394 кран курсовик. курсач. 1 Периодичность и сроки плановых технических обслуживаний и текущих ремонтов
 Скачать 66.72 Kb.
|
|
1 Периодичность и сроки плановых технических обслуживаний и текущих ремонтов Кран машиниста усл.№394 как и другая деталь имеет ряд работ выполняемых как на технических обслуживаниях так и на текущем, среднем и капитальном ремонтах. Рассмотрим периодичность выполняемых работ в таблице 2, а также распишем все операции которые выполняются на каждом из них. Таблица 2- Периодичность и сроки плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки крана № 394 в тыс.км
ТО 1 - выполняется локомотивной бригадой при приеме и сдаче локомотива, при ступенчатом отпуске и торможении, также осматривают визуально. ТО 2 - выполняется через сутки специальными бригадами без снятия и разборки при этом виде ремонта крана машиниста № 394 производится осмотр и состояние исправности, его регулировку, т.е. проверить на плотность в отпускном положении и торможении, плотность выпускного клапана и чувствительность крана. Время наполнения и отпуска тормозов, работу крана при автоматическом положении, время наполнения тормозных цилиндров и время отпуска для обеспечения бесперебойной и аварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания локомотива и выполняется в основном локомотивном депо. При текущем ремонте: ТР 1, ТР 2, ТР 3 производится ревизия крану № 394 со снятием с локомотива и производится разборка, осмотр, замеры в соответствии с нормами инструкции ЦТ - 533. При капитальном ремонте: КР производится замена поврежденных и изношенных деталей крана № 394 с соблюдением норм и допусков и выполняется на заводе, согласно инструкции ЦТ - 533. 2 Выбор и обоснование способов технического диагностирования Основной задачей диагностирования является получение достоверной информации о техническом состоянии электродвигателей и их отдельных узлов. Проведение диагностирования создает возможность контроля и управления их техническим состоянием в процессе эксплуатации. Диагностирование применяется в практике эксплуатации сравнительно недавно, поэтому прежде при разработке конструкций электрооборудования не учитывались требования его приспособленности к диагностированию. К сожалению, при разработке нового электрооборудования конструкторы, стараясь герметизировать основные узлы электрических машин и аппаратов, упускают из виду требования обеспечения к ним достаточного доступа во время эксплуатации, что в большой степени затрудняет, а в некоторых случаях делает невозможным применение при диагностировании ряда приемов, обладающих большой информативностью и обеспечивающих высокую точность результатов при незначительных затратах. Например, конструкцией электрооборудования не предусматриваются места установки датчиков для измерения обобщенных диагностических параметров, встроенных датчиков для контроля технического состояния основных узлов. Установка встроенных датчиков для контроля технического состояния особенно оправдывает себя в специальном электрооборудовании, доступ к которому невозможен или затруднен (погружные электродвигатели и др). Для определения технического состояния деталей и узлов электрооборудования разработан и использован на практике ряд методик. Рассмотрев существующие методы контроля, испытания и диагностики электродвигателей и отдельных узлов в плане задач контроля технического состояния и перехода от регламентной формы планово-предупредительного ремонта по периодичности к новой форме - по техническому состоянию, среди существующих методов и способов можно выделить три характерные группы. I. Методы комплексно-тестовой оценки технического состояния. Они характеризуются следующими основными особенностями: 1)тестовые испытания и диагностика; 2) использование большого количества датчиков и измерителей параметров двигателя; 3) анализ статических и динамических характеристик двигателя, определение конкретных дефектов, прогнозирование технического состояния; 4) использование ЭВМ для расчета характеристик и представления их в удобной форме. Эти методы применяются для испытаний двигателей массового производства на электромашиностроительных предприятиях, а также в исследовательских целях. При этом из-за высокой стоимости методы комплексно-тестовой оценки экономически неэффективны. II.Функциональные методы контроля (или методы контроля в рабочем режиме). Эти методы применяются для выявления развивающихся дефектов в процессе функционирования двигателей, что является их значительным преимуществом. Однако существующие функциональные методы, главным образом вибрационные и акустические, не нашли широкого практического применения из-за некоторых своих недостатков, к которым относятся: 1) зависимость от изменения параметров момента нагрузки и трудность учета их влияния; 2) влияние вибрации фундамента и рабочей машины, перекрытие спектра шума помехами в производственных помещениях. III. Методы контроля отдельных узлов двигателя. Они требуют, как правило, разборки аппарата, а также больших трудо- и временных затрат. Методы достаточно хорошо разработаны, но сами по себе не могут служить основанием для ремонта двигателя по фактическому состоянию. Анализ существующих способов контроля технического