Донсков Содержание. 1 Общая часть 4 Описание монтируемого оборудования

Название	1 Общая часть 4 Описание монтируемого оборудования
Дата	31.10.2022
Размер	90.76 Kb.
Формат файла
Имя файла	Донсков Содержание.docx
Тип	Литература #763068

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 3

1 Общая часть 4

Описание монтируемого оборудования
Характер поставки монтируемого оборудования и его

транспортировка

2 Возможные неполадки, причины 5

2.1 Выбор и обоснование метода монтажа 6

2.2 Приемка строительной части, приемка фундамента 7

2.3 Приемка и подготовка оборудования к монтажу 8

2.4 Монтаж и выверка оборудования 9

2.5 Подготовка к ремонту, ремонт и испытание оборудования 10

3 Расчетная часть

3.1 Расчет такелажной оснастки

3.2 Расчет фундамента

3.3 Расчет строп

3.4 Расчет фундаментных болтов

4 Безопасность жизнедеятельности

4.1 Мероприятия по технике безопасности при монтажных и ремонтных работах

Заключение

Литература

ВВЕДЕНИЕ
При строительстве и реконструкции производственных объектов значительную долю составляют работы, связанные с монтажом технологического и вспомогательного оборудования, строительных и технологических металлоконструкций, трубопроводов, систем энергообеспечения, электроснабжения, средств контроля и автоматизации, санитарно-технических систем и устройств, систем вентиляции, транспорта и т.п.

В общем случае монтаж (ГОСТ 23887-79) - это процесс установки изделия или его составных частей на месте использования. Однако, как и любой процесс, монтажный процесс характеризуется комплексом приемов, переходов, операций, регламентированных определенными требованиями и выполняемых в определенной последовательности с соответствующим обеспечением и оснащением

Под монтажом оборудования понимается комплекс работ, включающих сборку машин (агрегатов и др.), их установку в рабочее положение на предусмотренном проектном месте, сборку и соединение в технологические линии и установки, испытания на холостом ходу и под нагрузкой, а также вспомогательные, подготовительные и пригоночные операции, не выполненные по каким-либо причинам предприятием-изготовителем.

Монтажные работы осуществляются на определенной территории - монтажной зоне или монтажной площадке. Монтажной зоной называется территория, на которой ведутся работы по монтажу нескольких единиц оборудования, участка трубопроводов или металлоконструкций . Монтажной же площадкой называется территория, на которой выполняются работы по монтажу комплекса машин, агрегатов и другого технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций объекта.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание монтируемого оборудования
Теплообменник - техническое устройство, предназначенное для передачи тепла между нагретой средой и холодной. Чаще всего теплообмен осуществляется через элементы конструкции аппарата, хотя встречаются агрегаты, принцип действия которых основан на смешении двух сред. Принцип работы поверхностных теплообменников очень прост. Изолированные между собой теплоноситель и теплопотребитель передают друг другу тепло через материал, который находится между ними. В зависимости от конструкции это могут быть трубы или пластины. Для этих целей используются теплопроводные материалы, например, нержавеющая сталь, сплавы и другие материалы. В итоге проходящая через теплообменник среда отдает тепло хладагенту не контактируя с ним. Ключевым принципом работы поверхностных теплообменников является то, что среды не контактируют, т.е не смешиваются. Кожухотрубный (кожухотрубчатый) теплообменник относится к теплообменникам, в котором поверхность теплообмена между двумя потоками сформирована из труб, заключённых в кожух, а теплообмен осуществляется через поверхность этих труб.

В кожухотрубном теплообменнике один из теплоносителей движется по трубам (трубное пространство), другой — в межтрубном пространстве. При этом теплота от более нагретого теплоносителя через поверхность стенок труб передаётся менее нагретому теплоносителю. Чаще всего предусмотрено противоположное направление движения теплоносителей, способствующее наиболее эффективному теплообмену.

Составными элементами конструкции кожухотрубного теплообменника являются:

-пучок труб, который размещен в собственной камере и закрепленный на трубной решётке

-кожух, представляющий собой камеру с трубными решётками

-входные и выходные отверстия в камеру

-отвод для дренажа жидкости из межтрубного пространства

-перегородки

Так же описание монтируемого оборудования можно посмотреть в технической характеристике к данному оборудованию.

