вАЛЕРА. 1 Разработка технологического процесса восстановления деталей
 Скачать 111.77 Kb.
|
 Содержание Введение 1 Разработка технологического процесса восстановления деталей. 1.1 Исходные данные 1.2 Выбор рационального способа ремонта детали. 1.3 Схемы технологического процесса. 1.4 План технологических операций 2 Разработка операций по восстановлению деталей. 2.1 Расчет величины производственной партии 2.2 Исходные данные 2.3 Определение припусков на обработку 2.4 Содержание операции 2.5 Расчет норм времени 2.5.1 Автоматическая наплавка 2.5.2 Токарные работы 3 Разработка технологического процесса сборки ведомого вала коробки переда автомобиля ГАЗ-24 4 Конструкторская часть Заключение Приложение А (обязательное). Маршрутная карта Приложение Б (обязательное). Операционная карта развертывание Приложение В (обязательное). Операционная карта шлифование Приложение Г (справочное) Список литературы Перечень графической части: 1 лист – Ремонтный чертеж детали, ф. А3; 2 лист – Сборочный чертеж, ф. А3; 3 лист – Чертеж приспособления, ф. А2; 4 лист – Деталировка, ф. А4; 5 лист – Деталировка, ф. А4. Введение С появлением первых автомобилей, возникла необходимость в их ремонте и обслуживании, но специализированных организаций по ремонту еще не существовало. Ремонт осуществлял владелец, либо его шофер: вышедшие из строя детали изготавливались собственными силами, а проколы ликвидировались прямо на дороге. Лишь в начале XX века увеличение количества автомобилей послужило толчком к организации авторемонтного дела. На основе мастерских по ремонту сельхозтехники или велосипедов стали появляться первые автомастерские. Располагались они ближе к людям, которым автомобиль был необходим по роду их деятельности (например врачи). Здесь же продавался бензин, который с помощью насоса подавался из подземного бака. В России начало развитию отечественного авторемонтного производства положило Московское автомобильное предприятие П.П.Ильина. Для поступивших на ремонт автомобилей предприятие Ильина самостоятельно изготавливало отдельные агрегаты, коробки передач, передние оси и т.п., что послужило зарождению агрегатного метода ремонта автомобилей. Бурное развитие авторемонтных предприятий пришлось на период индустриализации. После распада СССР количество авторемонтных предприятий значительно сократилось. В настоящее время наиболее распространены военные авторемонтные заводы для обслуживания и ремонта военной техники с воинских частей и полигонов; а также небольшие мастерские, имеющие от 3 до 10 постов (СТО), которые могут быстро реагировать на изменения парка автомобилей, перестраиваться на новые виды ремонтных работ и не имеют большого складского хозяйства. Разработка технологического процесса восстановления детали Характеристика детали и условия ее работы Ведомый подвижный конус (шкив) с помощью подшипников (только уже девяти шариков) опирается на ведомый вал вариатора. Ведущий вал состоит из подвижного и неподвижного конуса. Ход подвижного конуса также составляет 22 мм. Необходимое нажимное усилие для создания силы трения между металлическим ремнем и конусами шкива формируется нажимными тарелками и пружиной в управляющих полостях подвижного конуса. До снятия подвижного конуса с ведомого вала проверим сжатым воздухом масляный канал вала и уплотнители подвижного конуса (нижний снимок). К торцу вала (4) подсоединяем переходник и подаем сжатый воздух и наблюдаем откуда может сочится воздух. Движение подвижного конуса мы наблюдать не можем, т. к. преодолеть сопротивление пружины ножным насосом не возможно, необходимо до 60 атм. Выбор способов восстановления детали Дефекты: износ шейки вала втулки шестерни второй передачи до 42,981 мм; износ шлицев, под ступицу муфты включения I-II передачи, по ширине до t= 5,90 мм. Возможные способы устранения: По дефекту 1: Вибродуговая наплавка. Шлифование. По дефекту 2: раздача обожженного вала зубилом вдоль вала по шлицам с последующей заваркой образующихся канавок и механической обработкой шлицев вибродуговая наплавка Для устранения обоих дефектов выбираем вибродуговую наплавку. 1.3 Схема технологического процесса Схема технологического процесса приведена в таблице 1
Продолжение Таблицы 1
1.4 План технологических операций План технологических операций представлен в таблице 2 Таблица 2 - План технологических операций
Продолжение таблицы 2
