|
Установка для распыления падающей струи жидкого алюминия 1 — гранулы алюминия 2 — защитное пламя В промышленности применяются установки с раздельной плавкой алюминия и последующим распылением его из другой реторты. Упрощенным является способ, основанный на распылении сливаемой струи жидкого металла (рис. 1.12). В этой установке жидкий алюминий тонкой струей сливается из ковша на приемный лоток. При стекании металла с лотка он распыляется сжатым воздухом под давлением 5,2—6,0 атм. Алюминиевый порошок, полученный в рассматриваемом устройстве, имеет следующий гранулометрический состав зерно более 3,0 мм зерно болен 2,5 мм зерно более 2,0 мм зерно более мм зерно более 0,6 мм зерно более 0,5 мм зерно более 0,4 мм зерно более 0,25 мм зерно более 0,20 мм зерно более 0,10 мм зерно более 0,09 мм зерно менее 0,09 мм Эта установка с емкостью ковша 0,6 т жидкого металла позволяет получать 0,5 т алюминиевого порошка в час. При использовании для получения порошка способа пульверизации порошок состоит из застывших гранул жидкого металла каплевидной формы. Каждая гранула покрыта тонким слоем оксида алюминия, который предотвращает ее от дальнейшего окисления. В алюминиевом порошке содержание оксида алюминия А 2
О
э находится в пределах (табл. 1.11): алюминиевый порошок, получаемый
36 методом распыления, имеет объемный вес в пределах 0,85—1,4 г/см
3
Более крупные фракции порошка имеют меньший объемный вес. При распылении алюминиевый порошок насыщается железом и кремнием. При использовании для изготовления порошка алюминия с чистотой на уровне 99% содержание железа и кремния находится в пределах, указанных в табл. 1.12. Таблица 1.11 Содержание оксида в алюминиевом порошке Измельчение, мм Свыше
1 0,80 0,80-
0,24 0,24-
0,20 0,20-
0,14 Менее
0.14 Пудра Содержание А 2
0 3
,
%
0,59 0,67 0,93 1,05 1,19 1,83 2,6-
9,6 Таблица 1.12 Содержание железа и кремния в алюминиевом порошке Компонент Насыщение алюминиевого порошка
Fe
0.43-0.50 0,47 0.73-1.0
Si
0.28-0.70 0,38 0,85 Технология обработки железной окалины. Железная окалина, применяемая для получения сварочного термита, должна быть очищена от органических примесей и различного рода включений, ухудшающих химический состав термитной стали. Кислородный баланс железной окалины должен находиться на уровне
30,06%, который соответствует состоянию, когда окалина полностью состоит из оксида железа Fe
2 03. Окалина, получаемая с рельсопрокатных станов, имеет средний химический состав Fe 73,55%; Мп — 0,45%; Si — 0,35%; О — 25,43%. Прочие примеси — 0,22% (из них С 0,11%). Обжиг окалины в окислительном пламени позволяет достичь кислородного баланса на уровне 28,0—29,0% 0 2
, что является необходимым для получения качественной термитной шихты. В этом случае развивается реакция доокисления закиси железа В зависимости от кислородного баланса меняется как удельный, таки объемный вес окалины. Удельный вес окалины можно подсчитать по уравнению (1.19): где у — плотность, г/см
3
;
37 О — кислородный баланс окалины, %. Объемный или насыпной вес определяется последующей формуле где Ун насыпная плотность, г/см 3 ; О — кислородный баланс окалины, %. С увеличением кислородного баланса окалины повышается температура ее плавления где Г пл — температура плавления окалины, СО кислородный баланс окалины, %. Рассеивание по гранулометрическим фракциям окалины и проверка ее химического состава по кислороду дают следующие результаты (табл. 1.13). Приведенные в табл. 1.13 данные показывают, что наряду с увеличением кислородного баланса и окалине за счет повышения температурного режима обжига в окислительной среде возможно осуществлять регулировку содержания кислорода отбором определенных фракций окалины. Таблица 1.13 Рассеивание по фракциям окалины и проверка химического состава по кислороду Измельчение сита по ГОСТ 2138-91 1 063 -063 Промышленная поставка окалины Процентное содержание фракции 63,5 12,5 24,0 100 Содержание кислорода, % 24,9 27,09 28,27 25,96 При смешении в требуемых количествах различных фракций окалины можно достичь стабильного кислородного баланса в ней, который подбирается с точностью до 0,05%. При этом условии обеспечивается постоянный экзотермический эффект горения в выпускаемых партиях термита. В процессе обработки промышленной партии окалины она распределяется на технологических объектах в следующих долях крупный отход на грохоте вальцованная окалина сеяная окалина (сито 063—016)...........................34,4% отходы при магнитной сепарации пыль и прочие отходы Итого Окалина проходит обработку по технологическому процессу, который включает следующие технологические операции • • просушка
