Расчет дробильного. Задача Произвести предварительный расчет схемы дробления и подобрать дробилки

• Название: Задача Произвести предварительный расчет схемы дробления и подобрать дробилки
• Анкор: Расчет дробильного
• Дата: 05.04.2021
• Размер: 0.51 Mb.
• Имя файла: 8f7b856 (1).doc
• Тип: Задача; #191553
• страница: 1 из 4

Задача 1.
Произвести предварительный расчет схемы дробления и подобрать дробилки.

Схема дробления: три стадии дробления, предварительное грохочение перед каждой стадией дробления.

Характеристику крупности исходной руды и продуктов дробления принять прямолинейными.

Дать рисунок схемы дробления.
Исходные данные:
Производительность фабрики, млн. т/год – 11;

Чистое время работы, ч/сут:

цеха дробления – 21;

цеха измельчения и обогащения – 24;

Число дней работы в неделю:

фабрики – 7;

цеха дробления – 6;

Коэффициент движения – 0,93;

Коэффициент неравномерности – 1,1;

Характеристика руды по твердости – крепкая;

Максимальная крупность руды, мм:

исходной – 900;

дробленой – 25;

Степень дробления в третьей стадии – 5;

Содержание расчетного класса (доли единиц) – 0,92.
Решение:

1. 
   Расчет схемы дробления.
   

1.1.Определение степени дробления и крупности дробленых продуктов по стадиям.

Учитывая большие размеры максимальных кусков исходной руды (D_H = 900) предполагаем установку в I стадии крупноразмерных дробилок с большой шириной приемных отверстий. В этом случае можно ожидать запас по производительности, в связи с чем степень дробления в I и II стадии принимаем несколько меньшей, чем в стадии III.

i₁ = 2

i₂ = 3,5

i₃ = 5

Номинальная крупность дробленных продуктов по стадиям будет равна:



мм

мм

мм

1.2. Определение минимальной ширины В приемных отверстий дробилок.

Эти величины определяются по формуле:
В = (1,15 – 1,20) · D_H ,

где В – ширина приемного отверстия дробилки, мм;

D_Н – номинальная крупность руды в питании дробилки, мм.
Для I стадии В_I = 1,15 ∙ 900 = 1035 мм

Для II стадии В_II = 1,15 ∙ d_{H I} = 1,15 ∙ 450 = 518 мм

Для III стадии В_III = 1,15 ∙ d_{H II} = 1,15 ∙ 128 = 147 мм
1.3. Определение ширины разгрузочных щелей дробилок

Для определения этих величин воспользуемся формулой:
,
где – ширина разгрузочной щели дробилки, мм (для щековых и конусных дробилок крупного дробления это размер в фазе раскрытия профилей, для конусных дробилок среднего и мелкого дробления – в фазе смыкания профилей);

d_H – номинальная крупность дробленого продукта, мм;

Z – коэффициент закрупнения.

Значения Z по стадиям дробления равны [3, стр. 41, табл. 2.12]:

I стадия Z_I = 1,7;

II стадия Z_II = 3,2;

III стадия Z_III = 3,8.
Для I стадии: мм

Для II стадии: мм

Для III стадии: мм
1.4. Определение выхода продуктов

Принимаем следующие обозначения:

_n – выход n-го продукта, % от исходного;

Q_n – весовой выход n-го продукта, т/час;

Q_оn – объемный выход n-го продукта, м³/час.

Относительный выход (в %) продуктов, поступающих в каждую стадию дробления, определяем по литературным данным [3, стр. 70, табл. 8]:

I стадия – 100 %;

II стадия – 85 %;

III стадия – 190 %.

Часовая производительность дробильного отделения равна:

, т/ч
где Q_г – годовая производительность фабрики, т/год;

t_р.д. – количество рабочих дней в году, поскольку фабрика работает 7 дней в неделю, то принимаем t_р.д. = 365 дней;

t_д. – количество часов работы дробильного отделения, ч/сут.;

k_д.в. – коэффициент движения;

k_н – коэффициент неравномерности.