Характер поставки монтируемого

оборудования и его транспортировка
Для транспортировки промышленного оборудования используются разные виды транспорта: морской, автомобильный и железнодорожный. При необходимости применяются мультимодальные схемы перевозки, когда для транспортировки используется не менее двух видов транспорта

Транспортируется оборудование от изготовителя, или фирмы-дилера к потребителю, с объекта на объект, к месту ремонта, технического обслуживания или хранения. При необходимости разрабатывается соответствующий проект. В зависимости от конструктивных особенностей, массы и размеров оборудования, заданных расстояния и сроков, состояния дорог и других условий транспортирование может производиться собственным ходом, на буксире, грузовом автомобиле, прицепе-тяжеловозе, железнодорожным, водным и воздушным транспортом. По железным дорогам, водным и воздушным транспортом оборудование перевозится в соответствии с правилами, действующими на этих видах транспорта.

В соответствии с требованиями изготовителя, содержащимися в руководстве по эксплуатации, и с учетом условий транспортирования оборудования на данном предприятии и местных условий главный инженер (главный механик) эксплуатирующего предприятия устанавливает способ транспортирования конкретного вида оборудования.

В каждом конкретном случае при выборе способа транспортирования оборудования составляется технико-экономическое обоснование, в котором учитываются необходимое время прибытия его на объект, стоимость перевозки различными видами транспорта, состояние и специфика существующих транспортных сетей, возможные потери от простоев и ряд других факторов. Например, при устранении последствий природных и техногенных катастроф, связанных со спасением жизни людей, пренебрегают экономическими факторами, доставляя требуемые механизмы воздушным транспортом, а для создания запасов на зимний и последующие периоды в северных районах завоз оборудования целесообразно производить водным транспортом. Перемещение своим ходом связано со значительными затратами технических ресурсов машин. Поэтому расстояние ограничено за исключением автомобилей. Перед началом движения выполняют цикл работ по технике безопасности. Перечень этих работ зависит от типа машины.

Гусеничные машины могут перемещаться собственным ходом только в порядке исключения вне дорог общего назначения на расстояние до 15 км. При перевозке их на большие расстояния применяют грузовые машины и прицепы-тяжеловозы.

При транспортировании оборудования на прицепах-тяжеловозах необходимо использовать второй автомобиль, осуществляющий дополнительное торможение на крутых спусках и оказывающий помощь при буксировании на крутых подъемах. Перевозка оборудования на буксире и прицепах-тяжеловозах при гололеде и других неблагоприятных дорожных условиях запрещается. Погруженное оборудование затормаживают и надежно закрепляют с помощью ограничительных брусьев, клиньев, распоров, растяжек и стальной проволоки. Перевозка по железной дороге осуществляется на расстояние более 150 км.

Транспортирование водным путем производится тогда, когда объекты располагаются близко к берегам рек или водоемов. Это наиболее экономичный способ перевозки. Он выполняется в соответствии с Правилами перевозки грузов, буксировки плотов и судов речным транспортом. Грузят оборудование на суда собственным ходом с пристаней для погрузочно-разгрузочных работ или грузоподъемными механизмами. Для транспортирования используют баржи, паромы или понтоны. Крепится оборудование на судне так же, как на железнодорожной платформе. Транспортирование техники по воздуху обеспечивает высокие скорости перевозок и в ряде случаев являющееся единственно возможным способом ее доставки. При применении надежной подвески вертолеты и дирижабли могут транспортировать оборудование любых габаритных размеров без демонтажа. Для транспортирования оборудования в заболоченные районы используют грузовые платформы на воздушной подушке грузоподъемностью в несколько десятков тонн.

Выбор способа транспортирования зависит от расстояния, срочности, особенностей конструкции, массы, габаритов, состояния дорог и др.

Наиболее рациональным является тот, который применительно к конкретным условиям перевозок, обеспечивает лучшую сохранность оборудования, меньшую продолжительность транспортировки и наименьшие затраты средств.