38
•
• просев через грохот
•
• обжиг в окислительной атмосфере при 780—800 С
•
• охлаждение
•
• просев по величине верхнего предела измельчения
•
• магнитная сепарация
•
• последовательный просев на трех ситах. Операция просушки устраняет комковатость окалины из-за наличия влаги, что особенно актуально в осенне-зимний период. В зимний период может наблюдаться смерзание окалины при ее транспортировке, что существенно затрудняет последующую обработку. Операция просушки выполняется за счет газов, отходящих при обжиге. Удаление крупных включений (металлических частиц, осколков кирпича и т.д.) производится путем пропускания окалины через грохот. Обжиг окалины осуществляется во вращающейся нагревательной печи с размерами рабочего барабана диаметр 1 м при длине 10 м. При обжиге организуется встречное направление потоков окалины и топочных газов. Обжиг окалины производится в окислительной бессернистой рабочей атмосфере при температуре 780—800 С. Окалина охлаждается после обжига путем воздушной аэрации. Просев окалины ведется через сито 063 по ГОСТ 2138—91 по верхнему пределу измельчения. Сброс с сита считается отходом. На магнитном сепараторе выполняется отделение от окалины кварцевого песка и других немагнитных примесей. Величина отхода немагнитной составляющей из окалины при сепарации приведена в табл.
1.14. Таблица 1.14 Отход немагнитной составляющей при магнитной сепарации фракции окалины Сито по ГОСТ 2138-91 +1
+063
-063 Немагнитная часть
1,54% 3,28% 7,30% Возможность регулировки окалины по кислородному балансу обеспечивается путем ее рассеивания на несколько различных фракций. Наиболее часто разбивку осуществляют натри фракции первая фракция —
063. +04; вторая фракция — 04.+025; третья фракция — 025. +01. Поскольку просев ведется через три сита, тона выходе получается окалина с измельчением. Первая фракция, проходящая через третье сито, идет в отход. Подготовка стального наполнителя. К наполнителю термитной шихты, используемой для сварки стыков рельсового пути, предъявляются следующие требования по химическому составу С — 0,08—0,50% отклонения водной партии ±0,1%); Мп — 0,3—0,8%; Si < 0,37%. Р < 0,04%;
S< 0,04%.
39 Для характеристики степени измельчения наполнителя используется параметр максимального и минимального сечения частиц по их толщине. Поэтому параметру к наполнителю предъявляются следующие требования максимальная толщина частиц не должна превышать 4,5—5 мм, а минимальная — быть менее 0,45—0,55 мм. Плотность металлического наполнителя составляет 1,90—2,50 г/см 3- Технологический процесс переработки гвоздевой обсечки и стружки включает следующие основные операции просев через грохот, промывание в горячем содовом растворе, промывку в горячей воде, обжиг, охлаждение. Для устранения крупных включений в виде кирпичных осколков и крупных гвоздей стальной наполнитель подвергается просеву на грохоте. Стружка со станков механической обработки после дробления весьма однородна по своему составу и просеву может не подвергаться. Предварительно до обжига для предотвращения резкого задымления металлический наполнитель подвергают промывке в ном водном растворе соды, при температуре последнего в 65—85 С для удаления масел и других веществ органической природы. После промывки в растворе соды выполняют операцию душирования водой при температуре 65—85 С для удаления включений щелочи и дисперсных частиц. После промывки стальной наполнитель подвергается