состояния электродвигателей показал, что в настоящее время не существует общепринятых методов, специально предназначенных непосредственно для эксплуатационного контроля их технического состояния. Контроль технического состояния не должен требовать больших затрат времени и ресурсов и должен соответствовать следующим условиям: -осуществляться с использованием динамических свойств электродвигателя; - вестись по обобщенному диагностическому параметру; - давать только общую оценку технического состояния; - общее количество средств контроля должно быть минимальным. Опыт эксплуатации электрооборудования показывает, что система диагностики, опирающаяся на традиционный контроль в отключенном состоянии, недостаточна эффективна. Контроль в рабочем режиме решает две задачи - получение точных и надежных результатов испытаний и идентификацию серьезности дефекта. Основная сложность в решении актуальной задачи - создании методов и средств контроля технического состояния электродвигателя в рабочем режиме заключается в трудности определения специальных информационных параметров однозначно характеризующих его техническое состояние, с учетом влияния таких факторов, как изменения в процессе работы показателей качества электроснабжения и параметров нагрузки. Поэтому целесообразно создание методов контроля для электродвигателей приводов конкретных групп машин и механизмов, отличающихся характерными особенностями режима работы. Одной из наиболее рациональных форм организации системы диагностирования представляется постоянная экспресс-оценка технического состояния двигателя в рабочем режиме с последующей передачей его, в случае неисправности, в специализированные ремонтные мастерские или предприятия. Наиболее перспективным видится контроль по обобщенным параметрам. Для этого необходимо развивать функциональные методы контроля электродвигателей, несмотря на вышеприведенные недостатки. В частности, для контроля их технического состояния в рабочем режиме можно использовать метод комплексного анализа электрических параметров электродвигателей с применением персональной ЭВМ. Сущность метода заключается в измерении электрических и механических величин в заданных интервалах времени, при различных режимах работы с дальнейшей обработкой и представлением в графической форме результатов измерений с помощью пакета прикладных программ. Все это создает возможность оперативного управления процессом. Таким образом, основной принцип диагностирования и развития системы контроля можно трактовать как переход от мониторинга отдельных характеристик электродвигателей к мониторингу их состояния. Система диагностики должна учитывать корреляцию между диагностическими признаками конкретных механизмов повреждения в конкретных конструкциях. 3 4 Методы устранения неисправностей, нормы предельно-допустимых параметров Основные размеры, необходимые при ремонте крана машиниста, приведены в таблице 5: Чертежные и допускаемые размеры для деталей крана машиниста усл. № 394
Выявление неисправностей и определение объема работы транспорт железнодорожный россия Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста усл. №394.
5 6 Оборудование и оснастка, применяемые при сборке и проверке крана машиниста усл. №394 Для проведения текущего ремонта крана машиниста усл.№394 используется технологическое оборудование, приспособления и инструмент, приведенное в таблице 3 Таблица 3. Оборудование, приспособления и инструменты для ремонта крана машиниста усл.№394
7 8 9 Требования безопасности к технологическому процессу и оборудованию. Работники производственных участков обязаны: Выполнять только ту работу, которая поручена мастером и при условии, что безопасные приемы ее выполнения хорошо известны. В сомнительном случае обратиться к мастеру. Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других работающих. Работать только исправным инструментом. Инструмент хранить в переносном инструментальном ящике или сумке. При групповой работе каждый работающий должен принимать положение, безопасное для себя и не угрожающее безопасности другого. При транспортировке узлов и деталей пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой. Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен. Для этого поднять груз на 200-300 мм от поверхности, проверить правильность крепления и натяжения строп. При обнаружении неправильной и ненадежной зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъемке или транспортировке, а также направлять их ударами молотка или лома запрещается. При перемещении груза в горизонтальном направлении, он должен быть поднят не менее чём на 0,5м выше встречающихся препятствий. Необходимо следить за тем, чтобы в зоне транспортировки не было людей, сопровождать груз сзади, находясь в безопасной зоне. С воздушными, сварочными и водопроводными шлангами, с электрическими проводами обращаться аккуратно, не допускать их перегибов, запутывания, пересечения с тросами, другими шлангами. Размещать их так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих. Соблюдать меры личной гигиены: - Нельзя курить и принимать пищу на рабочем месте; - Перед едой тщательно помыть руки водой с мылом; - Для питья следует применять только остуженную кипяченую