Так как, размеры монтируемого аппарата, в данном случае - испарителя длина, ширина и вес которого 3000 мм,950 мм и 8505 кг, соответственно, - являются, габаритными выбираем для транспортировки данного оборудования железнодорожные пути, а до места монтажа автомобильным путём.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и обоснование метода монтажа
Проект производства монтажных работ соответствует существующим условиям, т.е. возможности поступления оборудования, способам его транспортировки, наличию и мощности грузоподъемных механизмов, местным условиям на монтажной площадке, квалификации рабочих и технического персонала монтажной организации и т.д. Он увязывает между собой отдельные этапы монтажа оборудования, начиная от поставки оборудования заводом и кончая установкой его на месте.

Выбор вида поставки оборудования, способов его доставки и установки на место определяется методом выполнения работ. Выбранный метод должен обеспечить максимальную производительность труда, соблюдение сроков монтажа, снижение стоимости и повышение качества монтажа, а также обеспечить безопасность выполнения работ.

При монтаже оборудования применяют три метода:

а) индустриальный метод;

б) метод монтажа укрупненными блоками;

в) метод монтажа по месту.

Принимаем индустриальный метод монтажа как наиболее рациональный для данных условий.

Метод монтажа по месту состоит в том, что оборудование собирают на месте установки из отдельных узлов и деталей, используя такелажное оборудование. Этот метод монтажа более длителен, требует высокой квалификации монтажников, так как подгонку и выверку частей оборудования выполняют в неудобных условиях. Поэтому к методу монтажа по месту прибегают только в том случае, если невозможно применить другие методы.

Индустриальный метод монтажа является наиболее прогрессивным. При этом методе наибольшее количество работ выполняют па заводе и в мастерских. Изоляцию и защиту аппаратов от коррозии осуществляют до установки их на место. Монтажные работы выполняют параллельно со строительными при максимальной механизации.

Метод монтажа укрупненными блоками во многом аналогичен индустриальному методу. При этом методе оборудование поступает на монтажную площадку в виде отдельных блоков, и монтаж его ведется при максимальном использовании механизмов параллельно со строительством по своевременному графику. Монтаж укрупненными блоками позволяет сократить сроки монтажа, так как сборку отдельных блоков можно вести одновременно в разных местах.
2.2 Приемка строительной части, приемка

фундамента
Порядок приемки. В соответствии с графиком к моменту начала монтажных работ должны быть подготовлены: монтажные и складские площадки, дороги и подъезды, фундаменты и опорные конструкции (подкрановые пути, монорельсы, постаменты, этажерки и т. п.) под оборудование, подземные коммуникации; выполнены обратная засыпка и уплотнение грунта, черновые полы, каналы и туннели; должны быть закончены стены, остекление окон и фонарей, уложена кровля, навешены ворота и двери, подготовлено временное или постоянное освещение. При выполнении работ в зимнее время производственные помещения должны быть утеплены, должна быть смонтирована и подключена система отопления, обеспeчивающая поддержание температуры в помещениях не ниже +5°С.

В насосных, насосно-аккумуляторных станциях, маслоподвалах, компрессорных, машинных залах, помещениях для турбовоздуходувок, турбин и другого аналогичного оборудования должны быть закончены штукатурные работы, а к началу комплексного опробования машин и агрегатов – отделочные работы.

Фундаменты и помещения должны быть освобождены от строительных лесов, опалубки, очищены от мусора и сданы под монтаж оборудования по акту с предъявлением исполнительной схемы. При этом проемы в перекрытиях должны быть ограждены, а каналы, туннели, лотки и люки – закрыты. Фундаменты под монтаж оборудования принимаются как по всему зданию, так и по участкам или пролетам. При этом мостовые краны, используемые для монтажа машин, должны находиться в рабочем состоянии, а дороги подготовлены для подачи оборудования.

Фундаменты под монтаж оборудования должны приниматься в соответствии с техническими условиями. В процессе выполнения подготовительных работ монтажная организация, осуществляющая монтаж оборудования, составляет и передает строительной организации для исполнения схему геодезической основы монтажа. При приемке по схеме контролируют точность нанесения всех осей и высотных отметок.

На фундаментах, предназначенных для установки машин и агрегатов, связанных в одну технологическую линию и требующих высокой точности установки, оси и высотные отметки должны быть вынесены на закладные плашки и реперы. Их установку, «закрепление» осей и фиксацию высотных отметок осуществляет строительная организация.