т/ч

Количество продуктов, поступающих в дробилки:

I стадия Q_I = 1403 т/ч

II стадия Q_II = 1403 · 85% = 1192,5 т/ч

III стадия Q_III = 1403 · 190% = 2665,7 т/ч

Схема дробления представлена на рис. 1.

Руда



Грохочение

- +
Дробление I ст.



Грохочение

- +



Дробление II ст.

Грохочение

- +

Дробление III ст.



На измельчение

Рис. 1. Схема дробления

1.5. Определим объемное количество материала.
, м³/ч
где Q – количество продуктов, поступающих в дробилки;

m – насыпная масса, поскольку по исходным данным насыпная масса не дана, то примем m = 1,8 т/м³.

м³/ч

м³/ч

м³/ч
1.6. Выбор и расчет дробилок

По техническим характеристикам [2, стр.41, табл. 2.10; стр.45, табл. 2.15; стр. 46, табл. 2.16] выбираем технологически возможные к установке дробилки, обеспечивающие прием кусков руды и требуемую ширину выходных щелей, определенных нашим расчетом. Требования к дробилкам сводим в табл. 1. Далее определяем производительность выбранных дробилок при принятых размерах выходных щелей.

Полная расчетная производительность дробилки типа ККД может быть определена по формуле [2, стр. 40, ф. 2.16]:
, м³/ч
где D – диаметр основания конуса, м; для ККД 1500/180 D = 2,52 м;

е – эксцентриситет, м; е = 0,021 м;

n_о – частота качаний конуса, мин^-1; n_о = 80 мин^-1;

b – ширина разгрузочного отверстия, мм; b = 180 мм [1, стр. 36 – 37, табл. 4];

К₁ – поправочный коэффициент на тип конусной дробилки, К₁ = 0,6;

К_кр, К_f, К_ω – коэффициенты крепости руды, влажности, содержания крупных классов соответственно. Принимаем по таблицам [2, стр. 42, табл. 2.11, 2.12], К_f = 0,75, поскольку в исходных данных не указана влажность руды, то примем среднюю влажность – 8%, отсюда К_ω = 0,85

Отношение крупности исходной руды к ширине приемного отверстия дробилки:

, исходя из полученного значения К_кр = 1,05.

Таблица 1

Требования к дробилкам

Стадия дробления	Тип дробилки	Ширина выходной щели, мм	Минимальная ширина приемного отверстия, мм	Производи-тельность, м3/ч	Возможные варианты установки дробилок
I II III	ККД КСД КМД	265 40 7	1035 518 147	779,4 662,5 1481	ККД – 1500/180 КСД – 3000Б КМД – 2500Гр КМД – 3000Т

м³/ч

Мощность электродвигателя N (кВт) определяется по формуле:
, кВт
где D – диаметр основания дробящего конуса, м;

r – эксцентриситет в плоскости выходной щели, м;

n – частота качаний конуса, мин^-1.

Расчетные данные принимаем по таблице [2, стр.41, табл.2.10].

кВт

Объемная производительность дробилок КСД и КМД может быть рассчитана по следующей эмпирической формуле [2, стр. 43, ф. 2.19]:
, м³/ч
,
где D – диаметр основания дробящего конуса, м;

ε – угол между осью конуса и осью дробилки (угол нутации), град.;

е – эксцентриситет, мм;

b_о – размер разгрузочного отверстия (при смыкании), мм.

Значения расчетных данных принимаем по таблицам [2, стр. 42, табл. 2.11, 2.12; стр.44, табл. 2.14; стр. 45, табл. 2.15].

Объемная производительность дробилки КСД – 3000Б:



Отношение крупности исходной руды к ширине приемного отверстия дробилки:

, исходя из полученного значения К_кр = 1,0.

