шпоры. экзамен мткм. 1 свойства конструкционных материалов физические, химические, эксплуатационные. Свойства конструкционных материалов

• Название: 1 свойства конструкционных материалов физические, химические, эксплуатационные. Свойства конструкционных материалов
• Анкор: шпоры
• Дата: 30.12.2019
• Размер: 1.52 Mb.
• Имя файла: экзамен мткм.docx
• Тип: Документы; #102565
• страница: 5 из 9

23) Формовочные и стержневые смеси. Состав, свойства.

Формовочная смесь – это многокомпонентная смесь формовочных материаллов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных форм.

По характеру использования разделяют на облицовочные, наполнительные и единые.

Облицовочная смесь - это формовочная смесь, используемая для изготовления рабочего слоя формы.

Наполнительная смесь - это формовочная смесь для наполнения формы после нанесения на модель облицовочной смеси.

Единая смесь – это формовочная смесь, применяемая одновременно в качестве облицовочной и наполнительной смеси.

Формовочные смеси должны иметь высокую огнеупорность, прочность, газопроницаемость, пластичность, податливость.

Огнеупорностью - называют свойство материала противостоять, не расплавляясь, воздействию высоких температур.

Прочность - способность материала формы не разрушаться при извлечениии модели из формы, транспортировании и заливке форм.

Газопроницаемость - способность смеси пропускать через себя газы.

Пластичность - способность деформироваться без разрушения и точно воспроизводить отпечаток модели.

Податливость - способность формы или стержня сжиматься при усадке отливки.

Стержневая смесь - это многокомпонентная смесь формовочных материаллов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных стержней.

Стержневые смеси в зависимости от способа изготовления стержней разделяют на смеси с отверждением стержней тепловой сушкой, с отверждением стержней в нагреваемой оснастке, жидкие самотвердеющие смеси, жидкостекольные смеси отверждаемые углекислым газом, холоднотвердеющие смеси на синтетических смолах.

24) Литье в оболочковые формы.

Оболочковые формы изготавливают из формовочных смесей. Это песок и термопластическая или термореактивная связующая смола. Оболочковые формы получают с помощью металла моделей. Из серого чугуна, стали и сплавов алюминия. Технология изготовления:

Металлическую модельную плиту 1 нагретую до температуры 200-250, закрепляют на опрокидывающем бункере 2 с формовочной смесью 3 и поворачивают на 180 градусов. Формовочная смесь, состоящая из мелкозернистого кварцевого песка и термореактивной смолы, насыпается на модельную плиту и выдерживается 10-30с. Смола переходит в жидкое состояние склеивает песчинки с образованием песчано-смолянистой оболочки 4. Бункер возвращается в исходное положение, излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с полутвёрдой оболочкой 4 снимается с бункера и отправляется в печь Т=300-350. Термореактивная смола переходит в твёрдое состояние. Снимается толкателем 5. Аналогично изготавливается и вторая полуформа. Потом их склеивают быстротвердеющим клеем на специальных прессах. Затем заливка формы в вертикальном или горизонтальном положении. Заключительный этап – выбивка отливок на выбивных или вибрационных установок.

Преимущества: геометрическая точность отливок, повышенная точность позволяет в 2 раза снизить припуски на обработку, возможность получения толстостенных отливок, небольшой расход смеси, мелкозернистый кварцевый песок снижает шероховатость поверхности отливок.

Недостатки: ограничение размеров отливок. Высокая стоимость и выделение вредных паров при изготовлении формы.




25) Литье по выплавляемым деталям.

Детали получают заливкой в неразъемные тонкостенные керамические формы, изготовленные с помощью моделей из легкоплавящихся вынимаемых или растворяемых составов. Для изготовления применяется модельный состав. Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах из модельных составов, состоящих из двух или более легкоплавких компонентов.

Технология:

1) Изготовление моделей осуществляется заливкой или запрессовкой модельного состава в пресс-формы (высокая точность и качество поверхности).

2) Монтаж модельных блоков - объединение моделей в блок и с единой литниковой системой. Сборка осуществляется пришиванием разогретым инструментом, с помощью механического крепления, склеиванием.

3) Для получения формы или оболочки модель погружают в специальную суспензию, а затем в мелкозернистый кварцевый песок, затем высушивают и создают форму.

4) Из керамических форм модели выплавляют либо за счет горячей воды, либо воздуха.

5) Прокаливание оболочковые форм производится в печи (окончание твердения, удаление модельной пыли)

6) Форму помещают в контейнер и засыпают песок. Заливают металл в форму.

7) Охлаждение отливки выбивают из форм на вибрационных решетках.

8) Очистка отливок: механической и химической чистки.

Преимущества - возможность получения отливок сложной конфигурации из любых сплавов с высоким качеством поверхности и точности размера отливок, минимальные припуски на механическую обработку.

Недостатки - многооперационность, трудоемкость, длительность процесса, многообразие материалов, большая стоимость. Изготавливают магниты ювелирные и художественные изделия.

26) Литье в кокиль

Кокилем называют металлическую форму, запол­няемую расплавом под действием гравитационных сил. Сущность способа заключается в применении много­кратно используемой литейной формы, которая формиру­ет конфигурацию и свойства отливки. При этом способе литья либо совсем исключается применение, либо расхо­дуется малое количество песчаных смесей лишь на изготовление разовых стержней. В связи с этим отпа­дает необходимость в землеприготовительных отделе­ниях.Различают кокиль:

-по наличию раздела: разъемные и неразъемные;

-по числу рабочих гнезд: одноместные и многоместные;

-по конструкции рабочих стенок: цельные и составные;

-по способу охлаждения: воздушное, жидкостное, комбинированное;

-по долговечности защитного покрытия: разовые, многоразовые, постоянные(нанесение керамических покрытий).

Технологический процесс

1.Очистить кокиль.

2.Предварительный нагрев кокиля на 100-150С и нанесение теплоизоляционных слоев.

3.Нагрев кокиля до оптимальной температуры с целью повышения заполняемости форм расплава (улучшения качества), смягчение термического удара.

4.Заливка расплава в форму.

5.Охлаждение.

6.Разборка кокиля для извлечения отливок.

Достоинства: применение многоразовых форм, размерная точность, небольшие припуски и качество, возможность автоматизации.

Недостатки: сложность изготовления кокиля, стоимость, отсутствие податливости.Литье в кокиль относится к трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологи­ческим процессам. Оно улучшает условия труда в литей­ном производстве и уменьшает воздействие на окружаю­щую среду.