В производственных зданиях и цехах, в которых размещается легкое промышленное оборудование, не связанное между собой кинематически, цеховыми коммуникациями и конвейерами, контрольные и основные оси, высотные отметки могут выноситься на несущие строительные конструкции (колонны или стены) и фиксироваться на специальных закладных деталях или, при низках требованиях к точности геодезической разбивки, масляной краской, а рабочие оси – на полу цеха. Места установки плашек и реперов проверяют по монтажным (установочным) чертежам с уточнением мест расположения плашек и реперов по заводским чертежам оборудования и сверкой с фактической конфигурацией оборудования и его габаритами. Число разбивочных осей, монтажных рисок, реперов, места их расположения, способ закрепления указаны в проекте производства работ или в проекте геодезических работ. Технические условия на приемку фундаментов под монтаж. Приемку фундаментов под монтаж начинают после получения от строительной организации исполнительной схемы и разрешения на производство монтажных работ. Готовность фундаментов к проведению монтажных работ оформляется актом. К акту прилагаются составленные строительной организацией исполнительные схемы основных и привязочных размеров, отметок фундамента, расположения фундаментных болтов, шанцев и анкерных колодцев;
2.3 Приемка и подготовка оборудования к монтажу
Приемка оборудования. При приемке проверяют: комплектность оборудования по упаковочным листам и комплектовочно-отгрузочным ведомостям; его соответствие заводским чертежам и техническим условиям; исправность; наличие пломб; отсутствие повреждений или поломок, трещин и раковин; наличие избыточного давления в сосудах (если это предусмотрено в документации), а также полноту технической документации на оборудование, если она не была получена ранее.

Рабочие монтажники принимают участие в приемке оборудования совместно с линейными ИТР или работниками группы подготовки производства монтажной организации. Транспортирование оборудования со склада завода- заказчика (базисного) до приобъектного склада, а при монтаже «с колес» в монтажную зону осуществляют силами и средствами заказчика по заявкам монтажной организации, передаваемым за три дня до планируемого срока подачи.

Документом, фиксирующим приемку (сдачу) оборудования в монтаж, является приемосдаточный акт. В акте делается оговорка, что полная характеристика технического состояния — дефекты конструкции и заводского изготовления, некомплектность, выявленные при расконсервации, монтаже и испытании оборудования, будет зафиксирована дополнительным актом. Акты подписывают представители заказчика, монтажной организации и генерального подрядчика, а также при необходимости завода-изготовителя.

Принятое от заказчика оборудование находится на ответственном хранении монтажной организации. Для предохранения от повреждений и деформации отдельные машины, их элементы, узлы и детали укладывают на деревянные подкладки или настилы. Приборы, аппаратура, арматура, фитинги и другое мелкое оборудование хранят в закрытом складе на стеллажах, на которых вывешивается опись изделий, которые находятся на данном стеллаже.
2.4 Монтаж и выверка оборудования
Теплообменные аппараты поставляют, как правило, в полностью собранном виде после испытаний на прочность и плотность. Монтаж проводят либо на открытых площадках, либо на междуэтажных перекрытиях технологических цехов. В качестве грузоподъемных механизмов преимущественно используют самоходные стреловые краны, в некоторых случаях – трубоукладчики, мачты и порталы, а также простейшие грузоподъемные механизмы (полиспасты, тали), прикрепленные к металлоконструкциям. В зависимости от условий монтажа (высота и расположение фундаментов, размеры монтажной площадки), размеров и массы аппаратов возможны различные схемы подъема одним краном на открытой площадке

При выверке теплообменных аппаратов отклонения от проектных осей и отметок, а также от горизонтальности и вертикальности составляют: главных осей аппарата в плане 10 мм; фактической высотной отметки аппарата 10 мм; оси вертикального аппарата от вертикали 3 мм на 1 м, но не более 35 мм; горизонтального аппарата от горизонтали 0,5 мм на 1 м.

Для компенсации температурных деформаций корпуса горизонтальных теплообменников одну из опор (как правило, у подвижной трубной решетки аппарата) выполняют подвижной.