обжигу при температуре 600—650 Св барабанной печи. При обжиге из металлических частиц происходит диссоциация кристаллизационной и адсорбированной влаги. Также наблюдается выгорание остатков органических включений. Стальной наполнитель охлаждается после обжига путем воздушной аэрации при воздушном напоре потоков с учетом обеспечения процесса выветривания дисперсных частиц окалины, которые возникают при обжиге стального наполнителя в барабанной печи. При обжиге стальных частиц количество образующейся окалины не превышает 0,5—1,5%. Учитывая, что масса вводимого наполнителя не превышает 15% от массы основных составляющих шихты, то влияние образующейся окалины на состав термита несущественно. Количество окалины, образующееся в процессе обжига на поверхности стальных частиц, не превышает 0,5—1,5%. Поскольку металлический наполнитель вводится в среднем до 15% отвеса основных составляющих шихты, влияние этой окалины на состав термита незначительно. Обработка и подготовка ферросплавов и других легирующих элементов, вводимых в термитную шихту. Легирующие элементы могут вводиться в термитную шихту следующим образом в чистом виде или в составе различных сплавов. В термитную шихту они могут вводиться • • через восстановитель в виде сплава с алюминием • • окислитель (окалину • • металлический наполнитель (в составе легированной стали • • через ферросплавы. 40 • • в химически чистом состоянии. Наиболее используемым вариантом легирования является введение элементов через ферросплавы ив чистом виде. Ферросплавы и другие легирующие добавки перед их введением в шихту подвергаются измельчению с доведением до требуемой грануляции, устранению кристаллизационной влаги. Для измельчения ферросплавов используются щековые дробилки, которые обеспечивают финишную грануляцию легирующих частиц в пределе 1 —5 мм. По завершении операции дробления выполняется просев, который обеспечивает получение ферросплавов в требуемых диапазонах измельчения. Прокалкой ферросплавов при температуре 320—360 С устраняется влага. Прокалка при более высокой температуре сопровождается окислением частиц ферросплава, что вызывает их более интенсивное участие в реакции горения термита. Графит, служащий в качестве легирующего элемента, вводится в порошковом состоянии. Для удаления крупных частиц графит просеивается через сито 025. После просева графитовый порошок подвергается прокаливанию при температуре 300—310 С. Технологические процессы изготовления термитных порций. Термитные компоненты в соответствии с разработанным составом шихты проходят следующие технологические операции. 1. Взвешивание порошка алюминия навесах с точностью до ±0,1%. 2. Взвешивание порошка железной окалины, состоящего из нескольких фракций, которые отличаются по кислородному балансу и измельчению. 3. Каждая из фракций в соответствии с требованиями расчета по стабильности кислородного состава в окалине взвешивается с точностью до ±0,15%. 4. Взвешивание стального наполнителя с точностью до ±0,5%. 5. Затем компоненты поступают в смеситель, где в течение 30 с смешиваются четырехлопастным ротором. Из смесителя шихта ссыпается в бумажный пакет или хлопчатобумажные мешочки. 6. Взвешивание легирующих компонентов. Ферросплавы и порошок графита взвешиваются с точностью до ±0,1%. После взвешивания они упаковываются в бумажную тару. 7. Взвешивание огнеупорного порошка и упаковка запорного устройства. Огнеупорный порошок глинозема А 2 0 измельчается по верхнему пределу, определяемому ситом 016. В каждую порцию термита для запорного устройства добавляется порошок глинозема в количестве 35 + 1 г. Он расфасовывается в бумажный пакет. Туда же закладывают асбестовый кружок диаметром 24 х 3 мм. Пакет с легирующими компонентами и запорным устройством упаковывается в бумагу, в которую закладывается запорный гвоздь
