пыли и грязи с оборудования и рабочих мест должна производиться самим работающим. Уборка стружки с применением сжатого воздуха не допускается. Верстаки, столы и стеллажи должны быть прочно, устойчиво, надежно закреплены и установлены на полу. Для защиты рабочих от отлетающих осколков на верстаках должны быть установлены сетки высотой не менее 1 м с ячейками не более 3 мм. Все детали, узлы и изделия устойчиво укладываются на стеллажах, в корзинах, кронштейнах, не загромождая проходов. Слесари по ремонту кранов должны соблюдать следующие требования: - при работе в тисках обрабатываемую деталь надежно зажимать; - при рубке металла зубилом применять защитные очки с небьющимися стеклами по ГОСТ Р 12.4.013-97. Для защиты окружающих обязательно установить щитки и сетку; - без специального разрешения мастера ремонт или осмотр оборудования, включая электрическую часть, не производится. На каменном полу у рабочих мест должны быть установлены деревянные настилы. Всеми работниками, связанными с ремонтом кранов, должны соблюдаться правила личной гигиены. Не допускается: - мыть руки в масле или керосине и вытирать концами, загрязненными стружкой; - принимать пищу на рабочем месте; - хранить личную одежду на рабочем месте. По окончании работы рабочие должны убирать детали, материалы, инструмент, приводить в порядок рабочее место, сдать смену, сообщив сменщику или мастеру о всех недостатках в работе оборудования, инструмента, мыть руки теплой водой с мылом и при необходимости принимать душ. Заключение При выполнении курсовой работы я изучил назначение, конструкцию и технические данные крана машиниста №395, узнал технологический процесс его работы. Я узнал какие материалы и инструменты используются при ремонте. При ремонте крана машиниста №395 я соблюдал технику безопасности. Научился безопасным условиям труда и ознакомился передовыми методами ремонта. Список используемой литературы 1. Тормоза подвижного состава./ В. И. Крылов, Е. В. Крылов.: иллюстрированное пособие. М Транспорт, 1980 г. 2. Автотормоза подвижного состава ЖД./ В. И. Крылов.: М Транспорт, 1983 г. 3. Автоматические тормоза подвижного состава железнодорожного транспорта./Асадченко В.Р.: Иллюстрированное пособие (альбом). М.: УМК МПС России, 2002 г. 4. Правила технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава.: Транспорт, 2015 г. 5. Распоряжение ОАО "РЖД" от 30.01.2013 N 226р (ред. от 24.04.2015) "Об утверждении Правил по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте локомотивов ОАО "РЖД"6. Положение о системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО "РЖД", утвержденное распоряжением ОАО "РЖД" от 30 декабря 2016 года N 2796р с изменением от 21 сентября 2018 г. N 2070/р. 7. Распоряжение ОАО "РЖД" от 14.10.2019 N 2262/р(ред. от 14.01.2020) "Об утверждении Временной инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава". 1 2 |