Аппараты снабжаются специальными устройствами, служащими для строповки: крюк, ушки, монтажный (ложный) штуцер.

Устройства в форме крюка удобны при подъеме аппарата в несколько этапов, когда после завершения первых этапов подъема требуется провести расстроповку. В этом случае захватное устройство крана под действием собственного веса выводится из крючков, приваренных на корпусе аппарата. Ушки используются при строповке аппарата за крышку, количество ушек обычно равно трем.

Ложный штуцер не имеет входного отверстия в аппарат и служит только для монтажа и демонтажа аппарата. Обойма вращается вместе со стропом, предохраняя его от истирания. Для лучшего вращения обоймы под нее набивается солидол. Фланец предохраняет строп от соскальзывания. На аппарате обычно устанавливается два ложных штуцера. При отсутствии на аппарате монтажных цапф используется установка на корпусе аппарата хомута (бандажа), снабженного устройствами для строповки.
2.5 Подготовка к ремонту, ремонт и испытание оборудования
Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий:

1) снижение избыточного давления до атмосферного и освобождение аппарата от продукта;

2) отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах;

3) проводится продувка аппарата азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом;

4) выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов;

5)оформляется наряд-допуск и получается разрешение на огневые работы.

Теплообменные аппараты, обеспечивающие работу, с течением времени утрачивают свои эксплуатационные качества вследствие износа, коррозии и повреждений. Интенсивность износа узлов и деталей зависит от условий эксплуатаций аппаратов, надежности их конструкции и своевременного проведения ремонтов. В зависимости от степени износа деталей и узлов, а также величины межремонтного периода эксплуатации судна в судоремонте установлены две категории ремонта теплообменных аппаратов: текущий и капитальный.

При текущем ремонте производят частичную разборку, очистку, осмотр и устраняют обнаруженные дефекты способами проточки, шабровки, притирки и пригонки. В случае необходимости заменяют крепежные детали, стеклоуказатели уровня рабочей среды, прокладки и другие мелкие детали, после чего аппарат собирают, испытывают, окрашивают и сдают в эксплуатаю.

При капитальном ремонте аппарат полностью разбирают, проводят дефектацию, заменяют все изношенные или поврежденные детали восстанавливают их до проектных размеров чертежи. После сборки проводят стендовые испытания аппарата, окрашивают и сдают в эксплуатацию.

Ремонту теплообменных аппаратов предшествуют подготовительные работы. От которых в большой степени зависят качество и своевременное окончание ремонта. Подготавливают: техническую документацию для ремонта; технологическую документацию; инструмент и специальную оснастку; обменный фонд деталей и узлов по (нулевому этапу); ремонтную и сметную документацию; материалы и покупные изделия.

Крышки, корпус, крепежные детали и арматуру очищают от загрязнений маслом, нефтью. Для очистки накипи, ржавчины применяют раствор ингибированной соляной кислоты 20%-ной концентрации. После очистки детали тщательно промывают горячей водой для удаления шлака и остатков моющего раствора.

Детали и узлы теплообменных аппаратов ремонтируют комплексные бригады на специализированных участках. Стальные корпуса и крышки аппаратов, на которых обнаружены свищи, пробоины, коррозионные разрушения, ремонтируют методом заварки, если количество дефектов не превышает двух на 1 дм квадрате, а общая площадь, пораженная дефектами, не превышает 10% общей поверхности детали. Трещины корпуса или крышки аппарата допускается устранять электродуговой сваркой с разделкой под сварку. Трещину заваривают от середины к краям, а трещину с выходом к краю детали-от начала к выходу. Углубления разделки заполняют металлом от краев к середине.

Заварку свищей, пробоин и трещин в медных корпусах и крышках теплообменных аппаратов осуществляют газовой сваркой с предварительным подогревом детали до температуры 300-500 градусов а также аргоно-дуговой сваркой с применением плавящего вольфрамового электрода и присадочного прутка диаметром 2-4 мм в зависимости от толщины свариваемых деталей.все детали теплообменных аппаратов после ремонта подвергают повторному гидравлическому испытанию на прочность. Диафрагмы конденсаторов, изношенные до 30% чертежного размера, заменяют.