41 стержень диаметром 6 мм и длиной 120 мм, имеющий на одном конце шляпку диаметром 17 мм и толщиной 1,5 мм из стали 10). Затем все это упаковывают вместе с термитной шихтой в бумажный пакет или хлопчатобумажный мешочек. При серийном производстве развеску компонентой шихты следует вести только на весовых дозаторах, так как объемные дают относительно высокие отклонения количества отмеряемой шихты. На пакете с легирующими компонентами ставится штамп (обычно это делается до упаковки ферросплавов, на котором указываются завод- изготовитель, марка термита, номер партии, даты изготовления и предупреждение Беречь от сырости В зависимости от дальности транспортировки используются контейнеры или специальная тара, в которую складываются порции с термитом. Порции сварочного термита. Применяемый для сварки стыков рельсов трамвайных путей сварочный термит имеет недостаточную калорийность, поэтому его берут две-три порции по 6—7,5 кг в зависимости от типа и профиля рельсов. Использование сварочного термита с кислородным балансом окалины
> 28,65% 0 2
, алюминиевым порошком с химической чистотой выше 99% и с добавлением 10% стальной обсечки дает возможность употреблять для рельсов Р (оптимальный стыковой зазор 12 мм, площадь сечения 65,8 кв. см) термит в количестве 4 кг основных компонентов, а для Р оптимальный стыковой зазор 12 мм, площадь сечения 57,0 кв. см) — 3,5 кг. Для сварки рельсов S-49 (площадь сечения 62,97 см) в Германии используется 3,5—4,0 кг термита. Для сварки рельсов трамвайного типа
180x180 мм хорошие результаты дает термит марки 5520 — 6,5 кг основных компонентов и 20% стальной обсечки (сварка с зазором 13 мм. Этой маркой термита сваривают рельсы Р (площадь сечения 82,92 см. В Чехии для рельсов сечением 63,3 см
2
использовали сварочный термит весом 5,5 кг. Постепенно вес основных компонентов был доведен до
4,5 кг. Для сварки рельсов крупных сечений Р в Чехии применяют сварочный термит марки 6520 (6,5 кг основных компонентов и 20% стальной обсечки). Используя данные из практики количественного применения сварочного термита для сварки рельсов Р, Р и Р и основные показатели табл. 1.15, приводим диаграмму весового количества основных компонентов термита. Таблица 1.15 Технические условия сварки рельсов с использованием термитных смесей Тип рельсов Площадь сечения, кв. Максимальный стыковой зазор, равный толщине Стыковой объем V, куб.
42 мм шейки рельса, мм мм Р 40,063 13,0 63,8 Р 57,0 14,5 82,5 Р 65,8 15,5 102,0 РТ Т 76,72 12+2=14 107,5 Т 82,55 12+2=14 115,5
S-49 62,97 14 88,0 На основании данных диаграммы (рис. 1.13) весовой состав термита А + Ok) равен
• для рельсов Р — 2,7 кг
• для рельсов Р — 3,25 кг. Рис. 1.13. Весовое содержание основных компонентов термита в порции
43 Рис. 1.14. Процентное содержание обсечки в термитной шихте Принимая во внимание геометрическую сложность профиля рельсов для трамвайных путей, как правило, массовый состав шихты увеличивают в 1,5—1,6 раза. Поскольку для порции термита массой 6,5 кг содержание обсечки составляет 20%, а для порции массой 3,5 кг — 10%, тов логарифмической сетке для различных весовых значений процент обсечки будет следующим (рис. 1.14). На основании диаграмм (рис. 1.13 и 1.14) весовой состав сварочного термита будет (табл. 1.16): Таблица 1.16 Весовой состав сварочного термита Тип рельсов Состав порции термитной шихты основные компоненты (А + Ok), кг стальной наполнитель всего без легирующих компонентов, кг Р 2,70 0,216 кг
8%
2,916 Р 3,25 0,325 кг
10%
3,575 Р 4,00 0,480 кг
12%
4,480 Р 6,50 1,300 кг
20%
7,800 Т 6,00 0,900 кг
15%
6,900 Т и Т 6,50 1.300 кг
20%
7,800 В ряде случаев применяют увеличенные порции сварочного термита для сварки стыков рельсов, которые собраны с завышенной величиной зазора. Масса основных компонентов в такой порции составляет 500 г. В порцию вводят 10% стальной обсечки и требуемое количество легирующих компонентов, после чего осуществляют тщательное перемешивание всей шихты. Порции расфасовывают в бумажные пакеты и используют для увеличения количества термитной шихты при сварке. Термит в обязательном порядке должен храниться в сухом проветриваемом помещении. Длительное хранение сверх гарантийного срока ведет к потере термитом оптимальной концентрации.
44 Сварочный термит взрывоопасен и может воспламениться от искры с температурой, превышающей 1350 С. Поэтому электроосветительные устройства в складских помещениях и на предприятиях, использующих термит в технологических целях, должны быть взрывобезопасными. Сварочный термит подлежит хранению в специальных отсеках (на деревянном настиле и стеллажах, вмещающих не более 10 упакованных порций. Под настилом выполняется бетонный приямок с хорошей гидроизоляцией, способный вместить дот термитной шихты. При соблюдении норм противопожарной безопасности термит безопасен при перевозке. Не допускается тушение термита водой, так как в результате реакций между алюминием термита и кислородом воды может произойти взрыв большой разрушительной силы. При тушении термита необходимо рассыпать шихту тонким слоем или ввести в нее сухие инертные материалы сухая земля, кирпич, песок, щебень, шлак) или металлический лом. Производство огнеупоров для термитной сварки. Требования, предъявляемые к огнеупорам. Огнеупоры для термитной сварки подразделяются на два вида огнеупоры разового применения и огнеупоры многократного использований. Огнеупоры разового применения формы) предназначены для формования сварочного об- лива. Они должны обладать высокой газопроницаемостью, необходимой термической устойчивостью и механической прочностью, В огнеупорах многократного использования (тигли, штепселя) происходит термитная реакция при температуре 2500—3000 С. Эти огнеупоры должны иметь высокую термоустойчивость, низкую химическую активность и достаточную механическую прочность. Формовочные материалы. Формовочные материалы используют для набивки сварочных форм. Они должны обладать огнеупорностью не ниже
1650 С, а также иметь однородный зерновой состав. Для этого используется кварцевый песок марок КБ, КБ, 1КРК, 2КРК, КА, КА по ГОСТ 2138—91, в котором содержание кремнезема, глинистых составляющих и вредных примесей приведено в табл. 1.17. Таблица 1.17 Содержание кремнезема и вредных примесей в кварцевом песке различных марок Наименование песка Класс Содержание глинистой составляющей, % Содержание кремнезема, % Вредные примеси (не более) Сера сульфидная, % Оксиды Щелочноземельных и щелочных металлов, % Оксид железа, %
45 Кварцевый К До 2 >97 Не допускается К 0 + Na 2 0 < 0,5 СаО + MgO < 1,0 0,75 К До 2 >96 0,025 1,5 1,0 ЗК До 2 >94 0,025 2,0 1,5 В кварцевом песке измельчение и газопроницаемость соответственно будут следующими (табл. 1.18). Таблица 1.18 Измельчение и газопроницаемость в кварцевом песке Марка песка Основная фракция Остатки на верхних и нижних ситах Газопроницаемость при оптимальной влажности номера сит остаток вне менее) номера верхних сит остаток вне менее) номера нижних сиг остаток вне менее) Категория А Б остаток на крайнем верхнем сите основной фракции больше, чем на крайнем нижнем сите остаток на крайнем нижнем сите основной фракции больше, чем на крайнем верхнем сите единиц (не менее) КБ 04,03 15 70 2,5+1, 6 3 0063 и 5 - 250
46 КБ
025 мельче
1КРК;
2КРК
04,03 15 025 60 2,5+1,
6 3
0063 и мельче КО А КО А
0315,
025,
016 70 2,5+1,
6 2
005 + тазик
4 200
- Кварцевый песок служит основой формовочного состава, который различными связующими скрепляется в достаточно прочные смеси. Наиболее распространенными связующими веществами являются формовочные глины марок ФПС-1; ФВ-1 и ФО-1. Формовочная смесь на глинистой связующей имеет следующий состав
•
• кварцевый песок — 80—85%;
•
• формовочная глина — 20—15%;
•
• вода — 6—7%. При машинном замесе в формовочном составе меньше содержится глинистой составляющей и воды. Для формовочных составов употребляют жидкое стекло марки Ас- модулем 2,00—2,30 и удельным весом 1,48—1,52 и марки Б с модулем
2.31— 2,60 и удельным весом 1,47—1,51. Для формовочных составов употребляют жидкое стекло марки Ас- модулем 2,00—2,30 и удельным весом 1,48—1,52 и марки Б с модулем
2.31— 2,60 и удельным весом 1,47—1,51. Формовочная смесь готовится последующему рецепту
•
• кварцевый песок — 92—93%;
•
• жидкое стекло — 7—8% (удельный вес 1,47—1,52). Ускоренное затвердевание формовочной смеси после набивки формы может быть существенно ускорено в результате продувки углекислого газа через формовочную смесь. Углекислый газ при этом подается при повышенном давлении до 1,3 атм. в течение 1,5—2,5 мин. После этой операции жидкое стекло прочно связывает формовочный состав. Также может быть допущена просушка изготовленных форм при повышенной температуре порядка 200—250 СВ формовочных составах для сварки широко могут применяться органические материалы. Эти закрепители обеспечивают повышенную газопроницаемость форм и практически исключают пригар формовочных материалов к термитному обливу.
