Курсовая по сварке. Сварка. 1 Описание сварной конструкции, состав и свойства материалов деталей
 Скачать 55.84 Kb.
|
|
Содержание: Введение 1.Основная часть 1.1. Описание сварной конструкции, состав и свойства материалов деталей 1.2. Оценка свариваемости применяемых материалов. 1.3. Выбор и обоснование способов сборки и сварки. Описатние технологического процесса сборки и сварки. 1.4. Выбор двух способов неразрушающего контроля сварных соединений 2. Охрана труда, техника безопасности и охрана окружающей среды. Заключение Список литературы Введение. Цель курсового проекта является разработка технологии изготовления металлической колонны из трубы квадратного профиля. В процессе написания курсового проекта необходимо решить следующие задачи: -определить назначение параметров сварочных материалов (марка и диаметр сварочной проволоки, марки защитных газов, флюсов и т. п.); -рассмотреть параметры режимов сварки (сила тока, напряжение, скорость сварки и т.д.); -произвести выбор сварочного оборудования; -технико-экономический расчет времени на изготовление металлической колонны; -назначение методов контроля в процессе и после окончания сварки. Сварка является одним из наиболее прогрессивных методов обработки металлов. Способ получения неразъемных соединений деталей путем сварки и пайка был известен людям еще в глубокой древности. Так, в египетских пирамидах археологи нашли золотые изделия, детали которых соединялись между собой с помощью пайки. Свое развитие сварка получила в XIX столетии. В 1802г русский ученый, академик В.В. Петров открыл явление электрической дуги - одного из видов электрического разряда в газовой среде и указал на возможность ее использования для расплавления металла. Через 80 лет, в 1882г русский инженер Н.Н. Бенардос открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Способ дуговой сварки получил дальнейшее развитие в работах русского инженера Н.Г. Славянова. Метод сварки металлов и неметаллических материалов получил всемирное признание и применяется практически везде, в любой отрасли, в вакууме. Сварка применяется для изготовления конструкций самого различного назначения. С помощью сварки могут быть изготовлены легкие ажурные конструкции различных башен и мачт, мощные листовые конструкции металлургических агрегатов (кожухи доменных печей и воздухонагревателей). Среди многочисленных сварных металлоконструкций особые места отводятся различным балкам. Балки являются основными и простейшими конструктивными элементами, которые применяются в конструкциях гражданских и промышленных зданиях, мостах, эстакадах и т. д. Широкое распространение балок определяется простотой конструкции и надежностью в работе. 1.1 Описание конструкции Колонной называют сварные конструкции таврового, двутаврового, коробчатого сечения, работающих в основном на сжатие и растяжение при постоянном статическом нагружении. Колонны служат для передачи нагрузки от вышерасположенных конструкций через фундаменты на грунт. Колонна состоит из 3 основных частей: стержня - основного несущего элемента колонны; оголовка, представляющего собой опору для вышележащей конструкции и распределяющего нагрузку по сечению стержня; базы (башмака), распределяющей сосредоточенную нагрузку от стержня по поверхности фундамента и закрепляющей колонну в фундаменте. Центрально-сжатые колонны работают на продольную силу, приложенную по оси колонны и вызывающую равномерное сжатие поперечного сечения. Сплошностенчатые колонны применяют при больших нагрузках и небольших высотах. В центрально-сжатых колоннах нагрузки приложены либо непосредственно к центру сечения колонны, либо симметрично относительно оси стержня. Согласно СНиП II-23-81* колонны относятся к третьей группе сложности (сварные конструкции либо их элементы, работающие в особо тяжелых условиях, или подвергающиеся непосредственному воздействию статических, нагрузок), что вполне соответствует условию эксплуатации и конструктивным особенностям элементов подкрановой балки. Колонна имеет достаточно сложную конструкцию при изготовлении которой следует строго соблюдать рекомендации СП-53-101-98 (табл. 8). Для второй категории швов сварка соединений по классификации СНиП III 18-75, эксплуатируемых в климатических районах строительство с расчетной температурой ниже минус сорок градусов.  Рисунок 1 -Схема колонны Обоснование выбора основного металла Для обеспечения необходимых свойств, сварных соединений и конструкций, решающее значение имеет выбор материала конструкции и сварочных материалов. Основной материал, применяемый для изготовления колонны, подбирается согласно СНиП II 23-81* Таблица 1 - Химический состав стали C345-3 ГОСТ 19282-73*В процентах