м³/ч

Потребляемая мощность электродвигателя для дробилок КСД и КМД рассчитывается по формуле [2, стр.44, ф. 2.20]:
, кВт
где D – диаметр дробящего конуса, м;

n – частота вращения эксцентрикового стакана, мин^-1.

кВт

Объемная производительность дробилки КМД – 2500Гр:



Отношение крупности исходной руды к ширине приемного отверстия дробилки:

, отсюда К_кр = 1,025

м³/ч

Потребляемая мощность электродвигателя КМД – 2500Гр:

кВт

Объемная производительность дробилки КМД – 3000Т:



Отношение крупности исходной руды к ширине приемного отверстия дробилки:

, отсюда К_кр = 1,05

м³/ч

Потребляемая мощность электродвигателя КМД – 3000Т:

кВт
1.7. Выбор дробилок к установке

Результаты расчета производительность дробилок записываем в виде таблицы 2. Туда же записываем мощность двигателей дробилок.
Таблица 2

Варианты установки дробилок

Стадии дробления	Типоразмер дробилок	Производи- тельность		Требуемое число дробилок	Коэф-т запаса по произв-ти	Установ. мощность двигателей, кВт
		требуемая	расчетная одной дробилки			одной дробилки	всех дробилок
I	ККД-1500/180	779,4	771,3	1	0,99	384	384
II	КСД-3000Б	662,5	669,1	1	1,01	415,8	415,8
III	КМД-2500Гр	1481	180,3	9	1,09	262,5	2362,5
	КМД-3000Т	1481	265,9	6	1,08	349,6	2097,6

В I стадии принимаем к установке ККД – 1500/180. Поскольку требуемая производительность незначительно больше расчетной, то устанавливать вторую дробилку экономически нецелесообразно.

Во II стадии принимаем к установке КСД-3000Б.

В III стадии принимаем к установке шесть дробилок КМД – 3000Т, поскольку этот вариант обеспечивает меньший расход энергии и меньшее число устанавливаемых дробилок, по сравнению с вариантом установки дробилки КМД – 2500Гр.
Задача 2.

Рассчитать количественную схему измельчения и классификации с выбором мельниц и классификаторов.

Схема измельчения и классификации: измельчение 1, классификация 1 – для измельченного продукта, классификация 2 – для слива классификации 1 и продукта измельчения 2, измельчение 2 – для песков классификации 2 и песков классификации 3, пески классификации 1 поступают на измельчение 1, сливы классификации 2 и классификации 3 объединяются.

Дать рисунок по варианту схемы измельчения и классификации.
Исходные данные:
Производительность отделения, т/час – 100;

Содержание расчетного класса (-0,074 мм),%:

в исходной руде – 7;

в конечном продукте – 60;

Отношение объема мельниц второй стадии к объему мельниц первой стадии – 1;

Отношение удельной производительности по классу – 0,074 мм мельниц второй стадии к мельницам первой стадии – 0,83.
Решение:

2.1. Если задано соотношение объемов m мельниц, то этим уже определяется крупность слива классификатора первой стадии измельчения, исходя из этого необходимо определить массы и выхода всех продуктов.

Примем следующие условные обозначения:

β₁ и β_к – содержание расчетного класса в исходном и конечном продуктах измельчения;

R_с и R_п – отношение Ж:Т в сливе и песках классификаторов;

m – отношение мельниц второй стадии к приведенному объему мельниц первой стадии;

k – отношение удельной производительности мельниц второй стадии к удельной производительности мельниц первой стадии;

Q₁ – исходная масса продукта.

Для двухстадийных схем с полностью замкнутым циклом в первой стадии при установившемся процессе [4, стр. 109]:

Q₁ = Q₄ = Q_к; Q₂ = Q₃
Q₁ = Q₄ = Q_к = 100, т/час
2.2. Определяем значение β₄ [4, стр. 109,ф. 55]: