1. Расчет часовой производительности отделения дробления Годовой фонд машинного времени

• Название: 1. Расчет часовой производительности отделения дробления Годовой фонд машинного времени
• Дата: 27.03.2022
• Размер: 69.03 Kb.
• Имя файла: Kursach_obogaschenie__bol_i_stradanie (1).docx
• Тип: Документы; #420804

1. Расчет часовой производительности отделения дробления

1.1. Годовой фонд машинного времени

(1)

1.2. Расчет часовой производительности

(2)

2. Определение условий максимальной крупности продуктов в стадиях дробления

2.1. Общая степень дробления

(3)

2.2. Средняя степень дробления

(4)

2.3. Исходя из технических возможностей дробилок примем степени дробления в первой и второй стадиях дробления



Тогда степень дробления третей стадии будет равна

(5)

2.4 Условная максимальная крупность продуктов после стадий дробления

(6)

мм;

мм,

3. Определяем минимальные ширины В приемных отверстий дробилок:

В = (1,15...1,20) · d мм (7)

d - номинальная крупность руды в питании дробилки, мм.

В_I = 1,175 · 800 = 940 мм

В_II = 1,175 D_I = 1,15 · 266,7 = 306,7 мм

В_III = 1,175 D_II = 1,15 · = 102,2 мм

4. Определение ширины разгрузочных щелей дробилок первой, второй и третей стадий дробления

(8)

I стадия Z_I = 1,3;

II стадия Z_II = 2,4;

III стадия Z_III = 3.







5. Выбор размера отверстий сиг грохота и эффективности грохочения в первой и второй стадиях дробления.

Для предварительного грохочения размер отверстий сита принимают в пределах от S до Z·S . По практическим наблюдениям, соотношение принято принимать:

• 
  При крупном дроблении – 1
  
• 
  При среднем дроблении – 1.5…1.8
  
• 
  При мелком дроблении – 2…3
  

Эффективность грохочения на колосниковых грохотах принимают в пределах (60-70%) для грохочения на вибрационных грохотах

Принимаем: ,

,

6. Выбор режима работы грохотов и дробилок третей стадии дробления

Для снижения циркулирующей нагрузки в третей стадии желательно поддерживать выходную щель дробилки минимальной, что в эксплуатационном смысле затруднительно. В данном случаи минимальный размер щели дробилки КМД-2200 равен 5 мм , принимаем

,

7. Проверка соответствия выбранной схемы дробления и степеней дробления выпускаемому оборудованию.

Определяем приближенные значения масс продуктов 3, 7 и 12 поступающих в операции дробления.

Таблица № ччччч

Дробление	Схема стадии дробления	Выход продукта в дробление, % от масс исходной руды
		Мягкие руды	Руды средней твердости	Твердые руды
Крупное	Б	65-75	70-80	80-90
Среднее	Б	65-75	70-80	80-90
Мелкое	Б	90-120	120-150	150-190

В данном случае для руды средней твердости принимаем



Определение массы продуктов:

(9)





8. Выбор дробилок.

Осуществляем выбор дробилок. Требования к которым должны удовлетворять дробилки в соответствии с предварительным расчетом схемы.

Таблица №ччччч

Показатели	Стадии дробления
	Первая	Вторая	Третья
Максимальная крупность кусков в питании, мм	800	260	90
Ширина разгрузочной щели, мм	205	37	8
Требуемая производительность, т/ч м3/ч	204	204	339

Этим требованиям удовлетворяют:

I стадия ( крупное дробление ) ККД-900/140

II стадия ( среднее дробление ) КСД-1750

II стадия ( мелкое дробление ) КМД-3000

1. Определение производительности дробилки ККД-1200

(10)

Q_О – объемная производительность дробилки при ширине разгрузочной щели i, м3/ч;

К_КР, К_ТВ, К_ВЛ –поправочные коэффициенты на крупность, твердость и влажность руды; (1, 0.95, 1)

Q_П–паспортная производительность дробилки при номинальной (паспортной) ширине выходной щели 480, м3/ч.

Для рассматриваемой дробилки Q_П = 480 м3/ч, = 220 мм

м³/ч.

2. Определение производительности дробилки КСД-1750

Расчет произведем по интерполяционной формуле:

(11)

Q_max– максимальная производительность при максимальной паспортной ширине разгрузочной щели - 320 м3/ч;

Q_min–минимальная производительность при минимальной паспортной ширине разгрузочной щели - 180 м3/ч;

– максимальная паспортная ширина разгрузочной щели- 60 мм;

– минимальная паспортная ширина разгрузочной щели- 25 мм;

i– расчетная ширина разгрузочной щели - 37 мм.

Паспортные данные дробилки [3, стр. 270, прилож. 14]:

228 м³/ч.

3. Расчет производительности дробилки КМД – 3000

Q_max– максимальная производительность при максимальной паспортной ширине разгрузочной щели - 475 м3/ч;

Q_min–минимальная производительность при минимальной паспортной ширине разгрузочной щели - 300 м3/ч;

– максимальная паспортная ширина разгрузочной щели- 15 мм;

– минимальная паспортная ширина разгрузочной щели- 5 мм;

i– расчетная ширина разгрузочной щели - 8 мм.

м³/ч.

Таблица №

Стадия дробления	Дробилка	Расчетная производительность одной дробилки, м3/ч.	Кол-во дробилок, шт.	Коэф. использования
I	ККД-900/140		1	0,48
II	КСД-1750	228	1	0,89
III	КМД-3000		1	0,96

2.4. Выбор и расчет грохотов для первой стадии дробления



В соответствии с выбранной схемой (рисунок 1) на грохочение поступает продукт после I стадии дробления в количестве 100%. Размер отверстий сита грохота принимается равным номинальному размеру дробленого продукта II стадии дробления, т.е. мм. Вид просеивающей поверхности – резиновые решета, форма отверстий квадратная, эффективность грохочения принимаем равной 90%. В руде нет мелкого комкующегося материала, влажность незначительная, поэтому принимаем сухое грохочение.

1. Производительность грохота по исходному материалу определяется по формуле:

Q= (12)

Q – производительность грохота по питанию, т/ч;

F – рабочая площадь сита, м2;

q - удельная производительность грохота при заданном размере отверстий сита, м3/( м2×ч);

- насыпная плотность грохотимого материала, т/м3;

k, , m, n, o, p - поправочные коэффициенты

По таблице 9 [4, стр. 94] находим значение удельной производительности, она равна q = 61,1 м3/( м²ч).

Поправочные коэффициенты находим по таблице 10 [4, стр. 95]. При этом при определении коэффициентов k и l нужно знать содержание в поступающем на грохот продукте зерен размером менее половины размера отверстий сита (т.е. d ≤ 47,5 мм) и размером больше размера отверстий сита (т.е. d≥95 мм). Для этого воспользуемся типовыми характеристиками крупности дробленых продуктов дробилок ККД-1500/250 [4, стр. 156, рис. 96]. Ширина разгрузочной щели дробилки нами определена мм. Отношение размера зерен заданной крупности к ширине разгрузочной щели равно:

(13)

(14)

По типовой характеристике находим процентное содержание этих классов крупности: b_-47,5 =80 % и b₊₉₅ = 65 %

Значения поправочных коэффициентов:

к=1,8 ; l=1,43 ; m=1 ; n=1 ; o=0,95 ; p=1,0

2)Необходимая площадь грохочено равна:

м² (15)

По приложению 4 [3, стр. 262] выбираем грохоты ГИТ – 51A с размером просеивающей поверхности В * L = 1750 * 3500 мм или F = 6,1 м²

3) Выбранный грохоты проверяем по толщине слоя материала в разгрузочном конце грохота:

(19)

Где, Q_НАД – масса надрешетного продукта= Q₄= Q_II = 231,16 т/ч;

В – рабочая ширина грохота, м;

J_М – скорость продвижения материала по грохоту, м/с.

Практические значения J_М для грохотов с круговыми колебаниями короба находятся в пределах 0,5 – 0,63 м/с [4, стр. 97], принимаем JМ = 0,56 м/с.



Допустимая толщина слоя составляет 100 мм [4, стр. 96], выбранный грохот удовлетворяет это условие.

2.5 Выбор и расчет грохотов для III стадии дробления

1)Необходимая площадь грохочения равна:



1.1) На грохочение поступает:

Q_гр = Q₆ + Q₉= Q_I+ Q_III=308,22+ =620,29 т/ч.

Размер отверстий сита грохота принимаем равным номинальному размеру дробленого продукта III стадии, т.е. 25 мм. Вид просеивающей поверхности - тканое сито, форма отверстий квадратная.

Удельную производительность грохота определяем по таблице 9 [4, стр. 94]

q = 31 м3/( м²ч).

Питание грохота состоит из продуктов 3, 5 и 9. Рассчитаем содержание в нем класса – 12,5 мм, необходимое для определения коэффициента К

1.2) Определим количество класса -12,5мм в продукте дробления ККД

(20)

По типовой характеристике [4, стр. 156, рис. 96] при Z=0,05 содержание этого класса составляет примерно 95%

Q₂^{- 12,5} = 308,22 × 0,95 = 292,81 т/ч (21)

С достаточной для практики точностью можно считать, что при грохочении во II стадии весь он перешел в подрешетный продукт:

Q₃^{- 12,5} = Q₂^{- 12,5} = 292,81 т/ч

1.3) Определим количество класса – 12,5 мм в продукте дробления КСД



По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=0,33 находим содержание класса - 12,5 мм в продукте 5: оно составляет 70%

Q₅^{- 12,5} = 231,16 × 0,7 = 161,82 т/ч

1.4) Определим количество класса - 12,5 мм в продукте дробления КМД



По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=1,6 находим содержание класса - 12,5 мм в продукте 9: оно составляет 15%

Q₉^{- 12,5} = 312,07 × 0,15 = 46,81 т/ч

1.5) Общее количество класса – 12,5 мм в питании грохота составляет:

Q_гр^-12,5 = Q₃^-12,5 +Q₅^{- 12,5}+Q₉^-12,5 = 292,81 + 161,82 + 46,81 = 501,4 т/ч (22)

Из нашей схемы дробления следует, что

Q₃= Q₂-Q₄= Q_I- Q_II= 308,22 - 231,16 = 77,05

Значит:

Q_гр^{- 12,5}=

Коэффициент К = 1,8 [4, стр. 95, табл. 10].

Аналогичным образом находим содержание класса +25 мм в продуктах 3, 5, 9, что необходимо для определения коэффициента l.

1.6) Oпределим количество класса +25 мм в продукте 3.

Определим вначале количество класса –25 мм в продукте дробления ККД.

(23)

По типовой характеристике [4, стр. 156, рис. 96] при Z=0,11 его количество составит 90%.

Q₃^{- 25} = 308,22 × 90 = 277,4 т/ч (24)

Количество класса +25 мм в продукте 3 составит:

Q₃⁺²⁵ = Q₃ + Q₃^{- 25} = 77,05 + 308,22 = 385,27 т/ч (25)

1.7) Определим количество класса +25 мм в продукте 5.

(26)

По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=0,64 содержание его составляет 55%

Q₅⁺²⁵ = 231,16 × 0,55 = 127,14 т/ч (27)

1.8) Определим количество класса +25 мм в продукте 9

(28)
По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=3,2 находим его процентное содержание, оно составляет 0%

Q₉⁺²⁵ = 0 т/ч (29)

1.9) Oбщее количество класса +15 мм в питании грохота составит:

Q_гр = Q₃⁺²⁵ + Q₅⁺²⁵ + Q₉⁺²⁵ = 385,27 + 127,14 + 0 = 512,41 т/ч

Или

Q_гр⁺²⁵= (30)

Коэффициент l =2 [4, стр. 95, табл. 10]

Значения остальных коэффициентов (табл. 10):

m = 1,0; n = 1,0; o = 0,9; p = 1,0.

1.10) Необходимая площадь грохочения равна:

  м² (31)

К установке выбираем грохот ГИТ41А с площадью просеивающей поверхности В * L = 1,5 м *3 м = 4,5 м².

1.11) Количество грохотов

n= (32)

1.11) Выбранный грохоты проверяем по толщине слоя материала в разгрузочном конце грохота:

(33)

Где, Q_НАД – масса надрешетного продукта= Q₈= Q_III = 312,07 т/ч;

В – рабочая ширина грохота, м;

J_М – скорость продвижения материала по грохоту, м/с.

Практические значения J_М для грохотов с круговыми колебаниями короба находятся в пределах 0,5 – 0,63 м/с [4, стр. 97], принимаем J_М = 0,56 м/с.

(34)

Допустимая толщина слоя составляет 100 мм [4, стр. 96], выбранные грохоты удовлетворяют это условие.