47 Высокоогнеупорные материалы. Для производства тиглей используют магнезитовые материалы, например магнезитовый порошок марки МПЭП по ТУО 49, в состав которого входит • • MgO не менее 88%; • • СаО не более 4%; • • 8Ю 2 неболее4%. Для скрепления употребляют формовочную глину марок ФПС-1, ФВ-1 и ФО-1 по ГОСТу 3226-93. Футеровочная смесь имеет следующие соотношения • магнезитовый порошок — 85—88%; • • формовочная глина —15—12%; • • вода —7—8%. Перед набивкой тиглей футеровочные материалы выдерживаются и рыхлятся. Нормальные глинистые футеровочные составы выдерживают до 10— 12 термитных плавок. Магнезитовые огнеупоры поэтому показателю их превосходят и гарантированно выдерживают 30—40 термитных плавок. Магнезитовые огнеупоры изготавливаются последующей технологии. Магнезитовый порошок проходит обжиг при температуре 1600 С. Обожженный магнезит дробится и рассеивается по фракциям. Для футеровочной смеси употребляют две фракции с измельчением • • сито 1,6 — 04—60%; • • сито 0063 и мельче — 40%. Одна фракция с крупным зерном кристаллического строения выдерживает высокие температуры, а другая является связующей. Оба фракции увлажняют 4- процентным раствором сульфитноспиртовой барды. Затем компоненты тщательно перемешивают. После набивки огнеупоры обжигают в печи при температуре 1500 С Огнеупоры должны иметь кажущуюся пористость в пределах 24-28%. Конструкции сварочных форм, тиглей и моделей. У форм, которые применяются для сварки рельсов, имеется разъем по оси симметрии, который обеспечивает свободную установку формы на свариваемый стык рельсов. На рисунке 1.15 представлена сухая форма, которая состоит из двух половинок. Каждая из половинок формы повторяет очертание одной стороны профиля рельса. В средней части формы сделана выемка, которая определяет конструктивные формы облива. Для заливки термитного металла в форме выполнены специальные литниковые каналы. Для повышения механической прочности сухих форм в их внутреннюю часть закладывают металлический каркас. Когда при сварке применяется сырая форма, то находит применение специальный металлический каркас, называемый опокой, в котором непосредственно ведется набивка формы. Основная задача, решаемая опокой, состоит в том, чтобы предотвратить сырую форму от деформации и возможных механических повреждений.
48 Специальный конусообразный огнеупор называется тиглем. В его нижней донной) части выполнено коническое отверстие для установки воронки штепселя. Через отверстие в тигле происходит слив термитного металла и происходит пропускание шлака через штепсель в сварочные формы. Рис. 1.15. Сухая форма для термитной сварки рельсов Задачей штепселя является предохранение донной части футеровки тигля от преждевременного разрушения. В среднем штепсель рассчитан на две-три плавки. Конусная поверхность штепселя обеспечивает его быструю замену в тигле. Магнезитовые тигли устанавливают в металлические конусообразные кожухи с промежуточным огнеупорным слоем. Такой слой состоит из формовочной земли и асбестовой ваты. Кожух предохраняет магнезитовый тигель от механических повреждений и выступает в роли компенсатора линейных тепловых изменений между кожухом и футеровкой входе реакции горения термитной шихты. Перед эксплуатацией тигель подвергается последовательной просушке и прокалке. На рисунке 1.16 представлен общий вид тигля с установленным в нем штепселем. На рисунке 1.17 представлена алюминиевая модель для заливки термитного металла сверху и бокового подогрева рельсового стыка. Показаны конструкция облива и литниковый отъемный стержень. Конструкция располагается на подмодельной плите. В верхней части модели, определяющей форму головки рельса, имеется набор пластинок. Эти пластинки позволяют подгонять модель по высоте износа рельсов.