Качество и характеристики основного материала должны подтверждаться сертификатами. При отсутствии сертификата на материалы в заводских условиях необходимо провести испытания, предусмотренные ГОСТами. Материалы должны выбираться с учётом условия эксплуатации, и среды в которой будет работать колонна. На поверхности листов не должно быть трещин и раковин; на кромках листов не должно быть расслоений. Для изготовления балки применяется низколегированная сталь перлитного класса маркиC345-3. По ГОСТу 19282-73*. Нормами СНиП II 23-81* рекомендуется применять низколегированные металлы для конструкций, подвергающихся непосредственному динамическому воздействию, подвижных или вибрационных нагрузок, предназначенных для эксплуатации на открытом воздухе или в не отапливаемых помещениях с расчётной температурой воздуха ниже минус 40 С. Таблица 2 - Механические свойства стали C345-3 ГОСТ 19282-73*
1.2 Материалы для сварки
Выбор сварочных материалов Эффективность качества сварочных работ зависит от правильного выбора сварочных материалов и технологической оснастки. Для сварки под слоем флюса выбранного основного материала для изготовления колонны из стали марки C345-3берётся проволока СВ-08 Г2С (для сварки под флюсом) ГОСТ 2246-70, СВ - 08 ГА (сварка в CO2, флюс АН-348А, электрод Э50), которая в большей степени отвечает всем требованиям предъявляемым к сварным швам по механическим свойствам и химическому составу. Таблица 3 - Химический состав Стальной сварочной проволоки СВ - 08ГА В процентах [1]
Таблица 4 - Химический состав стальной сварочной проволоки СВ - 08Г2С ГОСТ 2246-76 В процентах
Флюс для автоматической сварки должен иметь хорошие технологические свойства и не быть опасным для исполнителей. Для автоматической сварки выбираем флюс марки АН-348А ГОСТ 9087-81*. Флюс АН 348А применяют как сыпучее вещество при автоматической и полуавтоматической дуговой и электрошлаковой сварке, под слоем флюса ан-348 горит сварочная дуга или происходит процесс электрошлаковой сварки. Плавильные флюсы ан 348а, применямые в процессах электрической сварки, гарантируют надежную защиту зоны сварки от атмосферных и прочих газов, создают условия стабильного горения дуги, обеспечивают надежное формирование качественного сварного шва. При сварке электродом под флюсом АН-348 швы формируются плотными, не поддающимися кристаллизационным трещинам. После остывания сварного шва шлаковая корка легко удаляется. Сварочные флюсы АН-348 обеспечивают наименьшее выделение опасной пыли и вредных газов, негативно влияющих на здоровье сварщика. Высококремнистый высокомарганцовистый оксидный флюс ан-348 А с химической активностью Аф = 0,7-0,75. При сварке-наплавке под флюсом интенсивно протекают кремне- и марганцевосстановительные процессы. Содержание кислорода в металле шва в виде оксидных мелкодисперсных включений составляет 0,06%(для однопроходных) и до 0,1% (для многослойных). Особо интенсивно взаимодействие между флюсом и металлом при сварке проволокой малых диаметров (до 3 мм). Концентрация серы и фосфора в металле швов в среднем составляет 0,04% каждого. Не рекомендуется для сварки конструкций, работах в условиях Севера или при температуре ниже -30 0C. Таблица 5 - Химический состав флюса АН-348ГОСТ 9087-81* В процентах
Для защиты зоны сварки механизированным способом применяют углекислый газ. Углекислый газ (CO2) - широко распространённый в природе бесцветный газ, имеет слабый кисловатый вкус, хорошо растворим в воде, образуя угольную кислоту, придаёт ей кислый вкус. Двуокись углерода не токсична, невзрывоопасна. Но при концентрации более 5 % оказывает вредное влияние на человека, так как она тяжелее воздуха в 1,5 раза и может скапливаться на полу. При этом снижается доля кислорода в воздухе, что может вызвать удушье. Для сварки используют CO2 высокой частоты, высшего и первого сортов. Таблица 6 - Состав CO2 ГОСТ 8050-85 [2]
Согласно ГОСТ 8050-85 двуокись углерода не должна содержать сероводород, кислоты, органические соединения (спирты, эфиры), аммиак, эталомины и ароматизированные углеводороды. Таблица 7 - Режим сварки в CO2
1.3. Выбор и обоснование способов сборки и сварки При выборе последовательности сборочно-сварочных операций, необходимо выбрать оптимальный вариант. Оптимизация должна производиться по следующим признакам: - технологичность процесса сборки и сварки, включая удобство и безопасность работы; - производительность процесса; - качество сборки и сварки; - экономичность. Для выполнения заданных условий необходимо руководствоваться следующими соображениями: - свободный доступ к швам при сварке; - возможность применения специального инструмента и вспомогательного оборудования. Проектом предлагается следующая последовательность сборочно-сварочных операций: - сборка на стенде верхних и нижних поясов колонны с помощью РДС или механизированным способом; - сбору и сварку стенки балки теми же способами; - сборку Н - образного сечения балки следует производить в кондукторе. В этом случае гарантируется точность сборки, улучшается качество и увеличивается производительность; - сварка поясов Н - образного сечения производится автоматической сваркой под слоем флюса. Собранное Н - образное сечение устанавливается в двухстоечный кантователь. Применение кантователя позволяет избегать, многочисленные кантовки и использования мостового крана; - после правки грибовидности поясов будем производить установку рёбер жесткости, и приваривать их с помощью механизированной сварки. 1.4 Контроль качества сварных соединений. Контроль качества заключается в проверке соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Каждое такое несоответствие называется дефектом. Критериями качества могут являться физические, геометрические, функциональные и технологические показатели. Причинами появления дефектов могут являться неправильный выбор основных и присадочных материалов, нарушения технологии сварки (неправильная подготовка, сборка, режим сварки или термообработки и т. п.), а также низкая квалификация сварщиков. При автоматической и механизированной сварке дефектов возникает, как правило, меньше чем при ручной. Дефекты в изделиях выявляют при испытаниях двух видов: разрушающих и неразрушающих. Разрушающие испытания, которые проводят на образцах-свидетелях, моделях или натуральных образцах изделий, предназначены для определения характера, места расположения и размеров дефектов, их влияние на работоспособность сварных соединений. Разрушающий контроль осуществляют сверлением, технологической пробой, механическими испытаниями на растяжение, изгиб, срез, удар и твёрдость, а также проводят металлографические исследования макро- и микроструктуры сварных соединений. Получаемые при испытании показатели позволяют количественно определить характеристики качества, например, прочность изделий, их долговечность, коррозионную стойкость и т. п. Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделиях без их разрушения и косвенно характеризуют их эксплуатационные характеристики. Методы неразрушающих испытаний основаны на различных физических явлениях, имеющих место при исследованиях качества: прохождении и передаче энергии или прохождении вещества через объект контроля. Поэтому такие методы часто называют физическими. Существуют различные виды и методы контроля. Методом контроля называют правила применения определённых принципов и средств контроля, при этом метод контроля может содержать в себе информацию об определенной последовательности применения этих принципов на практике. Различают 10 видов неразрушающего контроля: акустический, капиллярный, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновой, тепловой, течеискание, электрический и электромагнитный. Средства контроля, исполнители и контролируемые объекты представляют собой систему контроля, элементы которой взаимодействуют между собой по правилам, установленным нормативно-технической документацией на контролируемые изделия. Такая система включает в себя 3 этапа: предварительный, пооперационный (технологический) и приёмочный (окончательный) контроль. Предварительный контроль включает в себя проверку квалификации исполнителей, состояние контрольного оборудования, аппаратуры и приспособлений, применяемых материалов, а также контроль качества