Разработка операций по восстановлению деталей Расчет величины производственной партии Величина производственной партии деталей определяется по формуле:  , (1)где N- годовая производственная программа, шт; n число деталей в изделии; t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки; t = 2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали); t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах; t = 10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах; Ф дн - число рабочих дней в году.  Принимается Х=142 шт. Исходные данные Операция 005 Наплавка Деталь – вал ведомый коробки передач Материал – Чугун ВЧ 40–0 Твердость – НВ 170…229 Масса детали – до 15 кг. Оборудование – Станок IK62, наплавочная головка ОКС-65–69 в среде СО2 Измерительный инструмент – микрометр Условия обработки – с охлаждением Операция 025 Токарная Деталь –шейка вала втулки шестерни Материал – Сталь 40X Твердость – НВ 170…229 Масса детали – не более 100 кг Оборудование – Радиально-сверлильный станок 2Н55 Установка детали – в центровые отверстия Условия обработки – без охлаждения Определение припусков на обработку Определить припуски на обработку при наплавке шейки вала втулки шестерни второй передачи Диаметр изношенной шейки под наружный подшипник d износ = 42,981 Расчет припусков при обработке до ремонтного размера h мм., опрделеятся по формуле:  , (2)где Д – диаметр детали до обработки, d – диаметр детали после обработки, мм  Содержание операции - Наплавить поверхность 1 (Д1) Ш 85,61 → Ш 87,61 (при L=42) - Наплавить поверхность 1 (Д1) - Определяем шаг наплавки - При диаметре наплавочной проволоки (d) = 1,6 мм толщина наплавочного слоя (s) = 1 мм. - Определяем длину наплавленного валика Операция 025 токарная - Установить ведущую шестерню в центра. - Проточить шейку под резьбу с диаметра 43 мм до 42мм Измерить шейку - Штангенциркулем ШЦ-125-0,1 - Снять деталь 2.5 Расчет норм времени Норма времени Тn мин., определяется по формуле:  , (3)где Тo - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин; Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин; Тnз- подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам [3, 5], мин; Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.  мин.,Дополнительное время  мин., определяют по формуле: , (4)где К – процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)  =1,42 мин.,Штучное время на обработку одной детали  мин., определяется по формуле: , (5) 2.5.1 Автоматическая наплавка Основное время для наплавки тел вращения  мин определяется по формуле: , (6)где L - длина наплавки, мм n - число оборотов детали, об/минS- шаг наплавки, мм/об i - количество слоев наплавки. Длина наплавленного валика  мм., определяется по формуле: , (7) где Д - диаметр наплавляемой шейки, мм - длина наплавляемой шейки, мм S - шаг наплавки, мм/об  = 224 мм.,  = 5,98 мин.,Основное время для наплавки шлиц продольным способом определяется по формуле: , (8)где L – длина наплавленного валика, м; н- скорость наплавки, м/мин; i – количество слоев наплавки Длина наплавляемого валика определяется по формуле:  , (9)где - длина шлицевой шейки, мм n - число шлицевых впадин  . . Масса расплавленного металла  г/мин.,определяется по формуле: , (10)где J- сила сварочного тока =0,785 d2 Да н- коэффициент наплавки  .  .,Объем расплавленного металла определяется по формуле:  , (11)где у-плотность расплавленного металла, г/см3  = 0,75 см3 / мин.,Скорость подачи электродной проволоки определяется по формуле  , (12) . Скорость наплавки определяется по формуле  , (13)где К-коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, учитывающий выгорание и разбрызгивание металла; а - коэффициент неполноты наплавленного слоя; t – толщина слоя наплавки, мм.  = 0,05м/мин.Частота вращения детали определяется по формуле  , (14) .2.5.2 Токарные работы Основное время определяют по формуле:  , (15)где L - длина обработки, мм S - продольная подача, мм/об; Длина обработки определяется по формуле:  , (16)где - длина детали, мм; y - величина врезания и перебега резца, мм; i - число проходов Число проходов определяется по формуле:  , (17)где h - припуск на обработку, мм; t - глубина резания, мм;    Скорость резания определяется по формуле:  , (18)где Км- учитывает марку обрабатываемого материала Кмр- учитывает материал режущей части резца Кх- учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности Kох- учитывает применение охлаждения  м/мин; Число