воду. Слесарь по ремонту тормозных приборов обязан при работе пользоваться исправным ручным и механизированным инструментом. Молоток должен быть надежно насажен на исправную (без трещин и сколов) деревянную рукоятку из твердых пород дерева и расклинен заершенными металлическими клиньями не более 2-х штук. Ударная часть молотка не должна иметь расклепов. Зубила, бородки, обжимки и керны должны быть длиной не менее 150 мм и не иметь сбитых или сношенных ударных частей и заусенцев на боковых гранях. Размер зева гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек. Если необходимо иметь длинный рычаг, следует пользоваться ключом с удлиненной рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубой. Напильники, шаберы и отвертки должны быть прочно закреплены в деревянных рукоятках, не имеющих сколов и трещин, снабженных металлическими кольцами. При обработке деталей напильником, шабером скопившуюся стружку убирать щеткой. При запрессовке и распрессовке деталей с помощью кувалды и выколотки последнюю держать клещами или специальными захватами. Выколотка должна быть сделана из мягкого металла. При рубке металла зубилом пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сеткой. При расшплинтовке необходимо остерегаться отлетающих частей проволоки и смазки. Перед резанием металла ручной ножовкой отрегулировать натяжение ножовочного полотна. Не разрешается производить работу на уровне лица. К работе с электроинструментом слесарь должен приступить только после оформления наряда-допуска. Получая на руки электроинструмент, он должен осмотреть его и проверить на холостом ходу. Корпус электроинструмента, работающего от сети напряжением выше 42 В или не имеющего двойной изоляции, должен быть заземлен. При необходимости следует использовать диэлектрические перчатки. Электроинструмент следует присоединять к электрической цепи при помощи вилки. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения (например, подвешен). Запрещается непосредственное соприкосновение кабеля с горячими, влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание. При заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятия напряжения в сети или другой внезапной остановке электроинструмента, а также при каждом перерыве в работе и при переходе с одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отключать от электросети. При работе с электроинструментом на высоте необходимо пользоваться площадками, снабженными перилами, работать, стоя на лестнице, запрещается. Регулировать и заменять рабочую часть пневмо- и электроинструмента следует в отключенном состоянии. Перед работой с пневматическим инструментом слесарь должен проверить его и убедиться в том, что: воздушные шланги без повреждения, закреплены на штуцере (штуцера имеют исправные грани и резьбу, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и к воздушной магистрали); присоединение воздушных шлангов к пневматическому инструменту и соединение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой (кольцевыми выточками) и стяжными хомутиками; - сверла, отвертки, зенкера и другие сменные инструменты правильно заточены и не имеют выбоин, заусенцев и прочих дефектов, в хвостовики этого инструмента ровные, без скосов, трещин и других повреждений плотно пригнаны и правильно центрированы; - хвостовик зубила, обжимка и другого сменного инструмента ударного действия имеет четкие грани и входит в ствол молотка; - набор сменных инструментов хранится в переносном ящике; пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений; - клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении; - корпус шпинделя на сверлильной машинке не имеет забоин; - абразивный круг на пневматической машине имеет клеймо испытания и огражден защитным кожухом. Перед присоединением воздушного шланга к пневматическому инструменту необходимо выпустить конденсат из воздушной магистрали. Кратковременным открытием клапана продуть шланг сжатым воздухом давлением не выше 0,05 Мпа (0,5 кгс/см2), предварительно присоединив к его к сети и удерживая наконечник шланга в руках. Струю воздуха следует направлять только вверх. Направлять струю воздуха на людей, на пол или на оборудование запрещается. Впускать воздух в пневматический инструмент и приводить его в действие разрешается после того, как сменный инструмент плотно установлен в ствол и прижат к обрабатываемой детали. Пневматический инструмент следует предохранять от загрязнения. Пневматический инструмент нельзя бросать, подвергать ударам, оставлять без присмотра. При работе с пневматическим инструментом нельзя допускать перегибов, запутывания, пересечений воздушных шлангов с тросами, электрокабелями, ацетиленовыми или кислородными шлангами. Размещать шланги следует так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих. При обрыве воздушного шланга, промывке или замене сменного инструмента, при перерыве в работе необходимо перекрыть вентиль на магистрали. Прекращать подачу сжатого воздуха путем переламывания шланга запрещается. При работе с пневматическим инструментом обязательно следует применять виброзащитные рукавицы или перчатки, индивидуальные наушники или противошумные вкладыши. Запрещается пользоваться пневматическим инструментом, вибрационные и шумовые характеристики которого превышают допустимые значения. При переноске пневматического инструмента необходимо держать его за рукоятку корпуса, а воздушный шланг - свернутым в кольцо. Запрещается работа в рукавицах со сверлильными и другими вращающимися инструментами. При работе с использованием ручных шлифовальных машин следует пользоваться респираторами и защитными очками. Отвинчивание гаек, требующее применения больших усилий, следует производить с помощью гайковертов или ключей, имеющих удлиненную рукоятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губками ключа и гайкой прокладками. Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка. Место рубки болтов и заклепок необходимо ограждать во избежание попадания отлетающих частей в людей. Требования к содержанию рабочих мест. Рабочие места и проходы к ним следует содержать в чистоте, не допуская загромождения их запасными частями, снятыми деталями с вагона и посторонними предметами. Обтирочный материал необходимо складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками. Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ними не вызывала лишних движений. Детали, запчасти и материалы укладывать на стеллажи, расположенные на междупутьях, в отделениях и производственных участках, обеспечивая свободные проходы и исключая возможность их раскатывания и падения. Запрещается сдувать мусор с рабочего места и оборудования или очищать одежду сжатым воздухом. Безопасность при нахождении на железнодорожных путях Железнодорожный путь является опасной зоной из-за угрозы наезда подвижного состава на людей. Находиться на путях могут только работники железнодорожного транспорта во время исполнения служебных обязанностей при строгом соблюдении правил техники безопасности. Находясь на путях, необходимо проявлять постоянную бдительность, осторожность и осмотрительность. Требуется внимательно следить за движением поездов, локомотивов, маневровых составов, а также за окружающей обстановкой и принимать решительные меры к устранению возникающей угрозы для жизни людей или безопасности движения поездов. Особенно бдительным надо быть в темное время суток, при ненастной погоде, выходе на пути из-за зданий, вагонов или других объектов. В темное время суток при выходе из ярко освещенного помещения нельзя сразу направляться на плохо освещенные пути. В этом случае следует выждать несколько десятков секунд с тем, чтобы глаза приспособились к резко изменившейся освещенности. Прежде чем выйти на путь из-за здания или вагонов, необходимо убедиться, что по этому пути на опасном расстоянии не надвигается подвижной состав. Запрещается садиться на рельсы, концы шпал или балластную призму для отдыха. Переход через пути. Переходить через пути надо по специально устроенным, обозначенным и в темное время суток освещаемым переходам. Переходы оборудуют настилами на уровне головки рельса и обозначают указательными знаками с надписью "Переход". Запрещается переходить через пути в районе стрелочных переводов. Прежде чем ступить на путь, необходимо убедиться, что как с одной, так и с другой стороны нет на опасном расстоянии приближающегося подвижного состава. Переходить пути следует только под прямым углом, не наступая ногами на рельсы. Пути, занятые вагонами и не огражденные в установленном порядке сигналами остановки, запрещается переходить под вагонами, автосцепкой или через автосцепку. В этом случае надо воспользоваться тормозной площадкой вагона или обойти стоящие вагоны на расстоянии не менее 5 м. Если вагоны стоят отдельными группами, то можно проходить между ними по середине промежутка и только при условии, что расстояние между автосцепками крайних вагонов не менее 10 м. Запрещается перебегать пути перед приближающимся поездом, так как для перехода через путь требуется 5—6 с, а поезд, следующий со скоростью 90 км/ч, за 1 с преодолевает 25 м (150 м за 6 с). Для обеспечения полной безопасности при переходе через пути на крупных станциях устраивают пешеходные мосты и подземные переходы. Проход вдоль путей. Для прохода вдоль путей на территории крупных станций устраивают и обозначают маршруты служебных проходов. В отдельных случаях ходить вдоль путей можно по середине широкого междупутья. При этом необходимо внимательно следить за движением поездов и маневровых составов по смежным путям, а также за состоянием междупутья. Если работник, проходя вдоль путей, несет длинный предмет, то располагать его надо параллельно рельсам. При приближении подвижного состава по смежному пути предмет надо положить на междупутье и отойти на безопасное расстояние, чтобы пропустить состав. Запрещается ходить между рельсами, по концам шпал, а также на расстоянии ближе 2 м от ближайшего рельса. Проходить от места сбора на работу и обратно разрешается только в стороне от пути или по обочине земляного полотна на расстоянии не менее 2м от рельса под наблюдением руководителя работ или специально выделенного лица. В случаях когда пройти в стороне от пути или по обочине невозможно, например, во время заносов, допускается проход рабочих по пути, но при этом должны быть приняты необходимые меры предосторожности. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||