сборки и подготовки стыков под сварку. Пооперационный (технологический) контроль предусматривает проверку качества подготовки изделия или его элементов к проведению технологического процесса, а также правильности порядка его выполнения. Такой контроль позволяет своевременно корректировать технологические процессы сварки в случае их нарушения и оперативно исправлять дефектные места в изделиях. Приёмочный контроль завершает технологический процесс изготовления изделий, разделяя их на две группы: годные и негодные (бракованные). Приёмочный контроль бывает сплошным или выборочным. Сварные изделия могут быть подвергнуты внешнему осмотру и измерениям, различным видам физических методов контроля, механическим испытаниям, металлографическим исследованиям и прочим видам испытаний, если таковые предусмотрены техническими условиями на изготовление конструкции. В сварочном производстве различают следующие типы дефектов сварных соединений: · дефекты подготовки и сборки деталей под сварку; · дефекты формы швов; · дефекты сварных соединений. К неразрушающим методам контроля сварных соединений относятся контроль внешним осмотром и различные виды дефектоскопии. Неразрушающий контроль основан на получении информации о контролируемых материалах с помощью электромагнитных и акустических полей, а также от проникающих в металл изделия различных веществ. Для выявления внутренних сварных дефектов широко используют дефектоскопию рентгеновскими лучами, дефектоскопию гамма-излучением, ультразвуковую дефектоскопию, магнитные методы дефектоскопия (например, магнитопорошковая дефектоскопия), контроль шва на проницаемость (в том числе, метод капиллярной дефектоскопии), вакуумную дефектоскопию. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов Метод ультразвуковой дефектоскопии основан на свойстве ультразвуковых волн, проходить сквозь большую толщину металла, и отражаться от скоплений шлака, неметаллических включений и других дефектов сварного шва. Ультразвуковые дефектоскопы работают по следующему принципу: пластинку из кварца или сегнетовой соли подвергают воздействию электрического поля высокой частоты. Под воздействием поля пластинка излучает ультразвуковые волны, которые направляются на сварное соединение. На границе между однородным металлом и дефектом происходит отражение ультразвуковых колебаний, и отражённая волна воспринимается второй пластинкой. Под воздействием отражённой волны на этой пластинке образуется переменная разность потенциалов, величина которой зависит от интенсивности отражённой волны. Далее электрические колебания, исходящие от пластинки, усиливаются и передаются в осциллограф. На экране осциллографа происходит одновременно изображение импульсов волны, направляемой на сварной шов, и волны, отражённой от дефекта в сварном шве. По расположению этих импульсов определяют расположение и характер сварного дефекта. Ультразвуковой метод дефектоскопии позволяет выявить все известные дефекты сварных соединений. Контроль гамма-излучением Контроль гамма-лучами, также как и контроль рентгеном, основан на способности гамма-лучей по-разному проходить сквозь металл, неметаллические включения и пустоту в металле. Схем гамма-контроля следующая: из ампулы, содержащей радиоактивные изотопы, направляется поток гамма-лучей на контролируемое соединение. С обратной стороны соединения находится кассета с фотоплёнкой или фотобумагой, на которой отображается полная картина прохождения лучей через металл. В местах выявленных дефектов на плёнке появятся затемнённые области. Для того чтобы упорядочить поток радиоактивного излучения, ампула помещена в свинцовый контейнер с маленьким отверстием, через который выходит поток гамма-лучей. У радиационной дефектоскопии есть преимущества, по сравнению с рентгеновским просвечиванием. Например, гамма-лучи обладают большей проникающей способностью, что позволяет их использовать при контроле больших толщин металла, толщиной более 300мм. Кроме того, контроль гамма-излучением экономически более выгоден, т.к. имеет меньшую себестоимость. Но, у него также есть и свои недостатки. Например, радиация представляет большую опасность для здоровья человека. 2. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ Основными элементами организации труда сварщиков на рабочих местах, от которых зависит наивысшая производительность труда и высокое качество, будут следующие: Из изложенного следует, что организация рабочего места сварщика в каждом конкретном случае должна быть тщательно продумана и научно обоснована, так как от этого зависит эффективность его труда. При выборе сварочных процессов следует учитывать уровень их безопасности, т.е. должна учитываться возможность поражения электрическим током, выделение мелкодисперсной пыли и вредных газов, интенсивность светового, инфракрасного и ультрафиолетового излучения. Сварочные работы на объектах должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003—86, ГОСТ 12.3.002—75 и правил пожарной безопасности при проведении сварочных работ. При ручной дуговой сварке штучными электродами и при полуавтоматической сварке в среде защитных газов и их смесей порошковой проволокой и проволокой сплошного сечения образуются следующие вредности: -твердая и газообразная фаза сварочного аэрозоля; -видимая, инфракрасная и ультрафиолетовая части излучения оптического диапазона; -искры и брызги расплавленного металла; -статическая нагрузка на одну руку; напряжение зрительной работы. При автоматической сварке под флюсом на рабочего действуют такие профессиональные вредности, как высокая или низкая температура свариваемого металла, твердая и газообразная фазы сварочного аэрозоля. При газовой сварке и резке образуются такие профессиональные вредности, как сварочный аэрозоль, световое и тепловое излучение, искры и брызги расплавленного металла. Электробезопасность — система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статистического электричества. Общие требования электробезопасности регламентируются ГОСТ 12.1.013—78, а электросварочные устройства должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.003— 74 и ГОСТ 12.2.007.8—75. Электросварщики ручной дуговой сварки и электросварщики на автоматических и полуавтоматических машинах должны иметь квалификационную группу по технике безопасности не ниже II и такую же группу по электробезопасности. Рабочие должны знать, что электротравмы возникают при прохождении тока через тело человека. Величина этого тока зависит от физиологического состояния человека, его здоровья, переутомления, нервного возбуждения и электропроводности кожи, которая колеблется в очень широких пределах (раны и ссадины резко снижают сопротивление электрическому току). Тяжесть поражения электрическим током зависит от величины тока и напряжения, от пути прохождения тока и длительности его воздействия, а также от частоты тока — с повышением частоты поражающее действие тока снижается. Поражение током в производственных условиях происходит в результате прикосновения человека к токоведущим частям оборудования, находящегося под опасным напряжением. По закону электротехники сила тока, проходящего через проводник, прямо пропорциональна напряжению и обратно пропорциональна сопротивлению проводника, т. е. чем больше электрическое сопротивление тела человека, его одежды и обуви, тем меньше величина тока будет через него проходить при напряжении, которое на него воздействует. Ток величиной 0,002 А переносится человеком безболезненно. Ток величиной до 0,05 А вызывает болевое ощущение и в определенных условиях опасен. Ток величиной более 0,05 А уже опасен для человека и при стечении обстоятельств может привести к трагическим последствиям. В зависимости от проводимости тела человека и допустимой величины тока, проходящего через него, установлено, что при работе в сырых помещениях практически безопасно напряжение до 12 В. В сухих помещениях допускается безопасное соприкосновение с деталями и конструкциями, находящимися под напряжением 36 В. Случаи поражения электрическим током занимают значительный удельный вес в общем объеме травматизма, поэтому каждый рабочий и инженерно-технический работник должны хорошо знать не только меры по предотвращению поражения электрическим током, но и правила освобождения человека от действующего на него тока и правила оказания первой доврачебной помощи. Рабочее место сварщика должно содержаться в чистоте и порядке, не допуская ничего лишнего, мешающего работе на рабочем месте, а также в проходах и проездах. Детали и заготовки следует держать в устойчивом положении на подкладках и стеллажах, высота штабелей не должна превышать полторы ширины или полтора диаметра основания штабеля и во всех случаях не должна быть более 1 м. Сварочные кабели нельзя располагать рядом с газосварочными шлангами и трубопроводами, находящимися под давлением, или по участкам с высокой температурой, а также вблизи кислородных баллонов и ацетиленовых генераторов. Не должны производиться сварка и резка внутри сосудов с закрытыми люками или невывернутыми пробками, у неогражденных или незакрытых люков, проемов, колодцев и т. п. При электродуговой ручной сварке зона сварки (сварочная дуга, расплавляемый металл) является источником возможного травмирования электросварщика излучением и теплом сварочной дуги и брызгами расплавленного металла. Для защиты глаз, лица, кожного покрова головы и шеи сварщика от излучения и брызг металла, а также частичной защиты органов дыхания от непосредственного воздействия выделяемых при сварке паров металла, шлака и аэрозолей (мелких частичек расплавляемого металла и шлака, взвешенных в парах) предназначены защитные щитки. Щитки изготовляются двух основных видов наголовные и ручные. Наголовный щиток более удобен, так как освобождает руку сварщика от необходимости удерживать ручной щиток. Щитки изготовляют углубленной формы для того, чтобы они хорошо защищали все открытые части головы и шеи сварщика. При пользовании щитком для обзора конструкции не обязательно откидывать щиток назад на голову, достаточно поднять крышку рамки со светофильтром и осмотреть конструкцию через прозрачное защитное стекло, а также подготовить стык к сварке, зачистить кромки, удалить шлак и выполнить другие операции, требующие хорошей видимости. Для защиты от вредного излучения дуги в щитки вставляют стеклянные светофильтры темно-зеленого цвета, которые не пропускают вредного излучения, но позволяют видеть дугу, расплавляемый металл и манипулировать электродом для лучшего формирования шва. Применяют 13 классов светофильтров типа С для сварки на токах от 13 до 900 А. Разнообразие светофильтров позволяет сварщику подобрать подходящий для ею зрения светофильтр нужного класса. Необходимо иметь в виду, что излучение сварочной дуги может травмировать глаза рабочих, находящихся поблизости от работающего сварщика. Поэтому рабочих, находящихся в зоне сварки, следует снабдить очками и светофильтрами, предназначенными для подсобных рабочих. Излучение дуги опасно для зрения на расстоянии до 20 м. Сварщики, работающие на строительных площадках, обязаны носить каски, предохраняющие голову рабочего от возможного травмирования падающими предметами и защищающие от ударов поражения электрическим током и атмосферных воздействий. Под каску должен одеваться головной убор — подшлемник. Важными средствами индивидуальной защиты сварщика являются спецодежда и спецобувь. Спецодежда (куртки и брюки) изготовляется из материала, предохраняющего сварщика от излучения и имеющего противоискровые нашивки. Для работы в стационарных постах сварщик использует фартук, предохраняющий от брызг, особенно опасных при дуговой резке. Обувь сварщика, работающего на монтажной площадке, должна быть с нескользящей подметкой. К средствам индивидуальной защиты относятся также резиновый коврик, резиновые перчатки и галоши, применяемые при работе в особо опасных местах. Во время работы сварщик должен застегивать куртку, не допуская оголения и поражения лучами дуги открытых мест тела. Клапаны куртки должны быть закрыты, брюки носятся на выпуск так, чтобы они закрывали ботинки во избежание попадания брызг металла на ноги. При проведении сварочных работ на открытом воздухе в холодное время года спецодежда должна комплектоваться теплозащитными подстежками в соответствии с климатическими зонами. При использовании материалов, выделяющих повышенное количество сварочных аэрозолей (цветных металлов и сталей с цинком и цинковым покрытием и др.), применяют усиленную вентиляцию, обеспечивающую подачу чистого воздуха к сварщику. Однако общая вентиляция не всегда достигает нужного эффекта, поэтому прибегают к средствам индивидуальной защиты. Для этого в основном используют фильтрующие противопылевые респираторы и реже — изолирующие шланговые и автономные дыхательные аппараты Необходимо отметить, что работа с использованием респиратора или противогаза вызывает быструю утомляемость рабочего, поэтому в каждом случае следует подобрать наиболее эффективный способ защиты. Для снижения концентрации вредных веществ на рабочих местах до предельно допустимой необходимо применять отсосы различных типов. Местные отсосы для ручной электросварки Ручная электросварка мелких изделий должна производиться в кабинах или фиксированных местах, оборудованных местными отсосами в виде неподвижных решетчатых панелей равномерного всасывания. В рабочем сечении панели скорость воздуха составляет 0,15 м/с, что обеспечивает подвижность воздуха в зоне сварки на расстоянии не более 0,7 м от отсоса 0,5 м/с. При сварке под слоем флюса применяется местный отсос, который подсоединен к шланговому полуавтомату. При сварке в углекислом газе применяют местный отсос, совмещенный с автоматической или полуавтоматической горелкой. При выполнении сварочных работ возникают опасные и вредные производственные факторы, которые могут привести к травме или профессиональным заболеваниям. 5.2.Мероприятия по охране окружающей среды Охране окружающей среды необходимо уделять большое внимание, так как неконтролируемые производственные процессы наносят огромный ущерб природе. В соответствии с конституцией РФ в интересах ныне живущего и будущих поколений принимаются меры для охраны и рационального использования земли и ее недр, водных ресурсов, растительного и животного мира, для сохранения в чистоте воздуха и воды, обеспечения воспроизводства природных богатств улучшения окружающей человека среды. Эти мероприятия в годовых планах предприятий группируются по разделам: охрана и использование водных ресурсов, охрана воздушного бассейна, охрана и рациональное использование земель, охрана и использование минеральных ресурсов. В сварочном производстве на многих предприятиях применяют систему оборотного водоснабжения, воду, используемую для охлаждения сварочного оборудования, многократно используют после естественного охлаждения. Охрана воздушного бассейна предусматривает мероприятия по обезвреживанию вредных для человека и окружающей среды веществ, выбрасываемых с отходящими газами: сооружение очистных установок в виде мокрых и сухих пылеуловителей, для химической и электрической очистки газов. В годовых планах предприятий предусматриваются также меры борьбы с производственными шумами, вибрациями, воздействиями электрических и магнитных полей. Шум, создаваемый сварочным оборудованием, должен быть минимален. Источники питания сварочной дуги, а также ряд электрических устройств, применяемых в сварочных автоматах и полуавтоматах, создают помехи радио- и телеприему. С целью устранения этого во всех типах сварочного оборудования, создающего такие помехи, устанавливают помехозащитные устройства. Заключение. В результате курсового проекта был разработан технологический процесс сборки и сварки колонны. Целью курсового проекта является изложение технологии изготовления металлической колонны. В проекте изложена технологическая последовательность рабочих операций, разработана технология сварки. Технология сварочных работ показана на примере изготовления металлической колонны. В заключительном разделе пояснительной записки указанны мероприятия по технике безопасности, охране труда и окружающей среды при выполнении, сварочных, работ. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1.Бондаренко В.М. Железобетонные и каменные конструкции.(Учебник для вузов. Изд-во"Высшая школа").Изд.6-ое,стереотипное. – М.: Высшая школа, 2010. 2.Голушкина В.Н. Технология производства сварных конструкций . (У чебник для вузов. Изд-во «Высшая школа»). Изд. 1-ое. – М.:Высшая школа, 2010. 3.Долгих А.И. Отделочные работы: Учебное пособие - ("Мастер") (ГРИФ) (код 077950.04.01). – М.: Высшая школа, 2010. 4.Киреева Ю.И. Строительные материалы и изделия: учеб.пособие. – М.: Высшая школа, 2010. 5.Либерман И.А. Техническое нормирование, оплата труда и проектно-сметное дело в строительстве: Учебник - («Среднее профессиональное образование») (ГРИФ) (код 096750.02.01). – М.: Высшая школа, 2010. 6.Погодина. Инженерные сети, инженерная подготовка и оборудование территорий, зданий и стройплощадок: Учебник, 3. – М.: Высшая школа, 2010. 7. Сербин Е.П., Сетков В.И. Строительные конструкции: Учеб.пособие - («Профессиональное образование (карм. формат)») (ГРИФ). (код 073930.03.01). – М.: Высшая школа, 2010. |