Отчет - 2. 1 Общая характеристика развития литейного производства 4
 Скачать 0.65 Mb.
|
 Содержание 1 Общая характеристика развития литейного производства 4 2 Технический контроль и его задача. Виды технического контроля. 7 3 Методы неразрушающего контроля. 19 4 Шероховатость поверхности отливок. Ее основные параметры. 27 5 Виды дефектов несоответствия по геометрии. 33 6 Дефекты, нарушающие сплошность металла отливки. 36 7 Дефекты поверхности отливки. 39 8 Включения в теле отливки. 42 9 Дефекты несоответствия по структуре. 43 Список литературы 45 1 Общая характеристика развития литейного производства. Литейное производство (ЛП) – это отрасль обработки материалов, в которой получают литые заготовки (отливки) массой от нескольких граммов для радиоэлектронной и часовой промышленности до сотен тонн для последующего изготовления гидротурбин и станин прессов, станов и металлорежущих станков. Литейное производство – один из наиболее распространённых методов формообразования заготовок. Оно является важнейшей заготовительной базой машиностроения. Широкое применение литья обусловлено следующими особенностями: 1) универсальностью, характеризуемой возможностью получать самые разнообразные изделия по массе, конфигурации, механическим и эксплуатационным свойствам; 2) практически неограниченной возможностью изготовления отливок по габаритам или из материалов, не поддающихся, например, обработке давлением или трудно обрабатываемых резанием; 3) как правило, бόльшим приближением по размерам и форме к готовым изделиям, чем заготовки, получаемые ковкой, а иногда и горячей объёмной штамповкой; 4) сравнительной простотой и дешевизной требуемых приспособлений и оборудования. Но при этом следует отметить и целый ряд существенных недостатков литья. Для деталей с литой структурой, как правило, характерны пониженная прочность, неравномерные свойства в различных частях объёма, повышенная вероятность наличия дефектов в виде трещин, усадочных или газовых раковин, а также расход металла, значительно превышающий тот, который необходим для изготовления собственно отливки (дополнительный металл идёт на образование прибылей и многочисленных элементов литниковых систем, подробно рассматриваемых далее). Упомянутый дополнительный металл требует, соответственно, значительного количества трудоёмких зачистных операций, необходимых для его удаления перед механической обработкой отливки. Кроме того, литейное производство в целом характеризуется большой трудоёмкостью технологических и особенно подъёмно-транспортных операций. Производство каждой тонны годного литья в среднем связано с необходимостью перемещения до 250–300 т различных грузов. Поэтому современное литейное производство требует высокого уровня комплексной механизации технологических и транспортных операций, значительно облегчающей труд рабочих, а иногда и полной автоматизации процессов получения отливок. Основным инструментом для изготовления отливок является литейная форма, которой называется система элементов, образующих рабочую полость для формирования отливки. Качество отливки определяется, во-первых, литейными свойствами материала изделия, влияющими на заполнение формы, усадку и образование различных дефектов; во-вторых, условиями и способом заливки расплава, а также качеством изготовления литейной формы, влияющими на геометрические характеристики и чистоту поверхности отливки; в-третьих, условиями застывания и охлаждения, определяющими возможность получения отливки с требуемыми кристаллическим строением и однородностью, а также вероятность появления в ней различных дефектов. Для изготовления отливок в зависимости от их материала, массы и габаритных размеров, сложности формы, требований к размерной точности, качеству поверхности и структуре, а также количества выпускаемых изделий применяют множество разнообразных способов литья. В зависимости от числа заливок, обусловленного материалом литейной формы, существующие способы литья можно разделить на две группы: 1) литьё в разовые формы, т.е. формы, которые, как правило, используются один раз и разрушаются при извлечении отливок; 2) литьё в многократно используемые формы. К первой группе относятся литьё в песчаные формы, литьё в оболочковые формы, литьё по выплавляемым моделям. Ко второй группе относится литьё в металлические формы. В зависимости от способа заполнения формы расплавленным металлом различают: 1) обычное литьё; 2) центробежное литьё; 3) литьё под давлением; 4) литьё под низким давлением; 5) литьё с противодавлением; 6) литьё вакуумным всасыванием. 2 Технический контроль и его задача. Виды технического контроля. Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции. В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества. Организация и проведение технического контроля качества – одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции. ГОСТ 16504-81 «Испытания и контроль качества продукции» определяет технический контроль как проверку соответствия объекта установленным техническим требованиям. В машиностроении он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции. Сущность всякого контроля сводится к осуществлению двух основных этапов: -получение информации о фактическом состоянии некоторого объекта, о признаках и показателях его свойств. Эту информацию можно назвать первичной; -сопоставление первичной информации с заранее установленными требованиями, нормами, критериями, т. е. обнаружение соответствия или несоответствия фактических данных требуемым (ожидаемым). Информацию о рассогласовании (расхождении) фактических и требуемых данных можно называть вторичной. В ряде случаев граница во времени между первым и вторым этапами контроля неразличима. В таких случаях первый этап может быть выражен нечетко или может практически не наблюдаться. Характерным примером является контроль размера калибром, сводящийся к операции сопоставления фактического и предельно допустимого значений размера. Далее вторичная информация используется для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю. В этом смысле всякий контроль всегда активен. Необходимо отметить в связи с этим, что всякий контроль, кроме того, всегда в той или иной степени должен быть профилактическим, поскольку вторичная информация может использоваться для совершенствования разработки, производства и эксплуатации продукции, для повышения ее качества и т.д. Однако, принятие решений на основе анализа вторичной информации, выработка соответствующих управляющих воздействий уже не является частью контроля. Это следующий этап управления, основанный на результатах контроля – неотъемлемой и существенной части всякого управления. При техническом контроле первичная информация сопоставляется с техническими требованиями, записанными в нормативной документации, с признаками контрольного образца, с данными, зафиксированными при помощи калибра и т.д. Объектом, данные о состоянии и (или) свойствах которого подлежат при контроле сопоставлению с установленными требованиями может быть продукция или процесс. Объектом технического контроля выступает подвергаемая контролю продукция, процессы ее создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация. Объектами технического контроля являются предметы труда (например, продукция основного и вспомогательного производства в виде изделий, материалов, технической документации и т.п.) средства труда (например, оборудование промышленных предприятий) и технологические процессы. На стадии разработки продукции технический контроль заключается, например, в проверке соответствия опытного образца и (или) разработанной технической документации правилам оформления и техническому заданию. На стадии изготовления технический контроль охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку и количество предъявляемой продукции, ход (состояние) производственных процессов. На стадии эксплуатации продукции технический контроль заключается, например, в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации. Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно–технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков). Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий. Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства. Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др. Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают: -визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов; -измерение размеров, позволяющее определить правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях; -общую совокупность субъектов контроля качества продукции можно классифицировать по уровням управления, на которых они осуществляют свою деятельность, а также по видам контроля. Главные задачи ОТК – предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции. Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции. В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества. Планирование и разработка методов обеспечения качества включает: -планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля; -сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации; -управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия; -разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества; -разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции. Технический контроль продукции – часть технологического процесса изготовления изделия, он входит в техпроцесс в виде контрольных операций. Технический контроль продукции подразделяется по этапу процесса, производства (входной, операционный и приемочный), по полноте охвата контролем (сплошной, выборочный), по времени (непрерывный, периодический и летучий). Предприятиями и объединениями проводятся контроль на всех этапах создания конструкторской документации, отработка изделия на технологичность, внесение изменений, связанных с отработкой на технологичность, в конструкторскую документацию, оценка уровня технологичности изделия, принятого к производству. При выполнении эскизного проекта ведутся контроль конструкторской документации и анализ конкретных конструкторских решений, в том числе целесообразности выбранных материалов, рациональности и технологичности членения конструкции на сборочные единицы, блоки, агрегаты, обеспечение простоты сборки и т.п. Входной контроль заключается в проверке соответствия поступивших на предприятие, в цех, на участок, рабочее место материалов, полуфабрикатов, заготовок, комплектующих изделий требованиям, установленным в стандартах, технических условиях, договорах о поставках. Операционный контроль состоит в проверке изделий в процессе изготовления после выполнения очередной операции. Приемочный контроль осуществляется при приемке готового изделия. Приемочные испытания проводят для определения фактических эксплуатационных характеристик машины, напр., мощности, геометрической точности и др., а также для установления правильности работы механизмов и сборочных единиц. Испытывая машины, создают условия, близкие к условиям их эксплуатации. Приемочные испытания многих машин проводят как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Сплошной контроль – это контроль всех без исключения изделий партии (серии). Применяется, когда абсолютно недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию, когда количество объектов контроля недостаточно для получения выборки, когда технологический процесс (оборудование) не обеспечивает необходимую стабильность качества изделия. Выборочный контроль осуществляется периодически или при контроле части готовой продукции; как правило, производится с использованием статистических методов. Непрерывный контроль заключается в проверке изделий при нестабильности технологических процессов. Непрерывный контроль ведется, как правило, автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля. Периодический контроль состоит в проверке изделий и технологических процессов при установившемся, стабильном производстве. Летучий контроль – это внезапный контроль, который проводится в специальных случаях, определяемых обычно стандартами предприятий. Технический контроль состоит из контрольных операций и испытаний, весьма разнообразных по составу, содержанию, исполнителям, месту и времени исполнения, степени сложности изделий, характеру технологического процесса. Особенности технического контроля в машиностроении: -высокие требования к надёжности изделий; -необходимость сплошного контроля на всех этапах производства, в том числе после каждой сборочной, монтажной, регулировочной операции; -большой объём работ по контролю правильности функционирования и работоспособности изделий при испытаниях; -большое число различных по физической природе контролируемых параметров и характеристик, измерение которых необходимо выполнять с высокой достоверностью и точностью; -большой удельный вес контрольно-испытательных работ в общей трудоёмкости и цикле производства продукции. Стимулирование качества охватывает: -разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции; -разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы); -обучение и повышение квалификации. Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий определяется их особым местом в производственном процессе. Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для следующего: -разработки оптимальных планов контроля, основанных на результатах длительного наблюдения, анализа и обобщения информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, точности оборудования, качестве инструмента и оснастки, стабильности технологических процессов, качестве труда исполнителей и других факторах, оказывающих непосредственное влияние на качество продукции; -предупреждения брака и обеспечения активного профилактического воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, технических условий, параметров действующих технологических процессов и др.; -своевременного проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций; -целенаправленного оперативного изменения условий функционирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям изделий ненадлежащего качества. Необходимо подчеркнуть, что контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях. На рисунке 1 показан типовой состав структурных подразделений отдела технического контроля (ОТК) крупного предприятия. |