49 Рис. 1.16. Тигель со штепселем для сжигания термита а — тигель б — область днища тигля
1 — корпус 2 — футеровка 3 — стакан 4 — штепсель-втулка для выпуска расплава 5 — магнезитовый песок 6 — термит 7 — асбестовый пруток 8 — запорный гвоздь 9 — стакан Рис. 1.17. Модель для набивки сварочных форм При конструировании облика межстыковой зазор принимают равным толщине шейки рельса. В подошвенной части стыка рельсов облив имеет эллиптическое сечение шириной, равной трем зазорам, а по высоте — одному. По шейке рельсов облив имеет сечение сплавными округлениями ребер и радиусными переходами к поверхности рельса. Нижняя часть трапеции и ее высота равны двум, а верхняя часть — половине зазора. Приливы по боковым частям головки рельса имеют ширину, равную 1,2 ширины зазора, а по высоте — 1,5 зазора. Верхняя часть головки рельса имеет облив в виде валика радиусом 0,6 зазора. Практика показала, что увеличение ширины облива, превышающее приведенные выше нормы, не дает положительных результатов, а наоборот, создает возможность непровара по краям облива. При этом, повышается расход термита. Хранение и транспортировка огнеупоров. Сухие формовочные изделия и высокоогнеупорные материалы следует предохранять от увлажнения. Хранить их нужно в сухих складских помещениях па деревянных стеллажах.
50 При перевозке огнеупоров на небольшое расстояние их укладывают на вдвое сложенный брезент и принимают, меры, исключающие их увлажнение. Огнеупоры, транспортируемые на большие расстояния, укладываются в ящики и перекладываются стружкой или гофрированной бумагой. Внутренние стенки ящика выкладываются упаковочным пергамином для предохранения от сырости. Сборка рельсовых стыков под термитную сварку. При сборке рельсовых стыков под термитную сварку должны выполняться следующие требования. • 1. Концы отобранных под термитную сварку рельсов не должны иметь отклонений как в горизонтальной, таки вертикальной плоскостях. • 2. Торцы и концы рельсов должны быть зачищены до металлического блеска не менее чем на 50 мм. Для этого используют круглую стальную проволочную щетку, которую устанавливают навал электро- шлифовальной машинки. Если последняя отсутствует, можно использовать стальную ручную проволочную щетку. Особенно тщательно следует зачищать нижнюю поверхность подошвы и место сопряжения шейки с головкой рельса. Если на зачищаемой поверхности окажется трудноудаляемая окалина, необходимо пользоваться напильником, а в отдельных случаях зубилом с молотком. Если концы рельсов покрыты маслом, мазутом и т.п., их следует обжечь пламенем горелки бензоподогревателя или паяльной лампы. 3. Под каждым рельсом длиной 12,5 м, раскладываемым для сварки в стороне от котлована, должны быть четыре шпалы, которые следует располагать примерно на одном и том же расстоянии друг от друга, причем между торцами рельса и поверхностью крайних шпал необходимо выдержать расстояние 300 мм. При сварке в стороне из-за сложности последующей транспортировки не рекомендуется сваривать плеть, состоящую более чем из четырех звеньев. Сваренные в стороне плети при перемещении их в котлован неизбежно подвергаются изгибу, который может привести к появлению деформации или даже разрушению сварного соединения. При поперечном перемещении сваренных рельсовых плетей необходимо равномерно перемещать всю плеть без изгибов. Поэтому термитную сварку стыков рельсов желательно производить в котловане на уложенных шпалах. В этом случае нет необходимости ограничивать длину сварной рельсовой плети. Сварку в котловане необходимо выполнять до производства работ по подъемке и рихтовке пути. 4. Уложенные на шпалах рельсы стыкуются, одновременно производится предварительная рихтовка их. Затем, выдерживая зазор 12—14 мм между торцами рельсов, проводят контрольную рихтовку. Для этого применяют клинья из твердых пород дерева. Регулируя положение клиньев,
51 которые подбиваются под подошву рельсов, тщательно совмещают профили последних. Используя эти же клинья и специальную стальную линейку длиной 1 м, необходимо произвести завышение места сварки на 1,6—2 мм, так как в противном случае стык после сварки окажется заниженным. Проверка величины такого завышения осуществляется линейкой со штифтами 1,5 мм на концах. При установке под сварку переходных стыков необходимо их выверить по рабочему канту рельсов и также выдержать параллельность шейки и подошвы стыкуемых рельсов.
|
Скачать 0.87 Mb.