Проектирование и расчет количества формовочной смеси на годовую программу. Курсовая Проектирование Расчет количества формовочной смеси на г. Расчет производственной программы 4
 Скачать 143.5 Kb.
|
|
Содержание Содержание 2 Введение 3 Расчет производственной программы 4 8.Количество формовочной смеси на годовую программу для всех отливок цеха с учетом брака. Брак 10% 5 11.Количество стержневой смеси на годовую программу для всех отливок цеха: 5 Наименование 5 с учетом брака: по цеху 10% 6 Выбор режима работы участка 7 Расчет потребного количества оборудования 8 Для расчета потребного количества оборудования необходимо знать действительный фонд времени работы оборудования. Действительный фонд времени работы оборудования определяется для каждого отделения отдельно по формуле: 8 Отделение 9 Значение 9 Таблица Техническая характеристика печи ДСП-6 9 Параметры 9 Производительность, т\ч 9 Номинальная емкость печи, т 9 Диаметр кожуха, мм 9 Диаметр электрода, мм 9 Мощность трансформатора, кВА 9 Способ загрузки 9 Расчет 10 Заключение 11 Библиографический список 12 Введение В данном курсовом проекте необходимо спроектировать плавильный участок цеха 550 ФГУП ПО «Уралвагонзавод», исходя из производственной программы. Производственная программа является исходным документом для планирования выпуска продукции. Она определяет режим работы цеха. На данные производственной программы я опираюсь при расчете основного оборудования цеха. Цех работает в 3-х сменном режиме. Расчет производственной программы Производственная программа является обоснованием для разработки экономической части проекта участка литейного цеха. Программа рассчитывается для отливки представителя, затем рассчитывается номенклатура отливок закрепленных за участком. Годовой выпуск всех отливок цеха составляет:   Годовой выпуск всех отливок цеха с учетом брака. Брак 4 % в механических цехах:  где КБР – коэффициент брака в механических цехах, %   Вес жидкого металла на годовую программу для всех отливок цеха с учетом коэффициента выхода годного:  где КВГСР – средний коэффициент выхода годного по цеху, КВГ=70%  Вес жидкого металла на годовую программу цеха с учетом брака 4%:   Количество форм для всех отливок цеха:  где n – среднее количество отливок в форме по цеху, шт, n=1 шт.  Количество форм для всех отливок цеха с учетом брака. Брак 4%:   Количество формовочной смеси на годовую программу для всех отливок цеха составляет:  Количество формовочной смеси на годовую программу для всех отливок цеха с учетом брака. Брак 10%   Количество стержней на годовую программу на весь цех, если в среднем количество стержней в форме по цеху 4 шт.  где nСТ - среднее количество стержней в форме по цеху, шт.  Количество стержней на годовую программу для всех отливок цеха с учетом брака. Брак 3%   Количество стержневой смеси на годовую программу для всех отливок цеха:  где mСТ.СР - средняя масса стержня, кг, mСТ.СР=30 кг.  Количество стержневой смеси на годовую программу для всех отливок цеха с учетом брака. Брак 10%   Полученные данные сведем в таблицу: Таблица Расчет производственной программы
Выбор режима работы участка Литейные цеха могут работать по двум различным режимам: Последовательно-ступерчатый (т.е. основные технологические операции процесса изготовления отливок выполняются последовательно); Параллельный (т.е. технологические операции в различных производственных отделениях выполняются одновременно, а часовая производительность всех видов оборудования строго согласована) Учитывая, что тип производства цеха – массовый, я предлагаю выбрать параллельный режим работы, который с моей точки зрения является наиболее удобным и оптимальным для цеха, т.к. позволяет значительно сократить длительность цикла изготовления отливок. Несмотря на то, что предлагаю использование наиболее совершенного оборудования, с высокой производительностью, все таки масштаб производства большой, исходя из этого я выбирая трехсменный режим работы каждого отделения в цехе. Начало рабочего дня я предусматриваю с 8 часов утра. Продолжительность каждой смены указываю в таблице Таблица Продолжительность рабочих смен
Расчет потребного количества оборудования Технологический процесс изготовления отливок методом литья в сырые песчано-глинистые формы требует наличия большого количества качественных формовочных и стержневых смесей. Производственное задание стержневого отделения и разбивка стержней на группы по размерам, сложности изготовления, составу стержневой смеси позволяют определять потребность в производственном оборудовании, транспортных средствах и численности рабочих. Формовочное отделение литейного цеха является ведущим участком производства отливок, ведущее место формовочного участка определяется тем, что здесь выполняется наиболее ответственная часть технологического процесса изготовления отливок. Плавильное отделение литейного цеха должно обеспечить жидким металлом работу формовочного отделения. Необходимое количество, мощности и техническая характеристика плавильных агрегатов устанавливается в зависимости от специализации литейного цеха и режима работы его производственных звеньев. Очистка и обрубка отливок является завершающими технологическими операциями получения годных отливок, качество выполнения которых сказывает большое влияние результаты обработки литых заготовок в механообрабатывающем процессе. Для расчета потребного количества оборудования необходимо знать действительный фонд времени работы оборудования. Действительный фонд времени работы оборудования определяется для каждого отделения отдельно по формуле:  где α – потери времени на плановый ремонт, %; FН - номинальный фонд времени работы оборудования, ч. На 2006 г по УВЗ номинальный фонд времени работы оборудования составляет 2001 ч. на одну смену, но т.к. в сутках 3 смены, то FН=6003 ч. Таблица Расчет действительного фонда времени работы оборудования
Количество оборудования рассчитываем по каждому отделению отдельно по формуле. Так как целью курсовой работы является проектирование плавильного участка цеха мелкого стального литья, то расчет потребного количества оборудования рассчитаем по данному участку. Для плавления металла я предлагаю использовать электродуговую сталеплавильную печь модели ДСП-6. в данной печи небольшой угар элементов, что экономит расход материалов на шихту. Кроме того печь проста в обслуживании. Футеровку я предлагаю использовать кислую, благодаря чему экономичность процесса плавки металла возрастает (в следствии высокой стойкости данной футеровки по сравнению с основной, и сокращение времени плавки на 20-25%). Таблица Техническая характеристика печи ДСП-6
- для плавильного отделения  где Q – годовая потребность в жидком металле, т; qП – часовая производительность агрегата, т/ч; qП = 2,8 т/ч; а – плановый коэффициент неравномерности, а=1,15. Таблица Расчет количества оборудования и его загрузки
Из расчета видно, что расчетное количество оборудования составило 2,2 шт., поэтому исходя из расчета и с учетом запасного плавильного агрегата принимаю число дуговых сталеплавильный печей 4 шт. Таким образом, коэффициент загрузки оборудования составит 55%. Заключение В данном курсовом проекте были произведены расчеты: режим работы и фонды времени; формовочной смеси на производственную программу; стержневой смеси на производственную программу; общее количество формовочных и стержневых материалов для приготовления смесей на производственную программу; основного оборудования. Из расчетов видно, что количество оборудования и производительность выбраны оптимально для данного участка. Все расчетные значения меньше принятых, - говорит о том, что участок будет работать без перегрузок. Необходимо систематизировать рост производительности труда для повышения качества отливок и снизить их брак. Так же брак можно снизить за счет повышения квалификации основных рабочих, внедрения новых технологий, что дает возможность снизить объем и, следовательно, трудоемкость и стоимость, также применение механизированного и автоматизированного производства. Библиографический список Могилев В.К., Лев О.И. «Справочник молодого литейщика» М. Машиностроение 1988 Титов Н.Д., Степанов Ю.А. «Технология литейного производства» М. Машиностроение 1988 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