Для выбора наиболее оптимального режима работы испарителя обычно необходимо провести серию опытов при различных режимах работы компрессорного агрегата и переменном расходе воды. При испытании теплообменных аппаратов в этом случае определяют степень охлаждения газа и нагрева жидкости, количество переданного тепла, коэффициент теплопередачи и гидравлического сопротивления. Для получения этих характеристик необходимо изменять расход газа и жидкости, их температуру на входе и выходе и перепад давления при различных режимах работы аппарата. Перед испытанием кожухотрубчатых теплообменников снимают обе крышки, заглушают все штуцеры межтрубного пространства, кроме одного, через который в теплообменник подают воду, выпуская воздух через воздушник. Затем при помощи насоса поднимают давление до испытательного и выдерживают его в течение 5 минут. При этом следят за показаниями манометра: при наличии неплотностей давление падает. Это указывает на дефекты вальцовки или повреждение трубок. После устранения неполадок испытание повторяют. Устранив все дефекты в трубном тучке и решётках, устанавливают крышки и заполняют водой трубное пространство. Падение давления в этом случае указывает на пропуски во фланцевых соединениях крышек и корпуса, которые следует устранить.

3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет такелажной остнастки
Исходные данные:

m = 2428 кг; - масса всего аппарата

H_n = 5 м; - высота поднятия аппарата

1) Разрывное усилие каната, Н

(1)

где F_max –грузоподъемность, Н

К_к= 5,5

(2)

По разрывному усилию принимаем диаметр каната.

Выбираем по /2.693/ по значению =458887 Н Канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6x19(1+6+6/6)+1 о.c.

мм

Маркировочная группа - 1670(170) Н/мм ²

Разрывное усилие каната в целом – 475000 Н

Расчетная площадь её сечения всех проволок – 356,72 мм ²

Ориентировочная масса 1000 м смазанного каната – 3490 кг
2) Допустимый диаметр барабана, мм

(3)

где - коэффициент запаса прочности каната = 25

- допустимый диаметр блока или барабана, м

=30.5мм, диаметр каната

мм

3) Общая длина барабана, м

-для сдвоенного барабана

(5)

где - рабочая длина барабана, м

-длина барабана,необходимая для крепления каната, м

-толщина бортика, мм

=10 …20 мм

- средняя часть сдвоенного барабана, м

мм

(6)

где L_р – рабочая длина каната, м.

Н_n – высота поднятия груза, м

мм

(7)

s_ш- шаг нарезки, м.

(8)

мм

(9)

мм

4) Определение толщины стенки барабана, мм

Литой (10)

мм

5) Определение напряжения сжатия:

(11)

где - максимальное напряжение каната, Н

- шаг винтовой нарезки, м

- допускаемое напряжение от сжатия, Па

для стального барабана

где -предел текучести, МПа

Условие выполняется
3.2 Расчет фундамента

3.3. Расчет строп
Исходные данные:

– общее количество ветвей стропа

- угол между направлением действия расчетного усилия и ветвей стропа

1) Определение натяжения в одной ветви стропа, кН

()

кН

2) Определение разрывного усилия в ветви стропа, кН

()

где – коэффициет запаса прочности для стропа = 6

кН

По разрывному усилию подбираем канат ЛР-Р конструкции 6х19(1+6+6/6) о.c. ГОСТ 2688-80 со следующими характеристиками:

Временное сопротивление разрыву, Мпа – 1470

Разрывное усилие, кН – 51,85

Диаметр каната, мм – 9,6

Масса 1000 м каната, кг – 358,6

3.4 Расчет фундаментных болтов
Исходные данные:

кН

Коэффициент нагрузки

Коэффициент стабильности затяжки

Глубина заделки болта в бетон

МПа

Конструкция болта – с отгибом

1) Площадь поперечного сечения болта (по резьбе), м ²

()

где – для статических нагрузок

cм²

Принимаем болт с диаметром резьбы М36

2) Проверяем принятую площадь сечения болта по формуле на выносливость:

()

где m –коэффициент, учитывающий масштабный фактор, принимаемый в зависимости от диаметра болта = 1,3

a – коэффициент, учитывающий число циклов нагружения = 1,25