оборотов детали определяется по формуле  , (19) = 1742 об/мин;Вспомогательное время определяется по формуле  , (20)где Тус- время на установку и снятие детали, мин; Тпр- время, связанное с проходом, мин;  мин;Дополнительное время определяют по формуле:  , (21)где К – процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)  мин;Штучное время на обработку одной детали определяется по формуле: , (22)  мин.3 Разработка технологического процесса сборки ведомого вала коробки переда автомобиля ГАЗ-24 Сборку и регулировку производят в следующей последовательности: установить шестерню первой передачи на вторичный вал в соответствии с метками, нанесенными при разборке. При замене изношенных деталей на новые подобрать по шлицам вторичного вала шестерню первой передачи. Подбор должен обеспечить отсутствие ощутимого углового люфта при свободном скольжении шестерни по шлицам вала. Боковой зазор не должен превышать 0,3 мм при проверке на радиусе 81 мм. Колебание шестерни первой передачи в плоскости оси детали должно быть не более 0,1 мм при замере на радиусе 75 мм. После подбора расположение шлицев сопряженных деталей должно быть промаркировано краской установить на вторичный вал шестерню второй передачи и упорную шайбу напрессовать на вал распорную втулку со стопорным установить шестерню третьей передачи на вал установить муфту на ступицу третьей и четвертой передач в соответствии с метками, нанесенными при разборке. При замене изношенных деталей на новые перед сборкой подобрать муфту по шлицам ступицы. Подбор должен обеспечить легкое относительное перемещение деталей. После подбора расположение шлицев сопряженных деталей должно быть промаркировано краской напрессовать на шлицы вторичного вала КПП ступицу со скользящей муфтой третьей и четвертой передач до упора в торец распорной втулки. При этом ступицу установить выемкой в сторону шестерни третьей передачи - установить на вал стопорное кольцо ступицы третьей и четвертой передач. Заключение В данном курсовом проекте были подобранны лучшие способы устранения дефектов, так для устранения износа шеек под подшипники был подобран способ вибродуговой наплавки по сравнению с другими (например осталиванием) он гораздо дешевле и не требует специального оборудование, а установка для дуговой наплавки устанавливается на большинство токарных станков. Для устранения износа шлицов по ширине использовали так же вибродуговую наплавку, после чего шлицы обрабатывались на фрезеровочном станке до нужного размера. Так же в курсовом проекте были составлены схемы технологического процесса по устранению дефектов. Определил припуски на обработку детали. Рассчитал нормы времени на выполнение каждого технологического процесса, так штучное время на обработку одной детали вышло всего 1,17мин. Определил количество оборудования для выполнения данных работ его понадобилось 2 единицы. Определил количество рабочих необходимых для совершения данного технологического процесса, что составило 2 человека. Рассчитал годовой объем работ который составил 2400 чел/ч. Разработал технологический процесс сборки ведомого вала коробки переда автомобиля ГАЗ-24. Приложение А (обязательное) Маршрутная карта Приложение Б (обязательное) Операционная карта на механическую обработку шлифование. Приложение В (обязательное) Операционная карта на обработку развертывания Приложение Г (справочное) Список литературы Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт, 2019 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. - М.: Мастерство, 2018 Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 2018 Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 2018 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. - М.: Транспорт, 2018 Верещак Ф.П., Абелевич III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 2018 Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 2018 Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ГАЗ-24. - М.: Транспорт, 2018 Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 2018 Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей. - Н. Новгород, 2018 Приложение Д (обязательное) Принятые сокращение В ходе выполнения курсового проекта были применены следующие сокращения: КР – капитальный ремонт; ТО – техническое обслуживание; СТО – станция технического обслуживания. 1 Казаков А.П. Казаков А. П. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||